Копперса печь

Фирмами Вульф и Копперс-Хаше (США) [1 31] сконструированы и построены регенеративные печи перио- [c.76]

Печи Копперса Печи Каррика [c.52]

При методе Копперс—Хаше—Вульфа для достижения высоких температур используется принцип регенеративной печи. В печи, заполненной огнеупорным кирпичом, получают нужную температуру реакции, сжигая горячий газ с подогретым избыточным количеством воздуха. Спустя 0,5—2 мин камера переключается, подогретый углеводород вводится в систему вместе с водяным паром. Менее чем через 0,03 с продукты реакции выходят из печи, охлаждаются до --370 °С и подвергаются дальнейшему резкому охлаждению путем орошения водой. [c.39]

Конструктор американской фирмы Копперс выступает за уменьшение толщины стенки камеры в направлении от машинной стороны к коксовой, чтобы улучшить теплопередачу в самой широкой части камеры. Если изменение толщины хорошо рассчитано, это позволит избежать неравномерного распределения температур, с которым следует считаться, а следовательно, понизить на 30—40° С температуру горелок коксовой стороны, где она наиболее высока. В результате можно настолько же увеличить температуру в печах при сохранении прежней степени безопасности. Другая мера предосторожности состоит в контроле распределения температур по высоте. [c.449]

Регенеративные печи Копперс-Хаше по конструкции и принципу действия очень близки к печам Вульф и применяются для тех же целей [78]. Отличительной особенностью является то, что камеры с насадкой между процессами пиролиза и регенеративного нагрева продуваются водяным паром. [c.77]

Пиролизом этана в печах Копперс-Хаше [78] было получено этилена до 50% по массе при конверсии 84%, а из пропана при температуре пиролиза около 1000° С — 34% этилена, 8,4% пропилена и до 2,1% ацетилена. [c.77]

При температуре вольтовой дуги, а также при нагреве по принципу работы регенеративных печей (процесс Вульфа или Копперс-Хаше, см. гл. II) образуются ацетиленсодержащие газы. В зависимости от характера [c.40]

Применение теплоагентов смешения (не считая катализаторов-теплоносителей) при ведении эндотермических превращений встречается весьма редко. В виде примера можно привести только такие процессы, как высокотемпературный парофазный крекинг системы ТУР, производства синтез-газа в печах Копперса и немногие другие, в которых подвод сильно перегретого газа-теплоносителя дается только в одной точке на входе в зону реакции, имеющей формально адиабатический режим. [c.359]

Копперс—Хаше Пиролиз парафиновых углеводородов в регенеративной печи. Сходен с процессом Вульф 30, 31 [c.167]

При возможности использования в качестве дешевого сырья парафиновых углеводородов большего молекулярного веса, чем метан, и при возможности сочетания установки по производству ацетилена с установкой, производящей аммиак и метанол, можно применять процессы пиролиза типа СБА. Объединение установок, производящих и потребляющих ацетилен, с установками для получения аммиака и метанола, ведет при полном использовании промышленных мопщостей к повышению их экономичности. Для создания таких комбинатов требуются очень большие капитальные затраты в течение довольно короткого времени, а также наличие рынков сбыта для всех продуктов. При наличии дешевых парафиновых углеводородов тяжелее метана возможно применение процессов тина процесса Вульфа для производства одного ацетилена (или ацетилена и этилена), не связанного с производством аммиака или другими процессами. Для процесса Вульфа не требуются установки, разделяющие воздух, и, следовательно, отсутствует побочный продукт такого разделения — азот, а выход остаточного газа в результате использования большей его части для обогрева печи и парообразования снижается до минимума. Возможно проведение процесса в таком режиме, когда весь остаточный газ будет расходоваться в самом процессе для обогрева печи, парообразования и для газогенераторного привода компрессоров. Этим обеспечиваются минимальные энергетические затраты и не остается побочных продуктов для использования за пределами установки. Возможно использование установок типа Вульфа или Копперс-Хаше для совместного производства ацетилена и бытового газа. [c.188]

В печати опубликованы интересные статьи [59, 160, 184, 185], описываюш ие результаты испытаний, произведенных компанией Копперс в больших печах с двухсторонним обогревом. Некоторые [c.259]

Вместе с природным газом, используемым в печах Копперса. [c.112]

Н. Н. Лоури [79], ссылаясь на данные Бюро оф Майне, приводит более полные данные о составе коксового газа, полученного при коксовании каменных углей в коксовых печах системы Копперса анализ газа производили после бензольных скрубберов. [c.87]

Газовый крекинг регенеративным способом Кор-регя- Нп8сЬе-Ши1 -Уег/ак- ген) [23]. Способ пиролиза, оспованный на регенерационном принципе, применяется как для производства этилена пиролизом этапа, так и для получения ацетилена. Техническое совершенство печей системы Копперс-Хаше делает особенно выгодным применение принципа регенерации и обеспечивает максимально возможное использование тепла. Здесь могут быть достигнуты значительно более высокие температуры, чем при пиролизе в трубчатых печах, в результате чего может быть сокращено время реакции. В интервале температур 870—1110° пронан расщепляется на 85—90% с образованием 34% вес. этилена. Этан при 900—980° превращается на 75—85%, давая до 52,5% этилена. Все выходы достигаются за однократный пропуск сырья через печь и могут быть увеличены еще более нри работе с циркуляцией, т. е. когда не подвергшаяся пиролизу часть парафиновых углеводородов возвращается обратно в процесс. Табл. 27 показывает результаты полупромышленного опыта пиролиза регенеративным способом. [c.54]

Действительно, одним из основных недостатков старых процессов газификации угля, таких, как сухая перегонка в горизонтальных и вертикальных ретортах или в коксовых печах, генераторах водяного газа и газогенераторах различных типов, является использование сырого угля без какой-либо (или очень незначительной) предварительной обработки. Реакционная способность такого сырья и скорость образования газа были низкими, что резко снижало удельную производительность этих установок. В газификационных установках второго поколения, таких, как Винклера , Копперс — Тотцека , Руммеля и т. п., использовался уже подготовленный уголь, поэтому они обеспечивали более высокую удельную производительность при одновременном улучшении реагирования за счет применения кислорода вместо воздуха, а также повышения проникающей способности при использовании псевдоожиженного кипящего слоя, жидкого шлакоудаления и других процессов. [c.154]

Одной из самых первых печей, построенных фирмой Копперс в Питтсбурге, является печь Рассела [1—3] емкостью 225 дм , шириной 300 мм нагрев осуществляется газом. Сила давления, испытываемого подвижной стенкой, со стороны загрузки передается через систему рычагов на весы, которыми и замеряют давление распирания. Можно назвать и другие типы печей с подвижной стенкой печи опытной станции Бюро оф Майне в Тускалузе (Алабама), камеры коксования которых имеют ширину 425 мм, а поверхность нагрева стенки камеры составляет примерно 1 м давление распирания в зтих печах измеряется гидравлическим устройством [4] печи Урбана [5], принадлежащие геологической службе штата Иллинойс, построены в двух вариантах шириной 355 и 432 мм, для измерения давления распирания в этих печах применяют датчик напряжений. Обе печи имеют электрический нагрев. [c.356]

Печь конструкции американской фирмы Копперс в составе небольшой экспериментальной коксовой батареи из пяти печей на заводе Керни (штат Нью-Джерси). Эти печи высотой 5,8 м построены из высокоплотного динаса с уменьшающейся толщиной кладки от одной стороны печи к другой. Коксовая батарея с 85 печами такого типа, но большего размера (6,1 Х 15,25x0,457 м) и с периодом коксования менее 15 ч была заказана коксохимическим заводом в Гер и (Ю. С. Стил). [c.447]

Вместе с тем, в конструкциях отечественных коксовых батарей в сравнении с зарубежными, особенно германскими, недостаточно полно решены вопросы экологической надежности, дверевого хозяйства, бездымной загрузки печей, беспылевой выдачи кокса, вредных организованных выбросов через дымовые трубы, пока нет надежных региенин по комплексной автоматизации коксовых батарей, Всс эти отставания не дают возможности выйти на уровень техники коксового производства, создаваемого ведушими зарубежными фирмами - Штиль, Отто, Крупп-Копперс и др, В связи с этим, требуется заимствование опыта этих фирм отечественными проектными организациями. [c.341]

Расчеты проводились, в основном, применительно к обогревательным простенкам коксовых батарей со следующими основными конструктивными параметрами печей, м длина камеры полная 15,86 высота камеры полная 7,0 ширина камеры средняя 0,41 уровень перевала продуктов горения 1,0 толщина стен греющих 0,105, распорных 0,140 расстояние между распорными стенами 0,34 толщина перекрытия 1,036 расстояние между осями печей 1,4. Расчетные линии равных прогибов обогревательного простенка представлены на рис.9.1, равных минимальных сжимающих напряжений, направленных по вертикали - на рис.9.2, а равных поперечных сил - на рис.9.3. Интервалы между уровнями каждого показателя равны 0,2 размаха его варьирования. Результаты расчетов полей прогибов, наиболее опасных -растягивающих напряжений и поперечных сил в 36 точках простенка при нагрузке на поперечные анкерные стяжки 15 Т приведены в табл. 9.7-9.10. Точки охватывают половину простенка до среднего люка камеры в его второй половине поля прогибов, напряжений и поперечных сил симметричны первой половине. Напряжения сжатия в кладке простенка не превышают 391 кПа, что существенно меньше допустимого (по имеющимся в литературе указаниям, для отечественньгх коксовых печей оно составляет 900, а для печей фирмы Крупп-Копперс 1000 кПа). [c.352]

Эту трудность учитывает широко применяемый в настоящее вре> я способ Копперса. сущность которого заключается в том что горячие газы коксовальных печей направляются через трубчатые воздушные холодильники в два другие, охлаждаемые водой. Б последних они остывают до 30" и при этой температуре попадают в сосуды, служащие для отделения смолы. После этого остывшие тазы качаются обратно к воздушным холодильникам, которые они окружают теперь уже с внешней стороны и, охлаждая сырые горячие тазы, сами нагреваются до 60 . В таком со-< гоянии они попадают в сосуды с серной кислотой, с которой аммиак соединяется, образуя сульфат аммония. Этот способ в практическом применении оказался более экономичным, чем старый. [c.21]

Другим аппаратом для пиролиза низших парафиновых углеводородов при высоких температурах, в котором можно получить максимальные выходы, избегая технических недостатков трубчатых печей, является печь-регенератор (рис. 19). В качестве теплоносителя применяется очень прочная даже при температурах выше 1500° С керамическая масса (окись алюминия, силиманит А1 (АШЮа и др.), которая не движется, как в печи с шариковым теплоносителем, и распределена нерегулярно или имеет форму кирпичей. Успешно применяется регенератор типа печь Копперс-Хаше [16]. [c.44]

При перекладках старых батарей в тех случаях, когда не изменялись их габариты, полезная емкость печей отличалась от типовой. Так, например, при перекладке печей Дестикокк длиной 13830 мм полезная емкость составляла 21,2 м , при перекладке печей Копперса длиной 12740 мм 18,6 м и т. д. [c.92]

Размещение планирного и двересъемного устройств может быть различным на одних машинах планирное устройство устанавливается слева от выталкивающей штанги, а двересъемное— справа, на других эти механизмы установлены наоборот. Для успешной работы коксовыталкивателя направление от планирной штанги к двересъемной должно совпадать с направлением выдачи кокса из печей по фронту батареи. Это уменьшает пробег машин, уменьшает расход электроэнергии и экономит машинное время. Ось выталкивающей штанги может совпадать с осью коксовыталкивателя (машины Орского завода и фирмы Копперс), быть смещенной влево (машины КБ Коксохиммаш Гипрококса) или вправо (машины Ново-Краматорского заво- [c.171]

Составы газов, получаемых в печах Копперса с цвркулирующнм газовым теплоносителем [c.83]

Если из числа причин, обусловливающих быстроту коксования предварительно подогретого угля, исключить теплоту экзотермических реакций, то возможное объяснение этого явления может быть найдено в удалении влаги и в термостатическом действии воды в центре загрузки (в случае коксования угля без предварительной термической обработки). Характер этого действия явствует из рис. 1. Первоначальное быстрое повышение температуры загрузки обусловлено здесь теплотой, сообщенной водяными парами, которые конденсируются на холодном угле в центре загрузки. В еще более сильной степени это явление наблюдается в промышленных печах, как то показано на рис. 2, который воспроизводит средние температуры угля в центре печи Копперса, )аботавшей на иллинойском угле с содержанием 8,07% влаги 15]. Подобные же кривые были получены для точек печи, ближе расположенных к ее стенке. В этом случае наблюдается быстрый рост температуры примерно до 100°, после чего она остается по-стоякной в течение времени тем более долгого, чем болыпе рйс-стояние данной точки от стенки печи [16]. [c.390]

Можно ожидать, что удаление воды из угля, загружаемого в печь, должно сократить время коксования примерно пропорционально нроцентному содержанию общей влаги в угле. Однако доказательства этого положения спорны. Копперс, Баум и др. [17] на основании некоторых теоретических соображений, а главным образом на основании исследований Баума предположили, что [c.390]

Копперс [17] заявлял, что экономии при работе с углем, высушенным вне печи, достигнуть не удалось. С другой стороны, Трамм [33] утверждал, что в случае если сушилка для угля обладает таким же к.п.д., как и печь, то для удаления влаги в печи потребуется на 48% больше теплоты, чем в сушилке, за счет более высокой температуры газов на выходе из печи. Мотт [21] при рассмотрении преимуществ удаления влаги вне печи ссылается на испытания сушилки юниверсел , при которых для нее был получен к.п.д., составляющий 77,1%, что значительно превышает значение коэффициентов от 38 до 47% для печей старого типа [34], от 58 до 68% для печей современного типа и от 65 до 75% для современных печей полной производительности [35]. Следовательно, основываясь на значении к.п.д. [37], можно сделать вывод, что высушивание и подогревание угля являются более предпочтительными вне печи, чем в самой печи. Относительная стоимость сушилок, по сравнению со стоимостью печей, также говорит в пользу сушилок 20]. Удаление влаги вне печи должно 1) полностью устранить растрескивание кирпичной кладки печей, происходящее в результате избыточной влажности угля [21, 22, [c.396]

Метод ящичных испытаний Копперса [59], разработанный им в 1906 г., представлял собой коксование в ящике из листового железа такой же ширины, как камера коксо во11 печи. Ящик делился перегородкой на две неравные части. Большая часть загружалась заданным ко,личеством угля и уплотнялась до определенного насыпного веса. Ящик помещался в камер печи, которая после этого загружалась обычным образом. Во время коксования вспучивающегося угля он оказывал давленые на перегородку (при этом срезались заклепки, скреплявшие перегородку с ящиком) и вспучившаяся масса проникала в пустое отделешге ящихга. Эти опыты позволяли ясно видеть разницу в коксующих свойствах отдельных углей. [c.146]

Для одного и того же угля были проведены испытания при помощи измененного лабораторного метода Гофмейстера и в полузаводской печи Копперса [59] с подвижной стенкой двин ение стенки передавалось через заполненный маслом цилиндр, и давление отсчитывалось по манометру. Оказалось, что при лабораторном испытании давление было равно 2,1 кг сл1 , а в укрупненной установке 1,9 кг см . Разница объясняется тем, что в стакане уголь совершенно не имеет возможности расширяться или сжиматься,, и поэтому здесь фиксируется все развивающееся давление, в то время как в камере нечи уголь в известной степени мон ет расшириться кроме того, часть давления расходуется на спрессовывание рыхлой угольной массы по направлению к центру печи (очевидно, авторы, делая указанный выше вывод, пренебрегли термическим расширением материала стакана). [c.229]

С увеличением скорости нагревания давление вспучивания увеличивалось до определенного максимума, а затем вновь уменьшалось. Прибавление 5% сланца, измельченного до размера зерен менее 90 меш, к углю с давлением вспучивания 60 кг не привело к существенному изменению этой величины. Прибавление 20% кокса, измельченного до 90 меш, к углю с давлением вспучивания, превышающего 60 кг, снизило величину давления до 30 кг. Прибавление 20% кокса фракции 30—60 меш привело лишь к небольшому изменению, даже при 25% добавки давлешю было еще равно 40 кг. Результаты исследований показали, что для снижения давления весьма сильно вспучивающегося угля необходима большая добавка коксовой мелочи и что влияпрю примеси быстро понижается с увеличением размера частиц добавляемого кокса. Тэйлор пришел к заключению, что исследованные им сильно вспучивающиеся английские угли, которые дают несвязанную губку, не вызывают разрушения стенок камер коксовых печей. Сравнивая английские угли с немецкими, являющимися опасными для стенок печи, ои пришел к выводу, что первые дают большее вторичное сжатие и что опасное давление, проявляющееся по Копперсу за 4—5 час. до конца коксования, частично ослабляется за счет появления пенистой структуры, приводящей к образованию губки. Кроме того, все исследовавшиеся английские угли относились к хорошо спекающимся по сравнению с немецкими, менее спекающимися углями. [c.236]

Копперс [160, 161, 176] сконструировал крупнолабораторный аппарат для определения вспучивания, при помощи которого испытывалось поведение угля при различных плотностях загрузки. Данные о предыдущих конструкциях или соответствующая библиография не приводятся. Прибор отличается от прежних лабораторных приборов [158] главным образом своими размерами. В этом приборе измерялись. лишь давления, превышающие 0,08 кг см . Копперс и Иенкнер считают указанное давление допустимым для стенок коксовой печи. [c.241]

Описание коксовой печи с подвижными стенками, сконструированной и построенной компанией Копперс, приводится Русселем [184, 185]. В первой серии испытаний была создана возможность перемещения стенок печи при постоянном внешнем давлении, равном 0,14 кг см". При испытании угля пласта Беклей с низким выходом летучих веществ максимальное линейное смещение стенки, выраженное в процентах к начальной ширине печи, было равно 8,8 после 7,75 час. нагревания. [c.263]

Испытания угля в печи Копперса с подвижной стенкой показали, что этот метод имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами опреде.ления дав.ления вспучивания, применяемыми в настоящее время в США. Двухсторонний обогрев с образованием двух пластических зон и измерение действительного давления, производимого углем на подвижную стенку, более точно воспро- [c.264]

Технологическая схема производства синтез-газа в шахтных печах (печь Копперса) с обогревом высоконагретой парогазовой смесью и топливом (буроугодьные брикеты) изображена на рис. 56. [c.247]

Получаемый при переработке твердых топлив газ выходит из полукоксовых печей и газогенераторов с высоко температурой и содерж 1т боль Пое количество пыл т. В таком виде газ нельзя направлять потребителю. Температура выходящего газа зависит от метода иереработк и от в да пр шеняемого топлива. При газиф ка ] ии крупнокускового топлива в плотном слое температура выходящего газа в зависимости от вида топлива колеблется от 80 до 600° (для антрацитов 300—600°, для бурых углей 80— 300°). В тех случаях, когда газ выводят непосредственно из зоны газ фикаци 1, например при периодическом способе получен 1я водяного газа (газ горячего дутья) и в печах Копперса (синтез-газ), температура его достигает 700—900°. Из газогенераторов с кипящим слоем и газогенераторов, работающих на пылевидном топливе, газ выход т с температурой 800—900°. Полукоксовый газ выходит из печей с температурой около 300°. [c.279]

Печи Копперса начали функционировать на этом заводе в 1955 г. Если принять в расчет природные запасы угля в Японии, то следует отметить, что внедренный компанией Нихон суйсо новый метод его использования привлек к себе внимание, ибо он как бы указывал [c.54]

Что касается химической переработки природного газа, то в 1952 г. на заводе комнании Нихонгасу кагаку в Ниигата с помощью печей Копперса началось производство синтетического метанола (300 т в день) в 1958 г. благодаря освоению законченного цикла производства мочевины по лютоду компании Кемикл констракшн корпорейшн использование природного газа, которое прежде было весьма ограниченным, стало в высшей степени эффективным. Результатом решения этой проблемы было [c.110]

Само собой разумеется, что в то время проникновение в химическую промышленность осуществляла не одна только Явата сэйтэцу , но и другие япопские металлургические компании. На металлургическом заводе в Камаиси в 1919 г. были установлены печи Копперса и начато производство каменноугольной смолы и сульфата аммония. В 1924 г. компания Мицуи кодзап захватила контроль над этим заводом и одновременно построила предприятия по выпуску легкого масла из коксового газа. За год [c.226]

Неблагоприятный температурный режим сушки и полукок-ссрания в установках типа Копперса получался потому, что все процессы (сушка, полукоксование и газификация) связаны в единую тепловую схему, не позволяющую регулировать режим каждой стадии самостоятельно. В установках, построенных позже, кладка печей была изменена и предусмотрена самостоятельная циркуляция паро-газового теплоносителя, в [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология