Печи полукоксовые

Полукоксовый газ имеет плотность 0,9 - 1,2 кг/нм содержит метан и его гомологи (до 65 мас.%), поэтому обладает высокой теплотой сгорания, достигающей 33 - 37 МДж/нм . Основное количество полукоксового газа используется на обогрев печей полукоксования после очистки от коррозионноактивных или токсичных примесей (НаЗ, ННз, ИСК). Очищенный газ, поступающий на обогрев печей называется обратным. Охлажденный обратный полукоксовый газ используется в печах некоторых конструкций для охлаждения горячего полукокса. Избыток полукоксового газа может быть использован дая органического синтеза и как коммунально-бытовое топливо. [c.31]

В печах с внутренним обогревом перерабатываемое топливо нагревается с помощью теплоносителя, подаваемого в камеру полукоксования, В качестве теплоносителя используют продукты сгорания обратного полукоксового газа сжигаемого в топке. Образующиеся дымовые газы обычно подают в нижнюю часть камеры полукоксования, а парогазовая смесь продуктов полукоксования и теплоноситель отводятся из верхней части печи. Теплоноситель передает загрузке тепло, нагревая ее до необходимой температуры. Применяют также твердые теплоносители - полукокс, золу, которые, смешиваясь с сырьем, нагревают его. [c.32]

Рис. 8.9. Схема узла переработки шлама 1-резервуар смешения 2-сырьевой насос 3-центрифуга 4, 15-от-стойники 5-печь 6-вращающийся барабан 7-узел перегрева пара и подогрева остатка после центрифугирования 8-холодильник 9-пылеотделитель 10-насос 11-промежуточная емкость 12, 13-конденсационные скрубберы 14-сепаратор 1-шлам П-тяжелое масло Ш-тяжелое масло 1У-полу-кокс У-остаток на полукоксование У1-вода VII, Х-масло на дистилляцию УШ-полукоксовая пыль 1Х-первичный газ Х-смола XI-фенольная вода

Д а м ь е J3. H., Р ы с у х и н Н. Ф., Производство первичных химических источников тока, 3 изд., М., 1980. См, также лит. нри ст. Химические источники тока. В. С. Багоцкий. ПЕРВИЧНЫЙ ГАЗ (полукоксовый газ), образуется при полукоксовании (из 1 т сухого угля — 80—100 м ). Осн. компоненты (в % по объему) 18—50 СН , 8—18 СгН/., 14— 19 Hj, 1—15 HjS. Теплота сгорания 14,66—31,41 МДж/м . Топливо для обогрева печей полукоксования. [c.429]

Большое распространение получили установки с внутренним обогревом перерабатываемого топлива при помощи газового теплоносителя. . 4 На рис. 1У-2, б показан один из вариантов такой установки. Полукоксовый газ, получаемый в печи 3, после очистки в аппарате 1 разбивается на 3 потока. Первый поток проходит рекуператор 2, в котором нагревается до температуры 600° С, а затем поступает в шахту печи второй поток поступает в нижнюю часть шахты [c.84]

Длинный печной канал, который вмещает двадцать вагонеток, разделен подъемными дверями на ряд камер и отсеков. Каждый из них имеет свое название и назначение, Сначала вагонетка, груженная сланцем, попадает в камеру подсушки. Сланец продувается струей горячего водяного пара и из него удаляется влага. Затем вагонетка передвигается в камеру перегонки, где ее содержимое нагревается до 500 °С. Здесь из сланца извлекают смолу и газ. Парогазовая смесь поступает в сборники и отстойники, где она охлаждается. Горючий газ (полукоксовый), отделяемый от смолы после очистки, возвращают в печь и сжигают. [c.74]

Способ подвода тепла к подвергающемуся термическому разложению топливу может быть самым разнообразным. Возможны варианты печей с внешним (через стенку) и внутренним обогревом. В последнем случае может использоваться как газовый теплоноситель (дымовые газы), так и твердый или жидкий (расплавленные металл или соли) теплоноситель. Системы с внутренним обогревом выгодно отличаются от систем с внешним обогревом простотой конструкции, меньшим расходом огнеупоров и интенсивностью теплообменного и массообменного процессов. В то же время применение внутреннего газового обогрева приводит к существенному разбавлению летучих продуктов термической переработки и снижению качества получаемого полукоксового газа. [c.167]

Остаток после центрифугирования из емкости с мешалкой подается паровыми насосами под давлением в циркуляционный трубопровод, откуда поступает в полукоксовую установку. Перед входом в полукоксовую печь количество поступающего в нее продукта замеряется. Продукт, нагретый до 120°, поступает в два подогревателя, где нагревается до 320° и впрыскивается затем в печь через трубу, конец которой сплющен. [c.163]

Впервые в полукоксовой промышленности были применены печи с внешним обогревом. В печах с внешним обогревом можно подвергать полукоксованию все виды твердого топлива — спекающиеся и неспекающиеся — мелкозернистое и кусковое. По [c.28]

Имеется много конструкций полукоксовых печей с внешним обогревом. В качестве примера приводим две схемы печей с внешним обогревом. [c.29]

Полукокс входит в зону охлаждения с температурой около 500° и, спускаясь по ней, охлаждается до 100—130°. В зоне охлаждения полукокс находится примерно 6 час. Циркуляция полукоксового газа по замкнутому кольцу газоотводный патр бок — конденсационная система — рекуператор — шахта печи осуществляется эксгаустером, установленным перед рекуператором. [c.37]

Печи шахтного типа с внутренним обогревом в настоящее время широко распространены в полукоксовой промышленности для переработки неспекающихся каменных и бурых углей, торфа и горючих сланцев. [c.39]

Полукоксовый газ из туннельных печей в смеси с газом, выделенным в камерных печах, может быть использован для бытовых целей. Из смолы туннельных печей можно получить моторное топливо, масла и химические продукты. [c.48]

Методика технологических расчетов показана на примере полукоксовых печей двух типов. [c.53]

Полукоксование черемховского каменного угля в печи проводится газовым теплоносителем, в качестве которого используется смесь полукоксового и дымового газов. [c.58]

Обш,ий расход первичного полукоксового газа па отопление печи равен 38,3 кж . [c.67]

Парогазовая смесь выходит из печей при высокой температуре и содержит пыль, пары смолы, водяные пары и газ. Пыль, уносимая смесью из полукоксовых печей, является вредной примесью, загрязняющей газопроводы, аппараты и конденсирующиеся продукты. [c.69]

Очищенный газ направляется к потребителю. Основное количество смешанного газа потребляется на самом полукоксовом заводе. Возвращаясь в печной цех, газ разделяется на три потока 1) к горелке камеры сушки 2) к горелке камеры полукоксования 3) к двум бункерам печи для охлаждения горячего полукокса. [c.74]

Сущность процесса переработки сланца в непрерывно действующих камерных печах состоит в получении газо- и парообразных продуктов термического разложения органического вещества сланца с последующим пиролизом их в зоне высоких температур на раскаленном полукоксовом остатке. [c.161]

Выход продуктов сухой перегонки принимаем по практическим данным работы шахтной полукоксовой печи с внутренним обогревом. Условия процесса сухой перегонки торфа в такой печи близки к условиям работы в шахте полукоксования газогенератора. [c.209]

Контролируют работу газогенераторов, полукоксовых печей, устройств для утилизации тепла и конденсационной системы, а также состояние газопроводов. Кроме того, контролируют перерабатываемое топливо и получаемые газообразные, жидкие и твердые продукты. [c.313]

Карбюризатор торфяной полукоксовый—зерна торфяного полукокса размером 2—15 мм с примесью мелочи. Получают методом обугливания малозольного торфа без доступа воздуха в печах с внутренним обогревом. [c.293]

Например, из полукоксовой смолы, получавшейся в старых печах системы Ролле, можно было довольно просто выделить твердый парафин. На стенках печи происходило значительное разложение восков и смолы на газ и кокс. В современных печах процесс полукоксования проводится в мягких условиях, при которых воски и смолы сохраняются без разложения. Однако они препятствуют кристаллизации твердого парафина. Поэтому на старых установках полукоксования парафин можно было выделять непосредственно охлаждением смолы, теперь же ее приходится подвергать деструктивной переработке. [c.68]

Полукоксование остатка, получаемого при гидрогенизации бурого угля, проводится в так называемой шнековой печи. В печь поступает остаток, подогретый в теплообменнике газом до 550— 600 процесс перегонки проводят в присутствии перегретого водяного пара. При гидрогенизации каменного угля полукоксование остатка происходит в так называемой шаровой печи, состоящей из барабана, выложенного броневыми плитами и заполненного стальными шарами. К печи присоединены конденсатор для масел и разгрузочное устройство для кокса. В качестве конечных продуктов получаются масла, полукоксовый газ и кокс. [c.116]

Рис. 3.2. Трехзонная печь фирмы Лурги. Зоны А — сушки, Б — полукоксования, В — охлаждения 1 — распределительное устройство, 2 — колосники для отбора отработашюго теплоносителя и паров воды, 3 — дымосос (вентилятор), 4 — колосники для отсоса циркулирующего теплоносителя, 5 — колосники для подачи газа-теплоносителя, 6— топки, 7 — камера смешения топочных газов с циркулирующим теплоносителем, 8 — переточные рукава для высушенного топлива, 9 — газосборный канал, 10 — колосники для подачи газа-теплоносителя, 11— колосники для отбора охлаждающего газа, 12 — инжектор, 13 — дымовая труба I — уголь, П — обратный полукоксовый газ, III — воздух, IV — рециркулирующий газ, V — газообразный теплоноситель, VI — парогазовые продукты полукоксования, VII — нагретый обратный полукоксовый газ, VIII — полукокс, IX — отработанный теплоноситель

Полукоксовый газ, очищенный от воды и смолы, используется на собственные нужды (для отопления печей). Реторты обогреваются дымовыми газами, полученными при сжигании сланца и газа в топках, которыми оборудован каждьи блок печи. [c.33]

Газ-теплоноситель, нагретый в рекуператоре до 600°, через распределительный капал печи в щели поступает в шахты печи навстречу слою топлива. Газообразные продукты полукоксования, поднимаясь вверх вместе с газом-теплоносителем, подсушивают поступающее в шахту свежее топливо, затем через патрубок выходят из печи и направляются в конденсационную систему, где охлаждаются и очищаются от смолы и пыли. После очистки от пыли и смолы газ разделяется на три потока. Один поток направляется в качестве теплоносителя на подогрев в рекуператоры. Второй поток газа используется для отопления рекуператоров. В случае недостатка полукоксового газа для отопления рекуператоров к нему добавляют генераторный газ. Третий поток газа направляется на охлаждение полукокса и далее поступает в нижнюю часть шахты. Поднимаясь вверх по зоне охлаждения до фурменного кольца, эта часть газа нагревается до 400—450° и присоединяется к газу-теплопосителю, входящему в печь с температурой 600—620°. [c.37]

Чтобы предотвратить подсос газов через переточные рукава из камеры сушки в камеру полукоксовапия, необходимо в них поддерживать давление 5—10 м.м вод. ст. В этом случае переточные рукава будут заполнены полукоксовый газом. Наличие полукоксового газа в переточных рукавах контролируется путем зажигания свечей на рукавах. Горение газа в свечах не должно быть сильным, так как большое пламя свечей указывает на утечку полукоксового газа в камеру сушкп. Если свеча не горит, то это указывает на подсос дымовых газов из камеры сушки в камеру полукоксования. В переточных рукавах топливо не подвергается термической переработке. С точки зрения деления печи по высоте на зоны процесса полукоксовапия пространство рукавов должно быть отнесено к нейтральной зоне. [c.42]

В качестве теплоносителя в камере полукоксования используется парогазовая смесь, состоящая из летучих продуктов полукоксования (полукоксовый газ, пары воды и смолы). Температура теплоносителя в камере полукоксовапия равна 500°. Из пространства над вагонетками теплоноситель поступает снова на перегрев в калориферы. Следовательно, путь теплоносителя в перегонном отделении будет следующим па линии всасывания вентилятора — пространство над вагонетками в технологическом туннеле, верхняя коробка калорифера, калорифер, иижпяя коробка калорифера и всасывающий патрубок вентилятора на линии нагнетания вентилятора —дутьевой патрубок вентилятора, вагонетка и пространство над вагонеткой в технологическом туннеле. Благодаря многократной циркуляции парогазовой смеси в калориферах происходит крекинг тяжелых фракций смолы, что способствует увеличению выхода газа. Поэтому в туннельных печах получается легкая смола удельного веса, равного 0,95. [c.47]

СМОЛОЙ. Температура парогазового потока значительно снижается. В результате этого смоляные пары частично конденсируются. В коллекторе оседает некоторая часть пыли, вынесенная парогазовым потоком из полукоксовых печей. Выделившиеся наиболее тяжелые составные части смолы, смешиваясь с осевшими наиболее крупными частицами пыли, образуют так называемые фусы. Чтобы они не забили коллектор, его устанавливают с некоторым уклоном в сторону движения газов. Осевшие фусы смываются смолой и стекают в фусоотделитель, служащий также гидравлическим затвором. [c.70]

Циркупяционпый газ-теплоноситель и продукты термического разложения с температурой 100—120° отбирают в верхней части шахты и направляют в аппараты для очистки от смолы. Очиш,еипую от смолы смесь циркуляционного и полукоксового газов направляют в регенеративный теплообменник с насадкой из огнеупорного кирпича (типа Каупера). В теплообмепнике смесь вместе с добавочным водяным паром, подаваемым в регенератор, нагревается до 1100—1200° и вновь направляется в печь. [c.149]

Получаемый при переработке твердых топлив газ выходит из полукоксовых печей и газогенераторов с высоко температурой и содерж 1т боль Пое количество пыл т. В таком виде газ нельзя направлять потребителю. Температура выходящего газа зависит от метода иереработк и от в да пр шеняемого топлива. При газиф ка ] ии крупнокускового топлива в плотном слое температура выходящего газа в зависимости от вида топлива колеблется от 80 до 600° (для антрацитов 300—600°, для бурых углей 80— 300°). В тех случаях, когда газ выводят непосредственно из зоны газ фикаци 1, например при периодическом способе получен 1я водяного газа (газ горячего дутья) и в печах Копперса (синтез-газ), температура его достигает 700—900°. Из газогенераторов с кипящим слоем и газогенераторов, работающих на пылевидном топливе, газ выход т с температурой 800—900°. Полукоксовый газ выходит из печей с температурой около 300°. [c.279]

В отличие от своих предшественников Фишер и сотрудники (Мюльгеймовский институт) имели очевидные преимущества, проводя эксперименты со строгим учетом реальных условий коксовой печи (использовался большой избыток водорода). Учитывались и возможные технические осложнения из-за выбора того или иного восстановителя. Было известно, что восстановление фенолов идет гладко до бензола и толуола над никелем [135]. Между тем Фишер отказался совсем от катализаторов, учитывая их чувствительность- к отравлениям. Это было тем более необходимо, что речь шла о восстановлении полукоксовой смолы, некоторые компоненты которой, несомненно, могли действовать каталитическим образом. Была и другая опасность специального применения катализаторов. К этому времени В. Н. Ипатьев, а также Е. Ломакс [136] показали, что в присутствии катализаторов при высокой температуре происходит ...настолько сильное расшатывание молекулы , что выделяется свободный углерод. Для проверки этого Ф. Фишер первоначально провел свои опыты в железной и медной трубках и показал, что железо сильно акти- [c.80]

Опыты по восстановлению фенолов показали, что во время реакции уменьшается число боковых цепей и, следовательно, одновременно происходит дезалкилировапие [138]. Реакции дезал-килирования уже давно и хорошо были изучены химиками [151— 157]. Однако конкретность практической задачи и учет реальных условий коксования давали Фишеру и его сотрудникам большие преимущества перед предшественниками. Немецким химикам удалось провести дезалкилирование толуола, ксилола (смеси трех изомеров) и и-цимола [126]. Они показали, что в гомологическом ряду производных бензола с боковыми цепями устойчивость понижается по мере усложнения молекулы (толуол, ксилол, ци-мол). Немецкие химики пришли к выводу, что карболовая кислота образуется из крезола, так как в смоле коксовых и газовых заводов она находится в количестве примерно 1%, а в полукоксовой смоле — в ничтожных количествах [120]. В Мюльгеймовском институте было изучено также в условиях коксовой печи дезалкилирование нафталинов [142] и показано, что метилированные нафтолы ведут себя в этих условиях подобно метилированной карболовой кислоте они дезалкилируются и восстанавливаются до нафталина. [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология