Турбокомпрессор схема агрегата

Рис. 24. Схема фреоновой турбокомпрессорной холодильной станции I — фреоновый турбокомпрессор, 2 — конденсатор, 3 — испаритель, 4 — регулирующее устройство, 6 — ресивер, в — ()11 ео-новый компрессор-конденсаторный агрегат 4ФУ-10, 7 — иснарительно-ресиверный агрегат АИГ-60, Н—осущитель, 9 — фильтр, 10 — компрессор-конденсаторный агрегат ФРУ-07, — рааде-

Принципиальная технологическая схема агрегата УКЛ-7 (7,3-10 Па) приведена на рис. УП1-4. Атмосферный воздух очищается на суконном фильтре воздухозаборника 15, затем очищенный воздух сжимается в первой ступени турбокомпрессора 14 до давления 3,5-10 Па. Воздух при этом нагревается до 175 °С. Затем он охлаждается водой в промежуточном холодильнике 12 до 40—45 °С и сжимается во второй ступени турбокомпрессора 14 до давления 7,3-10 Па. Далее сжатый воздух идет на окисление аммиака, в качестве добавки в процессе кислой абсорбции, а также на отдувку оксидов азота от азотной кислоты и на сжигание природного газа в топках 16. [c.212]

Аммиачные холодильные турбокомпрессорные агрегаты типа АТКА, состоящие из собственно турбокомпрессора, мультипликатора и электродвигателя, эксплуатируются автономно в комплексе технологической установки или используются в коллекторных схемах холодильных установок. Применяют агрегаты на предприятиях химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Агрегаты выпускают различных марок. Например, марка АТКА-545-6000 означает АТКА —агрегат турбокомпрессор-ный аммиачный первая цифра — число ступеней в турбокомпрессоре две следующие цифры — наружный диаметр колес, см четыре цифры после тире — холодопроизводительность, тыс. ккал/ч. [c.40]

На рис. 9.21 представлена схема агрегата глубокого охлаждения низкого давления с турбодетандером и турбокомпрессором. [c.233]

Схема агрегата с циркуляционным центробежным компрессором и автоматическим управлением будет приведена на стр. 316. Здесь мы ограничимся кратким изложением особенностей этой схемы. Свежий газ подается непосредственно в теплообменник конденсационной колонны, где смешивается с циркуляционным газом, далее смесь направляется в конденсатор аммиака (испаритель). Примеси паров воды и двуокиси углерода, попадающие в агрегат вместе со свежим газом, поглощаются конденсирующимся аммиаком. После конденсационной колонны газ при помощи турбокомпрессора возвращается в цикл синтеза. [c.290]

Агрегат БР-14 предназначен для получения из воздуха одного продукта — технического кислорода концентрацией 99,5% Ог. Технологическая схема агрегата (рис. 1-13) построена на холодильном цикле низкого давления с турбодетандером. Разделительный аппарат работает по схеме двукратной ректификации. Весь перерабатываемый воздух очищается от влаги и двуокиси углерода в регенераторах. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре, охлаждается в воздушном скруббере 1 системы азотно-водяного охлаждения водой, предварительно охлаждаемой в азотном скруббере 2 отбросным азотом. Воздух через влагоотделитель 3 поступает в две пары параллельно включенных регенераторов, в которых он охлаждается на каменной насадке до состояния сухого насыщенного пара и очищается от влаги и двуокиси углерода. В качестве обратного потока по насадке регенераторов проходит отбросной азот. [c.34]

В последнее время созданы циркуляционные турбокомпрессоры высокого давления, заменяющие поршневые циркуляционные насосы в системах синтеза. Применение этих машин упрощает технологическую схему производства и повышает надежность работы агрегата. [c.263]

Отходящие из абсорбционной колонны газы, содержащие 0,1—0,15% оксидов азота, поступают в узел каталитической очистки, где они нагреваются, а затем восстанавливаются до элементарного азота метаном. Выхлопные газы, содержащие продукты расщепления оксидов азота [0,002—0,008%) (об.)], направляются в газовую турбину, приводя в движение турбокомпрессор. Таким образом, данный агрегат полностью автономен по энергии [75, 76]. Энергия рекуперируется в результате установки на одной оси с турбокомпрессором газовой турбины. Это выгодно отличает схему от зарубежных схем, в которых к низкотемпературной газовой турбине дополнительно устанавливается паровая. [c.213]

Как следует из таблицы, вновь создаваемые мощные агрегаты производства аммиака с использованием тепла реакций для выработки пара высоких параметров и с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении практически автономны (см. процесс № 6) для ведения в них процесса не требуется подвода значительных количеств электроэнергии и пара со стороны. Приведенные в этой же таблице данные об удельных капиталовложениях и себестоимости аммиака также подтверждают высокую эффективность новейших энерготехнологических схем при сооружении агрегатов большой производительности (1000—2000 т/сутки). [c.12]

В течение долгого времени установки каталитической конверсии работали при давлении, близком к атмосферному, и такие установки сохранились до сих пор. В последнее время переходят на работу при высоком давлении, а именно 2—3 МПа. Несмотря на нежелательное смещение равновесия это дает ряд важных преимуществ. Во-первых, из-за повышения скорости реакций под давлением процесс значительно интенсифицируется, уменьшаются габариты аппаратов и трубопроводов, появляются условия для создания агрегатов большой единичной мощности. Во-вторых, снижаются энергетические затраты и лучше утилизируется тепло горячих газов. Дело в том, что синтез из СО и Нг обычно проводят под давлением, и, так как объем конвертированного газа больше, чем объем исходных веществ, то экономически выгоднее компримировать природный газ, в то время как кислород обычно уже находится под давлением. Системы утилизации тепла также становятся более компактными и эффективными, причем возможны использование тепла, выделяющегося при конденсации избыточного водяного пара из конвертированного газа, генерирование пара высокого давления и его использование для привода турбокомпрессоров при сжатии газа. Дальнейшая тенденция состоит в создании энерготехнологических схем. [c.87]

Принципиальная технологическая схема этого агрегата приведена на рис. П1-26. Сжатый в турбокомпрессоре до 6 ат воздух поступает в регенераторы. В агрегате имеется два кислородных регенератора 1, в которые поступает около-20% воздуха-, и три азотных регенератора 2, в которые подается около 80% воздуха. [c.83]

В последнее время созданы циркуляционные турбокомпрессоры высокого давления, применяемые для циркуляции непрореагировавшего газа в системах синтеза. Эти машины, заменившие поршневые циркуляционные насосы, упрощают технологическую схему производства и обеспечивают надежность агрегата в работе. [c.202]

В ближайшее время будут созданы и внедрены на ряде заводов системы синтеза аммиака производительностью в три раза больше существующих и обеспечивающие снижение расхода энергии в два раза. Новая схема позволит создать агрегаты мощностью 1000—1500 т аммиака в сутки и заменить поршневые компрессоры для сжатия азотноводородной смеси турбокомпрессорами с приводами от паровых турбин. В схемах будут применены двухступенчатая паровоздушная конверсия метана под давлением конверсия СО на низкотемпературном катализаторе и тонкая очистка газа от СО и СО2 методом гидрирования. Применение данной схемы даст возможность снизить капиталовложения в производство аммиака на 40% и себестоимость продукта на 35—40%. [c.4]

В связи с развитием технологических процессов, протекающих при низких температурах, на предприятиях химической и нефтеперерабатывающей промышленности находят широкое применение аммиачные турбокомпрессоры высокой производительности. На рис. 1У-23 приведена принципиальная схема такого турбокомпрессорного агрегата. [c.180]

На рис. 11 показана схема фреоновой турбокомпрессорной холодильной машины. Пары фреона из испарителя 4 поступают в турбокомпрессор 1 и направляются в конденсатор 2 испарительно-конденсаторного агрегата. Из конденсатора жидкий фреон стекает в камеру высокого давления поплавкового бака 3. Поплавковый регулирующий вентиль (ПРВ) этой камеры дросселирует фреон [c.22]

В США применяются тепловые схемы, включающие турбокомпрессорные холодильные агрегаты и бромистолитиевые абсорбционные машины [130]. Принципиальная схема представлена иа рис. 58. Греющий пар поступает в турбину Т, соединенную одним валом с фреоновым турбокомпрессором К. Турбокомпрессор нагнетает пары фреона в конденсатор Кд . Сконденсированный фреон через РВ1 направляется в испаритель Я] при давлении Ро. Отработанный в турбине пар поступает в кипятильник, а конденсат возвращается в тепловую сеть. Пары агента из кипятильника направляются в конденсатор Кда и через РВ2 — во второй испаритель Яг. [c.132]

Агрегат ГТТ-3. На рис. 1-15 показана схема расположения основных деталей оборудования, входящих в состав агрегата осевой турбокомпрессор, выполняющий роль первой ступени сжатия воздуха газовая турбина, приводящая в движение агрегат редуктор, с помощью которого меняют число оборотов движущихся частей центробежный нагнетатель, выполняющий роль второй ступени сжатия воздуха мотор-генератор, используемый при пуске агрегата (а во время нормальной работы передающий избыток [c.216]

При компоновке турбокомпрессора на газодинамических опорах следует стремиться к максимальному использованию преимуществ газовой смазки, т. е. к полному устранению из агрегата масляной системы. Для быстроходных машин это требование связано с устранением из схемы зубчатого редуктора и заменой тихоходного электродвигателя высокочастотным электродвигателем. [c.128]

Пуск кислородного компрессора полностью автоматизирован. После того как подготовлена общецеховая схема для включения агрегата в сеть и подачи к нему воды, азота и электроэнергии, турбокомпрессоров включают в работу. Порядок автоматических операций при этом следующий [c.159]

Котлы-утилизаторы монтируются в блоке с трубчатыми печами для использования тепла уходящих топочных газов, вследствие чего повышается к.п.д. печей. Конструктивно котлы-утилизаторы могут выполняться в виде самостоятельных агрегатов или конвекционных котельных секций, компонуемых в единый агрегат с печью. Так как воздухоподогреватели обычно изготовляются из углеродистых сталей, применение в качестве утилизаторов тепла ограничивается температурой топочных газов (450—500 °С). Котлы-утили-заторы рационально использовать при более высоких температурах топочных газов, поскольку, работая в области повышенных температур, они обладают достаточной надежностью. Получаемый из котлов-утилизаторов водяной пар пригоден по своим параметрам для применения в технологических схемах установок в качестве греющего агента и для привода паровых турбин турбокомпрессоров. Производительность котлов-утилизаторов 1—40 тс/ч, давление пара 0,5—4,5 МПа (5—45 кгс/см ). [c.61]

Системы регулирования паровых турбин НЗЛ типов АКВ-18, АКВ-9, К-9-35, ВКВ-18 и ВКВ-22, поставленных в качестве привода для турбокомпрессоров К-3000-61 и К-1500-61, принципиально аналогичны. Некоторые изменения вносили по мере усовершенствования системы регулирования в агрегатах последующих выпусков. Схема регулирования турбокомпрессора с паровым приводом представлена на рис. У1-6. В качестве рабочего тела в системе регулирования применяют турбинное масло Л22, используемое для смазки подшипников. [c.291]

Для удобства обслуживания на фасаде щита управления помещена мнемоническая схема турбокомпрессорного агрегата, составленная из стальных рельефных условных символов. В схему встроены сигнальные табло, лампы и указатели положения. В основу схемы сигнализации принят принцип расшифровки неисправности мигающим светом. По окончании пуска световая сигнализация может быть отключена специальным ключом. При этом сохраняется в действии аварийная сигнализация. Причины нарушения нормального режима работы сигнализируются мигающим светом например, при перегреве подшипников турбокомпрессора встроенные в мнемосхему соответствующие сигнальные лампы начинают мигать, привлекая внимание обслуживающего персонала. [c.79]

Принципиальная электрическая схема управления, сигнализации и защиты турбокомпрессорного агрегата и схема регулирования производительности турбокомпрессора приведены на фиг. 72 и 73. [c.79]

В процессе подготовки агрегата к пуску следует учитывать, что для предотвращения перегрузки электродвигателя в момент пуска необходимо, чтобы давление в испарителе было близко к рабочему, а степень сжатия в одной ступени турбокомпрессора не выше трех. Поэтому перед пуском необходимо понизить давление в испарительной системе. Это достигается включением в схему турбоагрегата небольшого вспомогательного компрессора, с помощью которого не только производят предварительное снижение давления испарения, но и вакуумируют систему для зарядки ее хладагентом. [c.226]

В азотной промышленности единичная мощность агрегатов по производству аммиака в ближайшие годы возрастает с 50—100 до 200 тыс. т в год, а затем и до 400—500 тыс. т. Разрабатываемые крупные агрегаты синтеза аммиака базируются на технологической схеме — трубчатая паровая и воздушная конверсия природного газа под давлением с применением турбокомпрессоров. [c.162]

Претерпело существенные изменения также производство метанола в связи с вводом в действие нового высокопроизводительного агрегата М-100. За счет применения нового оборудования (аппараты воздушного охлаждения, турбокомпрессоры) резко сократился расход электроэнергии на 1 т выпускаемой продукции. Так расход электроэнергии для производства 1 т метанола по старой схеме составляет 2048,5 кВт-ч, а расход электроэнергии для производства 1 т метанола на агрегате М-100— 1043 кВт-ч. Кроме того, новый агрегат работает иа вторичном сырье (синтез-газе), который является отходом производства ацетилена. [c.80]

Эперготехнологические агрегаты по производству аммиака разработаны с максимальным применением воздушного охлаждения. В результате использования тепла реакций и воздушного охлаждения потребление оборотной воды снизилось в два раза. Технологическая схема агрегата характеризуется глубокой рекуперацией тепла экзотермических стадий процесса. Низкопотенциальное тепло конвертированной паро-газовой смеси, отпарного газа разгонки конденсата использовано для получения холода на различных уровнях, а также для подогрева питательной воды котлов. Высоконотенциальное тепло технологического газа, дымовых газов трубчатой печи использовано для получения пара, необходимого для паровой турбины турбокомпрессора азото-водородной смеси. Пар применяется для технологических целей, приводов компрессоров природного газа и воздуха, дымососов и ряда центробежных насосов. Технологический процесс значительно автоматизирован с помощью электронных приборов и ЭВМ. Создание таких агрегатов явилось результатом прогресса науки, творческой инженерной мысли и достигкений машиностроения и материаловедения. [c.31]

В технологических установках по производству этилена и пропилена применяют турбокомпрессоры типа К605-181-1, которые служат для сжатия газов пиролиза этана. Схема турбокомпрессорного агрегата и газопроводов показана на рис. 153. В состав агрегата входят трехцилиндровый восемнадцатиступенчатый компрессор, два повышающих редуктора (между приводным электродвигателем и первым цилиндром и между вторым и третьим цилиндрами), промежуточные газоохладители и сепараторы, приводной электродвигатель, масляная система, органы регулирования, защиты и контрольно-измерительные приборы. [c.283]

Основные особенности разрабатываемого Гипрогазтоппромом низкотемпературного агрегата газоразделения следующие а) сжатие пирогаза осуществляется в турбокомпрессорах б) в схеме ком- [c.188]

Во многих установках для получения высокой концентрации двуокиси азота перед абсорбционной колонной установлена окислительная башня. На рнс. 66 нзображена схема установки для получения разбавленной азотной кислоты под давлением 9 ат, в которой рекуперация энергии составляет около 60% от первоначальных затрат на сжатие и перемещение газа. Очищенный воздух сжимается в турбокомпрессоре 1 до 9 ат, в подогревателе воздуха 3 подогревается горячими нитрозными газами до температуры 350° С, я зятe т, пройдя поролитовый фильтр 8, поступает в совмещенный агрегат. Туда же поступает газообразный аммиак после фильтра 7. Совмещенный агрегат состоит из смесителя 9, контактного аппарата 4 и высокотемпературного теплообменника 5. [c.184]

Заметим, что для некоторых машин показатели из второстепенной группы д1огут стать показателями главными и наоборот. Например, по коэффициенту экспансивного использования и коэффициенту интенсивного использования определяют надежность газовых компрессоров, турбокомпрессоров коллекторных схем, колонн синтеза метанола, агрегатов конверсии природного газа, рекуперационных машин и плунжерных насосов. [c.34]

В соответствии с Директивами XXIV съезда КПСС об ускоренном развитии химической промышленности и расширении ассортимента химической продукции производство метанола и впредь будет расти высокими темпами. Уровень развития техники позволяет сейчас создать технологические схемы на основе новой прогрессивной технологии, оснастить их высокопроизводительным оборудованием. Новые мощные агрегаты синтеза метанола производительностью до 300 тыс. т в год и выше с применением турбокомпрессоров в энергетическом отношении будут практически автономны— для ведения процесса не потребуется подвода энергии и пара со стороны. Это позволит резко повысить технический уровень производства, улучшить качество продукции, снизить капитальные затраты и эксплуатационные расходы, повысить производительность труда и общую культуру производства. [c.7]

На рис. 106 представлена схема фреоновой турбокомпрессор ной холодильной машины. Пары фреона-12 из испарителя 4 ПОсту пают в турбокомпрессор 1 и направляются в конденсатор 2 испа рительно-конденсаторного агрегата. Из конденсатора жидкий фре он стекает в камеру высокого давления поплавкового бака 3. По плавковый регулирующий вентиль ПРВ этой камеры дросселирует фреон до давления нагнетания первой ступени турбокомпрессора, перепуская фреон в камеру низкого давления. Образовавшиеся при дросселировании пары фреона отсасываются второй ступенью. В камере низкого давления жидкий фреон вторично дросселируется и направляется в испаритель. ПРВ поплавкового бака регулирует уровень жидкого фреона до себя , поэтому из конденсатора полностью сливается жидкий фреон и исключается возможность прорыва паров фреона в испаритель. [c.179]

Для развития производства метанола в настоящее время ведется разработка агрегата мощностью 300 тыс. т в год по прогрессивной энерготехнологической схеме на основе пароуглекислотной конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением, с применением турбокомпрессоров и синтеза под давлением 300 атм. [c.163]

В связи с развитием турбостроения схема воздушной холодильной машины может быть изменена поршневой компрессор заменен турбокомпрессором, а расширительный цилиндр — воздушной турбиной. При такой модернизации компактный холодильный турбовоздушный агрегат способен пропустить большие объемы воздуха. В этом случае воздушная холодильная машина может найти применение для ряда холодильных процессов. [c.28]