Теплообменники при разделении и очистке газов

Описание процесса (рис. 86). Исходный синтез-газ представляет собой смесь водорода и окиси углерода с небольшими количествами двуокиси углерода и легких углеводородов. В случае присутствия сернистых соединений или смолистых веществ их необходимо удалить предварительной очисткой. Очищенный газ поступает в секцию конверсии СО, где он смешивается с рециркулирующим отходящим газом из секции разделения и очистки продуктов, и нагревается в теплообменнике конвертированным газом. К нагретому газу добавляется водяной пар, и сырьевой поток поступает б конвертор СО, где смешивается с чистым кислородом. В конверторе при температуре 870—1200°С и давлении около 24,5 ат изб. на катализаторе происходит частичное окисление и конверсия газа.. Продукты реакции в системе теплообменников, в которых получается почти все необходимое количество технологического пара, и холодильников охлаждаются до температуры, при которой конденсируются пары воды. Конвертированный газ из секции конверсии, состоящий в основном из водорода и окиси углерода, поступает в секцию синтеза синтол. [c.169]

Выходящее из нижней части колонны стабильное топливо охлаждается в теплообменниках, воздушном холодильнике и выводится с установки. Отбираемые с верха колонны углеводородные газы, отгон, вода после охлаждения поступают в сепаратор стабилизационной колонны, где происходит их разделение. Углеводородный газ после очистки от сероводорода используется в качестве топлива для печи установки. [c.143]

Первая стадия разделения очищенного природного газа осуществляется в трех идентичных блоках. Технологическая схема такого блока, приведенная в работе [111], показана на рис. 54. Из блока предварительной очистки газ поступает в криогенный блок при р = 3,0 МПа и охлаждается в теплообменнике 1 до 222 К, что сопровождается конденсацией тяжелых углеводородов. Последние отделяются в сепараторе 2, дросселируются до р 1,31 МПа и присоединяются к обратному потоку, проходящему через теплообменник I. После отделения конденсата в сепараторе 2 поток газа вновь подается в теплообменник 1, где охлаждается до температуры 116 К, при этом около 94% газа конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется до р = 1,4 МПа, и образовав-щийся конденсат отделяется в сепараторе 3. Газовая фаза, образовавшаяся после дросселирования, содержит, молярная доля, % Не - 35 N2 — 54 СН - 11, а также около 0,1 Нг и следы неона. [c.160]

Охлажденный и частично очищенный газ I ступени очистки после теплообменника (2) направляют на вторую ступень - ступень глубокой низкотемпературной очистки, состоящую из двух вихревых кожухотрубных теплообменников (3) с диафрагмированными трубами. Газ подают в приемную камеру (22), а затем закручивающими устройствами (17) в вихревые трубы (16), в которых осуществляют температурное разделение газа на два потока охлажденный — выводимый через диафрагму-отверстие в закручивающем устройстве (17) в верхнюю часть и нагретый нагретый поток после охлаждения через сепарационное устройство (24) выводят в нижнюю часть теплообменника. При создании перепада давления более чем в два раза происходит процесс температурного разделения газа в вихревых трубах. При выборе оптимального режима работы в зависимости от свойств конденсируемого продукта возникает возможность эффективной конденсации и сепарации продукта из газа, чему способствуют высокоскоростное закручивание газа, действие центробежных сил и охлаждение нагретого потока. Отсепарированную жидкую фазу собирают в нижней части, а затем направляют в конденсатосборник (5), а охлажденный поток, имеющий давление ниже чем давление нагретого, инжектируют через инжектор (7) нагретым потоком с целью экономичного выравнивания давления, а затем направляют во второй теплообменник (3) II ступени, который по устройству и работе аналогичен первому теплообменнику (3). В межтрубное пространство теплообменников (3) подают хладоагент — рассол с изотермой на 10 15°С ниже, чем получаемый захоложенный и очищенный газ после I ступени. [c.137]

В процессах разделения и очистки газов методом глубокого охлаждения широкое распространение нашли весьма эффективные и компактные витые змеевиковые теплообменники. [c.431]

В. Г. Фастовский разработал схему разделения коксового газа, представляющую собой модификацию схемы Клода [1 ]. В этой схеме коксовый газ после очистки сжимается до 12 ат и охлаждается в теплообменнике обратными потоками продуктов разделения. Затем при помощи аммиачного холода газ охлаждается до —45°, и далее в теплообменниках до —150°. При этом выделяется этиленовая фракция, идущая в разделительную колонну, где она промывается жидким метаном. Получаемый жидкий этилен собирается в нижней части колонны и выводится наружу. [c.104]

Очистка газа от СОг и осушка его от водяных паров происходит при давлении 45 ата. В установках, построенных во время войны, природный газ очищается от СОо, H2S и осушается от влаги при помощи раствора моноэтаноламина и диэтиленгликоля с последующей их регенерацией. После предварительной обработки газ поступает в блок разделения природного газа и охлаждается в теплообменниках I, 2, 3 отходящими обратными газами. [c.365]

Предварительная очистка газов состоит в удалении из них КНз в водяном абсорбере 1 и последующей адсорбции Н О и остатков КНз в переключающихся адсорберах 2, заполненных синтетическими цеолитами, регенерация которых осуществляется фракцией СН4-К2, подогретой в аппарате 4. Очищенный от Н2О и КН3 газ поступает в криогенный блок, где охлаждается в теплообменнике 4 продуктами разделения отдувочных газов и циркуляционным потоком азота до 89 К. Отделение образовавшегося конденсата осуществляется в сепараторе 8, а газообразная фракция, отводимая из него при объемном расходе 5100 м /ч, содержит 95% Н2 и менее 1% СН и Аг. Метановая фракция после испарения и подогрева в теплообменнике 4 частично используется для регенерации адсорберов 2, перед подачей в которые она подогревается в электроподогревателе 3. Необходимая холодопроизводительность установки в основном обеспечивается с помощью азотного рефрижераторного детандерного цикла, в котором азот сжимается компрессором 7, охлаждается в теплообменнике б и расширяется в детандере 5. [c.139]

На рис. 59 показана схема установки для низкотемпературного разделения отдувочных газов [90], предназначенной для получения около 300 м /ч аргона с молярной долей 99,95%, что составляет приблизительно 2-10 м аргона в год. Продувочные газы после предварительной очистки от аммиака и влаги при р = 7,95 МПа охлаждаются в про-тивоточных теплообменниках 1—6 до 135 К отходящими продуктами разделения. При охлаждении до этой температуры смесь частично конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется яо р — 1,08 МПа и подается в первую ректификационную колонну 7. В верхней части колонны расположен конденсатор-испаритель, в межтрубном пространстве которого кипит жидкий азот. Между конденсатором-испарителем [c.173]

Последующее разделение природного газа с извлечением азота и сырого гелия производится в криогенном блоке (рис. 67). Поступая в криогенный блок после предварительной очистки, природный газ при р = = 10,34 МПа охлаждается до температуры 144 К в противоточном теплообменнике 1 продуктами разделения и затем конденсируется в змеевике куба колонны среднего давления 3. Перед подачей в змеевик куба колонны среднего давления 3 некоторое количество природного [c.190]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода к небольших количеств N2 и СО. Для очистки от окиси углерода газ в колонне 11 промывают жидким азотом. При этом в нижней части колонны собирается жидкая фракция окиси углерода, а сверху выходит чистая азото-водородная смесь, содержащая 85% Нз и 15% N2. В межтрубном пространстве переохладителя 12 она охлаждает жидкий азот, а затем разветвляется на два потока. Один поток последовательно проходит теплообменники 8, 7, 4 и 1, охлаждая коксовый газ, другой поток поступает в межтрубное пространство теплообменника 13, где охлаждает азот высокого давления. По выходе из этих аппаратов азото-водородная смесь снова объединяется в один поток и направляется в цех синтеза аммиака. [c.164]

В США для удовлетворения возросших требований на жидкий неон организовано его получение на крупной воздухоразделительной установке, перерабатывающей около 31 ООО м ч воздуха [51 ]. На этой установке ежемесячно получают 224 ж неоно-гелиевой смеси (70 об. % неона и 30 об. % гелия), которая нагнетается мембранным компрессором в стальные баллоны под давлением 140 ат. Отсюда неоно-гелиевая смесь через рамповый редуктор направляется в установку для разделения и сжижения неона с помощью жидкого водорода. Смесь охлаждается в теплообменниках, подвергается очистке в адсорбере с углем при температуре жидкого азота, а также охлаждается в ванне жидкого азота, кипящего под вакуумом. Пройдя концевой теплообменник, неоно-гелиевая смесь поступает в вертикальный трубчатый конденсатор, охлаждаемый жидким водородом, который кипит под давлением около 3,1 ат при температуре примерно 25° К. В трубках происходит сжижение неона, а несконденсировавшийся газ содержит около 80 об. % гелия и 20 об. % неона потери последнего с этим потоком составляют 4—5%. Для получения жидкого водорода служит замкнутый холодильный цикл, в котором теплообменники для охлаждения водорода объединены с теплообменниками для неоно-гелиевой смеси. Водород сжимается до 140 ат в поршневом компрессоре, подвергается очистке и охлаждению в теплообменниках, а также в ванне жидкого азота, кипящего под вакуумом, [c.153]

За исключением некоторых реакций, проводимых при малых концентрациях реагирующих веществ (очистка метана от серы), большей частью реакции протекают со значительным тепловым эффектом. Для поддержания необходимого температурного режима Б реакторе необходим отвод теплоты. Этого достигают подачей холодного газа или распыленной воды в поток реагента между слоями катализатора или применением теплообменных устройств. Часто встроенные поверхностные теплообменники располагают в корпусе реактора между слоями катализатора. При большом тепловом эффекте (в крупных реакторах) более удобны выносные теплообменники, В этом случае реактор разделен на секции ложными днищами и снабжен штуцерами для соединения с теплообменниками. [c.286]

Отпаренные газы, вода и легкий бензин, выходящие из колонны, охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и поступают в сепаратор на разделение. Легкий бензин частично возвращается в колонну на орошение. Сероводородная вода периодически сбрасывается в сепаратор насыщенного раствора МЭА, а углеводородный газ, содержащий сероводород, направляется на очистку 15%-ным раствором МЭА. Насыщенный сероводородом раствор МЭА из абсорберов очистки подвергается дегазации, нагревается в теплообменнике и поступает в отгонную колонну. Температурный режим колонны поддерживают при помощи подогревателя, обогреваемого водяным паром. Продукты сверху колонны — сероводород и пары воды — охлаждаются в конденсаторе-холодильнике и разделяются в сепараторе на сероводород и воду. Вода возвращается в колонну [c.119]

Основное отличие в схемах адсорбционных блоков на установках низкотемпературного разделения и сжижения природного газа заключается в том, что в последнем случае газ регенерации ие может быть примешан к потоку очищенного гааа. Из газа регенерации после его охлаждения в теплообменнике 5 выделяют в сепараторе б основную массу влаги. Затем газ регенерации с помощью циркуляционной газодувки 7 возвращают на очистку. [c.410]

Основной статьей расхода прн МЭА-очистке является расход тепла, который сильно колеблется в зависимости от условий (состав и давление очищаемого газа, степень очистки, схема очистки). Если абсорбция производится при атмосферном давлении (а ас = = 0,4 моль/моль), то расход тепла обычно составляет до 11,74 МДж/м (2800 ккал/м СОд). Показано, что при проведении разгонки МЭА под давлением, при хорошем состоянии теплообменников, поддержании концентрации МЭА 20% и использовании схем с разделенными потоками расход тепла может быть снижен до 7,95—8,38 МДж/м (1900-2200 ккал/м СОа). - [c.223]

После очистки от двуокиси углерода коксовый газ охлаждается в теплообменниках 12, 13 обратными газами (продуктами разделения) теплообменники 13 включены последовательно и периодически (по мере забивки) переключаются на размораживание или рабочий цикл. [c.197]

Установка АрТ-0,5, работающая по схеме низкого давления, приведена на рис. 146. Сырой аргон с содержанием кислорода не более 2 % поступает из газгольдера 1 в водокольцевые компрессоры 2 и 3, проходит влагоотделители 4 и направляется в реактор 5, заполненный палладиевым катализатором. Туда же через пламегаситель 6 подается водород. Водяной пар, образовавшийся в результате реакции каталитического гидрирования кислорода, конденсируется в холодильнике 7, теплообменнике 5 и в виде капельной влаги выпадает во влагоотделителе 9. Затем аргон поступает на осушку в один из адсорберов блока осушки 10, охлаждается в холодильнике И и после очистки от пыли в фильтре 12 возвращается в блок разделения. Регенерация цеолита в адсорберах блока осушки осуществляется техническим аргоном, отобранным из общего потока, идущего на осушку, и нагретым в электроподогревателе 13. Для включения в работу адсорбера, нагретого в процессе десорбции, производят охлаждение всего сорбента или первых (по ходу осушаемого газа) слоев сорбента. Для этого осушенный технический аргон перед прохождением холодильника И направляется в регенерируемый адсорбер (сверху вниз) в качестве охлаждающего потока. [c.171]

В работе [16] описаны конструкция и методика расчета пистолета-осушителя, разработанного в бО-е годы. Он предназначен для периодического получения осушенного газа, применяемого для обдува деталей в сборочных цехах. Пистолет-осушитель состоит из вихревой трубы, фильтра для улавливания капельной влаги и кристаллов льда, пускового клапана и может включать теплообменник. Охлажденный поток после очистки в фильтре поступает в кожух теплоизолированного пистолета, омывая стенки камеры разделения. Температура осушенного воздуха повышается в теплообменнике, представляющем собой одно колено изогнутой трубки. Внутри трубки течет нагретый поток, отводимый через дроссель из камеры разделения. Наружную поверхность трубки ( омывает поток осушенного воздуха. Благодаря подогреву последнего исключается запотевание деталей после окончания обдува. В настоящее время появилась возможность упростить конструкцию подобных осушителей. Их можно выполнять без фильтров, если применять вихревую трубу, в которой точка росы ниже или равна температуре охлажденного потока на выходе из диафрагмы. [c.227]

Добавочный газ с высоким содержанием водорода и циркулирующий газ сжимают и смешивают с жидким сырьем. Смешанный сырьевой поток после нагрева сначала в теплообменнике, а затем в печи поступает в реактор. Выходящая из реактора смесь продуктов охлаждается в котле-утилизаторе, затем в сырьевом теплообменнике и, наконец, в холодильнике, после чего поступает в сепаратор, где и разделяется на газ и жидкий продукт. Часть газа из сепаратора возвращается в реакционную систему, а остальное количество направляется в сеть топливного газа. Жидкий продукт из сепаратора после нагрева теплообменом со стабильным продуктом поступает в стабилизационную колонну. С верха колонны отбирается топливный газ, а нижний поток, содержащий ароматические углеводороды, через теплообменники направляется в секцию разделения и очистки продуктов, входящую в состав установки деалкилирования. [c.61]

В данной статье описаны эксперименты с пластинчато-ребристым реверсивным теплообменником, рифленые ребра которого были прерывистыми (многоходовыми). Очистка в таком теплообменнике не сопровождалась уносом твердых частиц. Пластинчато-ребристые теплообменники в установках для разделения газов весьма удобны и получают все большее распространение. [c.145]

С — газосепараторы ПК — компрессоры X — холодилышки Т — теплообменники Р 4 - реактор гидроочистки К-1-К-3 - колонны для. очистки газов раствором моноэтаноламина (МЭА) Р-2 - реактор гидрокрекинга К-4 - колонна регенерации МЭА К-5 - колонна стабилизации гидроочищенного сырья К-6 — колонна стабилизации гидрогенизата К-7, К-9 — колонны разделения продуктов гидрокрекинга Н - насосы К-8, К-10 — рефлюксные емкости [c.75]

Анализ газа и режим работы сепараторов установок осушки нефтяного и природного газов приведены в табл. 5.2. Как видно из таблицы, десорбируемый газ обогащен углеводородами Сг и выше. Фактически в абсорбере происходит обычный процесс поглощения углеводородов гликолем. Газ сепарации гликоля направляют в топливную сеть. Пребывание гликоля в сепараторе в течение 5 -20 ми1 достаточно для хорошей очистки газа от капель поглотителя. Двухступенчатая сепарация позволяет повысить коэффициент теплопередачи в теплообменниках с 139 до 164 Вт/(м -К) и температуру подогрева гликоля на 15 °С [4]. Установка сепаратора-выветрива-теля на линии дросселирования раствора гликоля из абсорбера особенно целесообразно при наличии значительного количества газоконденсата в газе, при дегазации раствора гликоля из-за вспенивания происходит плохое разделение фаз и унос гликоля с газоконденсатом. Поэтому для обеспечения качественного разделения фаз в проект необходимо закладывать нужный объем сепаратора. Время отстоя смеси принимают равным 20—45 мин в зависимости от количества конденсата давление в первом сепараторе 1,0—1,2 МПа, [c.74]

Кроме блоков разделения, компрессоров для сжатия коксового газа, устройств для очистки газа от СОг и для предварительного охлаждения газа, в состав установки разделения коксового газа входит также аппаратура аммиачного и азотного холодильного циклов. Аммиачный холодильный цикл, состоящий из аммиачного компрессора, промежуточной емкости и конденсатора аммиака, обеспечивает охлаждение коксового газа до —45° С. Азотный цикл, состоящий из азотного коьшрессора (сжимающего газ до 200 ати), теплообменника, аммиачного холодильника, обеспечивает подачу в блок азота высокого давления, охлажденного до —45° С. [c.262]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола, оксидов азота, диоксида углерода, органических соединений серы и ацетилена промывают и охлаждают в скруббере 1 умягченной водой. Воду, подаваемую на орошение скруббера 1, предварительно охлаждают до 276—278 К в теплообменнике 3 отходящими из агрегата разделения коксового газа потоками азотоводородной смеси и метановой фракции. После сепаратора 2 коксовый газ при 278—280 К поступает в теплообменники 4 низкотемпературного блока [c.197]

После очистки от углекислого газа коксовый газ проходит по межтрубному пространству теплообменников 12 и 13, в которых охлаждается обратнылш газами (продуктами разделения). Теплообменники 13 последовательно включены и периодически переключаются, чтобы по мере обмерзания первый по ходу теплообменник отеплялся коксовым газом, а во втором этот газ охлаждался. Теплообменники 12 и 13 составляют блок предварительного охлаждения. [c.68]

Предварительное разделение природного газа осуществляется в три стадии. Первая стадия включает в себя моноэтаноламиновую очистку от СО2 и Н28. Природный газ подаетря в абсорбер 1, орошаемый регенерированным МЭА раствором, который абсорбирует основное количество двуокиси углерода и сероводорода, содержащихся в исходном газе. Остаточную двуокись углерода и сероводород удаляют на второй стадии очистки адсорбцией на синтетических цеолитах в адсорберах 2. Одновременно в адсорберах 2 из природного газа поглощается влага. Третья стадия - окончательная очистка природного газа от примесей, имеющих высокую температуру затвердевания и кристаллизации, завершается в адсорбере 3, заполненном активированным углем, с помощью которого адсорбируются тяжелые углеводороды. Далее бедный газ при сверхкритическом давлении поступает в 1фиогенный блок, где охлаждается в пластинчато-ребристых теплообменниках 4 до 160 К [c.163]

После отделения высших углеводородов газ проходит осушитель 7 (с А12О3 или цеолитом), подогревается в теплообменнике 8 обратным газом с установки гидроочистки, дополнительно нагревается паром в подогревателе 9 и проходит контактный аппарат 10, в котором проводится гидроочистка газа от ацетиленовых углеводородов, Горячий газ отдает свое тепло поступающему на очистку газу в теплообменнике 8, охлаждается в водяном холодильнике// и поступает в блок глубокого охлаждения и разделения газа. [c.61]

После очистки от сероводорода и углекислоты сжатый до 25 ати бедный газ охлаждается в предварительном теплообменнике 5 обратными газами до-—28° (на схеме поток обратных газов условно показан одной линией), а затем в аммиачном холодильнике б до —40°. В аммиачном хо-тодильпике вымерзает вода и конденсируется углеводородная часть газа С,, — С4, отделяемая в сепараторе 7. Эта часть газа присоединяется к богатому газу для переработки и разделения на компоненты несконденсировавшаяся часть газов из сепаратора 7 поступает в блок разделения 8. [c.24]

Громоздкие и малоэффективные аппараты этого типа встречаются довольно редко. На практике чаще используются ТФС, в которых как минимум одна из секций (газожидкостной сепарации и отстаивания) оснащена узлом тонкой очистки сплошной фазы от дисперсной, например в ТФС конструкции ЦКБН (см. рис. 3.3). В этом аппарате секция газожидкостной сепарации оснащена каплеотбойником, а секция отстаивания выполнена пустотелой. Аппарат предназначен для разделения смесей газ -конденсат - этиленгликоль на установках низкотемпературной конденсации с впрыском гликолей в теплообменники и установлен на ГПЗ Западной Сибири. [c.120]

Продукты реакции, пройдя теплообменник, частично охлаждались, нагревая при этом газ, идущий на реакцию, после чего поступали. в водяной холодильник, а оттуда в сепаратор. В сепараторе жидкая фаза отделялась от газа и поступала на разделение и очистку. На установке применялась рециркуляция пе-прореагировавщих газов. [c.93]

Гидроформилированне пропилена проводится при 110—150 °С и давлении 23—30 МПа. Тепло, выделяющееся в результате реакции, снимается через встроенные теплообменники. Продукты гидроформилирования в се параторе 4 отделяются от непрореагировавшего синтез-газа, после чего дросселируются и направляются на окислительную декобальтизацию в реактор колонного типа 5. Продукты гидроформилирования контактируют с воздухом при 50—70 С и давлении 0,3—0,4 МПа. Далее газо-жидкостная смесь в сепараторе 6 отделяется от отдувочных газов и направляется в ректификационную колонну 7. Дистиллят колонны (смесь масляных альдегидов и воды) отводится в емкость 8, где происходит ее расслаивание. Органический слой из емкости 8 направляется в колонну 9, а водный — на очистку. В колонне 9 происходит разделение нормального и изомасляного альдегидов. В виде дистиллята отбирается азеотроп изомасляного альдегида с водой, который отводится в емкость 10. В емкости происходит расслаивание продуктов. Органический слой — изомасляный альдегид — направляется на гидрирование, а водный слой — на очистку. [c.259]

Сырье установки (фракция 85-180°С прямогонного бензина) насосом Н-101 подается для подогрева в теплообменник Т-104. Перед теплообменником сырье смешивается с ВСГ в тройнике смешения и после Т-104 направляется в печь П-101, а оттуда с температурой 330-360°С — в реактор гидроочистки Р-101. Газопродуктовая смесь из реактора, отдав тепло в теплообменнике Т-104 и холодильнике X-101, поступает для разделения на гидрогенизат и ВСГ в сепаратор С-101 с температурой 40°С. Часть ВСГ из С-101 идет на прием компрессора ПК-101 и далее — в тройник смешения с сырьем гидроочистки избыток ВСГ под давлением 3,5 МПа сбрасывается с установки в систему ВСГ. Гидрогенизат из С-101 нагревается в теплообменнике Т-102 и поступает в отгонную колонну К-101 на стабилизацию для выделения из него углеводородных газов, сероводорода и влаги. Верхний продукт К-101, охладившись в воздушных конденсаторах и водяных холодильниках, собирается в рефлюксной емкости Е-101, откуда после сепарации от сухого газа и воды, подается на верх колонны К-101 в виде орошения. Сухой газ после моноэтаноламиновой очистки в абсорбере К-106 от сероводорода сбрасывается в топливную сеть завода. Тепло в отгонную колонну вносится циркуляцией части стабильного гидрогенизата из нижней части К-101 через печь П-102. Избыток стабильного гидрогенизата поступает на прием насоса Н-104 и далее в тройник смешения с циркулирующим ВСГ от компрессора ТК-101. После нагрева в теплообменнике Т-103 за счет тепла продуктов реакции он направляется для нагрева до 480-485°С в одну из секций печи П-103 и далее в первый реактор Р-102, а затем последовательно проходит другую секцию печи П-103 и реактор Р- [c.151]

Сырье (350-500 °С) и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в иечи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р-1 (Р-2 и т. д.). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55 °С направляют в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H2S в абсорбере К-4 компрессором подают на циркуляцию. Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С-2, где выделяют часть углеводородных газов, а жидкий поток подают через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и легкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжелый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360 °С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество — как сырье для пиролиза, основа смазочных масел v т. д. [c.340]

Подогретое в теплообменнике 1 сырье смешивается с водородсодержащим газом, подаваемым с блока риформинга, и через секцию печи 2 направляется в реактор 3 блока гидроочистки. По выходе из реактора 3 парогазовая смесь после охлаждения в подогревателе 4 отпарной колонны и продуктовом теплообменнике / подвергается разделению в сепараторе 6 на гидрогенизат и водородсодержащий газ. Последний поступает через холодильник 7 и сепаратор 8 на моноэтаноламиновую (МЭА) очистку от сероводорода. Гидрогенизат из сепаратора б поступает в отпарную колонну 5, где освобождается от сероводорода, углеводородных газов и паров воды, и поступает на блок риформинга для ароматизации. Сырье в смеси с циркулирующим газом, нагретое в теплообменнике 9 и в одной из секций печи 2, направляется сначала в реактор 10, а затем в 11 и 12. После охлаждения в теплообменнике 13 стабилизационной колонны 14 и в подогревателе 15 абсорбера 16, а также в продуктовом теплообменнике 17 газопродуктовая смесь поступает в реактор 18 для дегидрирования непредельных углеводородов и после окончательного охлаждения в теплообменнике 9 и холодильнике 19 разделяется в сепараторена катализат и водородсодержащий газ. Последний возвращается на циркуляцию, а избыток его идет на блок гидроочистки. [c.197]

Криптоновый концентрат (120 м /ч) подается из испарителя криптоновой колонны блока разделения воздуха в газгольдер 1. Сжатый компрессором 2 до давления 0,5 МПа, он направляется в контактную печь 3 через теплообменник 4. Здесь концентрат нагревается до температуры 873 К за счет теплоты обратного потока, выходящего из контактной печи далее электроподогреватель, смонтированный в контактной печи, поднимает температуру концентрата до 953 К. Подогретый газ поступает в контактное пространство, заполненное активным глиноземом, где происходит выжигание углеводородов с образованием воды и двуокиси углерода. Выходящий из печи 3 газ охлаждается прямым потоком в теплообменнике 4 до температуры 323. .. 333 К, затем доохлаждается водой в холодильнике 5 до температуры 293. .. 303 К и поступает в блок комплексной очистки, адсорберы 7 и которого заполнены синтетическими цеолитами. [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология