Массообмен в системах оборудование

Перенос воды в залежи, сушка и структурообразование формованной торфяной продукции, а также другие процессы в существенной мере предопределены явлениями массообмена в торфяных системах, от которых, в свою очередь, зависит интенсивность переноса влаги, эффективность той или иной схемы переработки влажного торфяного сырья. Кроме того, массообменные характеристики торфяного сырья различны не только для разных месторождений торфа, но и в пределах одного месторождения, что не позволяет обеспечивать необходимое качество продукции при использовании стандартного добывающего и перерабатывающего оборудования в различных регионах страны. Одним из направлений решения данной проблемы могут служить физико-химические методы активного воздействия на перенос влаги в торфяном сырье посредством направленного изменения процессов и явлений на границе раздела фаз. [c.74]

Математическая модель ХТС, как правило, представляется в виде комплекса вычислительных программ, включающего математическое описание процессов, аппаратов и оборудования, количественное представление потоков и описание способа связи между совокупностью аппаратов н агрегатов схемы. Необходимые для этой цели алгоритмы материальных и тепловых балансов практически всех видов оборудования, а также алгоритмы расчета процессов в массообменных аппаратах применительно к газо-переработке были рассмотрены выще. Кроме того, математическая модель ХТС должна быть обеспечена банком данных и оперативной информационной системой физико-химических и термодинамических свойств чистых компонентов и их смесей, представляющих собой обрабатываемые потоки в аппаратуре и оборудовании схемы. [c.313]

В производствах хлорорганических продуктов эксплуатация массообменных аппаратов для проведения процессов в системах газ-жидкость -ректификационных колонн, абсорберов и десорберов, закалочных и отпарных колонн - серьезно осложняется, когда на переработку подаются технологические потоки, содержащие малолетучие и нелетучие загрязнения, кокс и продукты осмоления, которые обладают способностью осаждаться на массообменных элементах контактных устройств, снижая эффективность их работы и укорачивая продолжительность межремонтного пробега оборудования. Проблема переработки загрязненных технологических потоков чрезвычайно осложняет эксплуатацию узлов технологических схем, непосредственно связанных с первичным охлаждением (закалкой) горячих реакционных масс, поступающих из химических реакторов синтеза, переработкой (регенерацией) закалочной жидкости, выделением высококипящих отходов на концах технологических схем хлорорганических производств. [c.5]

Течения систем жидкость — жидкость. Примером применения таких течений служит поток водонефтяных эмульсий в трубопроводах и жидко-жидкостных массообменных системах извлечения растворителя. Оборудование для экстракции растворителя включает в себя насадочные и вибрационные колонны, контакторы перемешивания и трубопровода. [c.176]

Некоторые аварии в производстве винилхлорнда связаны с загазованностью помещений ацетиленом, винилхлоридом, хлористым водородом. Аварийные выбросы в атмосферу производственных помещений взрывоопасных и токсичных газов чаще всего происходят в результате колебаний давления в системе и разрушения самодельных предохранительных мембран, имеющих большой диапазон срабатывания и не обеспеченных отводными трубами. Загазованность иногда создается разгерметизацией сальниковой арматуры, трубопроводов, полимеризаторов и другой аппаратуры, что объясняется низким качеством их изготовления и ремонта. Следует значительно улучшить качество изготовления и монтажа оборудования трубопроводов и арматуры, тщательно подбирать для них коррозионно-стойкие материалы и прежде всего разработать более производительные и надежные смесители ацетилена с хлористым водородом, контактные аппараты, компрессоры ацетилена и реак ционного газа, тепло- и массообменную аппаратуру для газовыде ления и ректификации пожаро- и взрывоопасных смесей под высо кйм давлением. [c.71]

Алгоритмы расчета и оптимизации оборудования ГПЗ в свою очередь также сложны по составу. При разработке их приходится создавать тепловые, массообменные, гидромеханические, конструктивные, экономические и другие модели, корректно описывающие работу оборудования. Для упрощения оптимизации сложных систем обычно применяют два взаимоисключающих подхода 1) либо корректно и всесторонне рассматривают синтез и оптимизацию системы в целом, пренебрегая качеством моделей нижнего уровня (в частности, оборудования) 2) либо с помощью сложных и [c.329]

В нефтегазохимической промышленности часто необходимо разделять аэрозоли, т. е. очишать газы от взвешенных в них твердых частиц или мелких капель жидкости. Сушилки, смесители, диспергаторы, многие массообменные и другие виды нефтегазохимического оборудования не могут работать без эффективной системы газоочистки. [c.13]

Обычно кривые сушки и скорости сушки получают опытным путем, при постоянных параметрах ( , х) сушильного агента. Однако непосредственное применение этих кривых для расчета промыщленного оборудования ограничено тем обстоятельством, что температура и влагосодержание газовой фазы изменяются по длине аппарата. Причем закон этого изменения определяется в общем случае взаимным направлением фаз, гидродинамическими, тепло- и массообменными параметрами процесса. Расчетные методы определения продолжительности сушки основаны на закономерностях тепло- и массопереноса в системе твердое тело-газ. [c.237]

Системы жидкость — газ, жидкость — твердое, газ — твердое, газ — газ, жидкость — жидкость, твердое — твердое. Вопросам, связанным с теорией процессов в этих системах, а также проектированию массообменных аппаратов и оборудования, посвящены четыре главы. Здесь приведены справочные данные, необходимые для расчета и экономического сравнения различных конструкций колонн, фильтров, центрифуг, отстойников, смесителей и другого оборудования. Большое внимание уделено новым аппаратурным конструкциям. [c.6]

Массообменные процессы составляют исключительно широкий класс процессов, протекающих в системах жидкость —газ (пар), жидкость —жидкость и газ (жидкость) —твердое тело. Авторы книги первостепенное внимание уделили инженерным аспектам проблемы и освещению начал теории массообмена, требующихся для научно обоснованной характеристики разных процессов массообмена и расчета соответствующего оборудования. Однако авторы использовали также полуэмпирические и эмпирические соотношения, обобщающие опытные данные в тех, к сожалению, еще весьма многочисленных случаях, когда теоретические решения не позволяют количественно описать процесс. [c.9]

Большинство процессов разделения включает перенос вещества из одной фазы в другую. Некоторые специальные типы разделения, такие, как термодиффузия, зависят от возникающих разностей концентраций в отдельных фазах. Возможно, самым общим типом переноса, встречающимся в химической технологии, является перенос между газами и жидкостями, который обычно происходит при абсорбции газа, десорбции и перегонке. Другие типы включают перенос в системах жидкость—жидкость при экстракции селективными растворителями, а также перенос в системах газ— твердая фаза или жидкость—твердая фаза при сушке, выщелачивании и кристаллизации. Инженер-проектировщик должен уметь определять тип массообменного оборудования и рассчитывать требуемые размеры и число установок, необходимых для осуществления данной операции разделения. Напротив, инженер-технолог должен применять те же знания для выбора рабочих условий с целью получения желаемой продукции при существующем оборудовании или же диагностировать неполадки. [c.429]

Одним из подходов к созданию математических моделей, универсальных по классам аппаратов (ректификация, абсорбция, экстракция, азеотропно-экстрактивная ректификация), является метод декомпозиции, заключающийся в представлении общей модели как совокупности элементарных частей [88, 101]. Декомпозиция технологической схемы, включающей различные массообменные аппараты, состоит в разделении ее на массообменные секции и вспомогательное оборудование и выделении из общей системы уравнений математического описания отдельных частей, соответствующих этим секциям с учетом взаимосвязей между ними. Под массообменной секцией понимается физическая последовательность отдельных массообменных элементов, взаимосвязанных друг с другом и не имеющих промежуточных входов и выходов массы и тепла — все входы и выходы сосредоточены на ее концах. При таком определении количество секций зависит от количества и расположения вводов питания и боковых отборов потоков, а различия между ними заключаются, во-первых, в моделях фазового равновесия и массопередачи на ступенях разделения и, во-вторых, в подсоединяемом к секциям вспомогательном оборудовании для ректификационных колонн это кипятильник и дефлегматор, для экстракционных колонн — декантаторь и т. д. [c.398]

В основе многих производств химической и смежных отра-, слей промышЛекности лежат процессы переработки газожидкостных систем. К таким процессам относятся абсорбция и десорбция газов, испарение и конденсация жидкостей, улавливание твердых и туманообразных примесей из газовых смесей, тетлообмен при неоосредственном соприкосновении жидкой и газовой фаз и другие процессы между жидкостью и газом. Интенсификация диффузионных и подобных им процессов связана с их проведением в интенсивных режимах развитой турбулентности при больших скоростях потоков газов и жидкостей. Турбулизация газожидкостной системы приводит к увеличению интенсивности массообменных аппаратов. В таких режимах работают рассматриваемые в настоящей книге пенные аппараты (ситчатые колонны) различных видов, аппараты с орошаемой взвешенной насадкой, аппараты с вертикальными контактными решетками и полые скрубберы с разбрызгиванием жидкости, позволяющие резко повысить производительность единицы объема оборудования. Именно Эти аппараты были предметом многолетних исследований авторов монографии, которые систематизировали и обобщили наряду с собственными данные и других советских и иностранных ученых. - < [c.8]

В книге рассматриваются вопросы оптимального one ративного управления сложными разветвленными хими ко технологйческими комплексами системами последовательно, параллельно и последовательно-параллельно работающего оборудования (насосов, компрессоров, тепло- и массообменных аппаратов и химических реакторов). Приведены примеры решения конкретных задач оптимизации распределение нагрузок по агрегатам различных химических производств (блоки разделения воздуха. установки очистки, реакторы окиси этилена, аппараты производства хлористого винила и пр.). Дакы рекомендации по проектированию соответствующих систем автоматического регулирования. [c.4]