Прессование давления прессования

Давление прессования рассчитывают по формуле, приведен ной в опыте 112. Поверхность прессуемого изделия составляет 100 см" . Подготовленный для прессования пакет помещают на хромированной пластине в пресс, плиты которого предварительно нагревают до соответствующей температуры прессования, зависящей от типа связующего (табл. 12). Нижнюю плиту поднимают и медленно повышают удельное давление до 20 кгс/см это давление поддерживают в течение 2—4 мин, затем увеличивают до 70—100 кгс/см . Время выдержки материала под давление.м зависит от толщины изделия. [c.312]

Гранулирование порошков прессованием, применявшееся раньше только для сухих мелкокристаллических веществ, не поддающихся формированию в прочные гранулы другими способами, теперь все чаще используют и для- гранулирования удобрений. Этот метод прост и экономичен. Он позволяет путем изменения давления прессования регулировать прочность получаемых гранул и изменять скорость их растворения в почве. Прессование производят сжатием материала между двумя горизонтальными валками. Спрессованная плитка (лента) поступает в дробилку, затем размалывается до нужных размеров. [c.57]

Применение слишком высокого давления прессования нецелесообразно, так как это приводит к необоснованным затратам энергии и требует использования более мощного и дорогостоящего прессового оборудования, увеличения прочности и жесткости пресс-форм. Снизить давление, необходимое для оформления сложных деталей, можно путем предварительного подогрева пресс-материала, а также применением рациональных конструкций пресс-форм. Необходимо добиваться того, чтобы во всех точках изделия давление прессования было не ниже минимально допустимого, обеспечивающего получение необходимых свойств прессованного материала. [c.146]

После пропитки шпон сушат с целью удаления летучих компонентов, особенно воды. Сушку производят при 70—100 °С. Высушенный шпон прессуют на прессах в плоские плиты или пресс-изделия при температурах 135—170 °С. Давление прессования зависит от требуемой толщины пластика и колеблется от 50 до 400 кгс/см2. Продолжительность прессования зависит от толщины плиты, температуры прессования и реакционной способности смолы. Общая продолжительность прессования складывается из времени прессования, зависящего от типа смолы, и времени подогрева. Время подогрева берется из расчета 0,5 мин на 1 мм толщины плиты. Время прессования составляет 8—20 мин (в зависимости от типа смолы). [c.223]

При выполнении другой операции —прессования — некоторая часть сыпучего материала может попадать в зазор между пуансоном и матрицей. Чаще всего это частицы, поперечные размеры которых не превышают зазора. Величина этих потерь зависит от радиальных зазоров в пресс-инструменте, давления прессования, свойств прессуемого материала. [c.106]

Прессование изделия из пластмассы. Отвешивают 1 г пресспорошка и засыпают его в нагретую до 75—80° С пресс-форму. Предварительно смазывают пресс-форму олеиновой кислотой. Подогрев пресс-формы осуществляется в термостате. Сразу после засыпки пресс-форму устанавливают на плунжер пресса 3 (ряс. 35), закрывают спускное отверстие для масла 4 и при помощи рычага 7 сообщают давление на плунжер пресса 2,0—2,5 МПа для предварительной подпрессовки. После предварительной подпрессовки пресс-форму снимают с пресса и с вынутым пуансоном устанавливают в термостат, где подогревают до 140—180° С, затем производят окончательное прессование. Давление прессования 10,0 МПа. Расчет манометрического давления [c.114]

При конструировании прессформ для термореактивных пластмасс важно знать основные технологические характеристики этих материалов. К ним относятся плотность, насыпная масса, усадка, текучесть по Рашигу, температура прессования, давление прессования, требуемая длительность выдержки при прессовании на 1 мм толщины изделия. Необходимо также учитывать [c.96]

Текучесть играет важную роль в процессе прессования. Чрезмерно высокая текучесть вызывает перерасход материала избыточный материал вытекает из пресс-формы и, наоборот, чрезмерно низкая текучесть препятствует заполнению углублений в полостях пресс-форм, требует предварительного подогрева пресс-материала и увеличения удельного давления прессования. [c.7]

На термограммах образцов (рис. 3) заметны изменения в экзотермических пиках в зависимости от давления прессования. Площадь первого экзотермического пика (820° С) с ростом давления уменьшается, что указывает на разрушение кристаллической структуры. Одновременно появляется третий пик (910° С), свидетельствующий о возникновении новой (аморфной) фазы. Таким образом, при прессовании цеолитов происходит разрушение кристаллической структуры, степень которого [c.133]

Сочетание этих свойств с легкостью переработки его в изделия методом литья под давлением, прессования, а также перерабатываемость в пленки позволяют использовать его для выпуска труб, аккумуляторных бачков, деталей холодильников, ткацких машин, корпусов радиоприемников, центрифуг и других изделий. [c.326]

Рис. 34. Зависимость удельной пропускной способности металлокерамических материалов от размера частиц порошка (а) и от давления прессования (б) при вязкости масла 5,35 мм /с.

Рис. 35. Зависимость тонкости фильтрования, обеспечиваемой металлокерамическими материал лами, от размера частиц порошка и давления прессования

Стандартными условиями вначале были выбраны давление прессования 1000 кГ см и фракция 1 — 1,5 мм. [c.175]

На рис. 60 и 61 показаны значения Кур при равных давлениях прессования для стандартной фракции 1—1,5 мм и для других фракций, входящих в состав электродной шихты [125]. [c.178]

Температура прокалки, °С Рис. 67. Прессовые характеристики кокса, полученного из смол пиролиза малосернистого сырья (давление прессования 600 кГ см , прокалка в течение 3 ч) [c.184]

Рис. 68. Коэффициент прессовой добротности кокса, полученного в кубах (давление прессования 600 кГ см , прокалка в течение 3 ч)

Пористость фев получаемых гранул в значительной степени определяется давлением прессования Р [c.123]

При одностороннем прессовании уплотнение достигается за счет перемещения только верхнего пуансона. Нижний пуансон при этом выполняет функции дна формы, и его приводят в движение лишь для выталкивания таблетки после прессования. Усилие прессования (Рв) превышает силу давления на нижний пуансон (рн) на величину сил трения таблетки о стенки матрицы. Удельное давленпе на верхнюю часть таблетки (дв) на 15—20% больше, чем на нижнюю, а боковое давление (< б. д) переменно по высоте и уменьшается сверху вниз. Соответственно уменьшается и прочность таблетки. При двухстороннем прессовании оба пуансона движутся одновременно навстречу друг другу, т. е. рв = р и дв = < п. Плотность и прочность таблетки незначительно понижается в середине. Для получения достаточной прочности таблетки необходимые усилия при двухстороннем прессовании значительно ниже, чем при одностороннем. Это позволяет резко уменьшить энергетические затраты и металлоемкость таблеточной машины. При применении плавающей матрицы достигается двухстороннее прессование, хотя уплотнение [c.270]

Для поддержания давления прессования в заданных пределах и предохранения исполнительных механизмов от перегрузки на [c.273]

Описываемые в этой главе эксперименты проводились с особой тщательностью и точностью, что и позволило получить на кривых прессования участки перегиба. Эти участки при обработке экспериментальных данных наблюдались и ранее. Однако ранее эти перегибы объяснялись погрешностями эксперимента и кривые умышленно выравнивались. Кроме того, как правило, применяемый масштаб при построении кривых прессования не способствовал выявлению участков перегиба. К тому же большинство ранее исследуемых порошков прессовалось в нерассеянном виде. Перегибы при прессовании фракций гранулята глибутида выражены слабо, и кривые прессования фракции по характеру мало отличаются от кривой прессования нерассеянного гранулята (см, рис. 59, кривая 10). При прессовании ацетилсалициловой кислоты перегибы четко выражены. Объяснить участки перегибов кривых прессования можно тем, что в этот момент при уплотнении порошков вся затрачиваемая работа идет на разрушение и измельчение кристаллов. Наиболее ярко выражен участок перегиба у кривой прессования истертого порошка. Он начинается при наименьшем давлении. Истертый порошок состоит из мелких кристаллов, продолговатой формы (в виде палочек), прочность которых, вероятно, меньше прочности более крупных кристаллов. У самой крупной фракции порошка ацетилсалициловой кислоты начало разрушения кристаллов начинается при большем давлении прессования. Вполне возможно, что таких перегибов кривых прессования может быть несколько, если расширить пределы давления прессования, а сами уравнения прессования на разных участках могут быть описаны различными математическими выражениями. [c.196]

Необходимость повышения Рпр возникает лишь в тех случаях, когда изделия имеют большую по отношению к поперечному размеру высоту. При этом за счет трения пресс-материала о стенки формы возникают большие потери давления, что может привести к ухудшению качества или даже непропрессовке изделий. Для компенсации этих потерь увеличивают Рпр. Например, для изготовления втулок из фенилона высотой 90 мм и толщиной стенки 13,5 мм давление прессования составляет 1000 кгс/см . [c.153]

Рис. 6.10. Влияние темиературьЕ прессования (давление прессования 120 кгс/см2) на электрическую прочность слоистого пластика.

С повышением температуры прессования до определенного предела, зависящего от вида пластика, выдержка при прессовании уменьшается и улучшаются физико-механические свойства изделия. Однако применение слишком высокой начальной температуры ирессования может привести к столь быстрому отверждению связующего, что оно, несмотря на высокое удельное давление прессования, не успеет заполнить поры наполнителя и материал не будет обладать необходимой монолитностью, а следовательно, и хорошими свойствами. В связи с этим в ряде случаев применяют постепенный подъем температуры и давления при прессовании. В качестве примера на рис. 29 приведен график температурно-временного режима прессования поделочного текстолита. После подъема температуры до 110—115°С [c.63]

Во всех случаях при введении поверхностно-активных веществ наблюдалось значительное уменьшение давления прессования, необходимого для получения изделий с заданным объемным весом. Так, например, для получения высокоглиноземистых образцов с объемным весом (в сухом виде) 2,57 г/ш необходимо было применить следующие величины давления при прессовании для образцов без введения поверхност-но-активной добавки (эталонных) — 800 кг1см для образцов с введением кубового остатка дистилляции жирных кислот в количестве 0,1 [c.146]

Для установления зависимости физико-механических свойств пластика от удельного давления прессования готовились пресскомпозиции с 30%-ным содержанием связующих и 5—7%-ным летучих. Прессование образцов проводилось при температуре 145—150° С и выдержке мин1мм толщины готового изделия. При давлениях от 100 до 250 кг/см наблюдались сильные недопрессовки, при удельном давлении 350—400 кг/см неоднородность материала исчезла. Из рис. 4 и табл. 2 видно, что прочностные показатели пластика повышаются с увеличением давления до 44 кг/сл 2. J pJ более высоком давлении прочность материала снижается. Очевидно, это связано с разрущением наполнителя. Водопоглощение полученного материала уменьшается с увеличением удельного давления прессования. Поэтому для дальнейших исследований давление прессования принято 350—400 кг/см . [c.108]

Полипропилен перерабатывается обычно литьем под давлением, прессованием п экструзией. В промышленности перерабатывается почтп исключительно изотактический полипропилен. Методы переработки полипропилена в общем схожи с методами переработки полиэтилена высокой плотности. [c.302]

Иа прочность формованных кусочков глигты влияет степень прессовки при формовании. Возник вопрос, можно ли избел ,1ть применения высоких давлений прессования глины введением в смесь с нею связывающих веществ. [c.90]

Удельная пропускная способность и тонкость фильтрования металлокерамическо го фильтрующего материала зависят в первую очередь от размера частиц порошка и давления прессования. Удельная пропускная способность с увеличением размера частиц увеличивается (рис. 34, а), а при повышении давления прессования уменьшается (рис. 34, б). Тонкость фильтрования ухудшается с увеличением размеров частиц, но улучшается с ростом давления прессования (рис. 35) [83]. Помимо размера частиц и давления прессования на удельную пропускную способность и тонкость фильтрования влияют количество наполнителя и температурный режим обработки материала, однако влияние этих технологических факторов незначительно, так как при изготовлении металлокерамических материалов они изменяются в узких пределах. [c.227]

Фирма Farrel orp. производит прессы больших размеров для вулканизации конвейерных лент. Эта фирма построила пресс 500 т весом, с тремя плитами каждая размером 2130X12500 мм и весом — 20 г давление прессования до 20 кг/см . [c.210]

Были проведены опыты прессования коксового порошка и последующей прокалки его при 1000 °С. Удельное давление прессования было 2500 кР1см . Кокс с выходом летучих [c.149]

Кокс, полученный из крекинг-остатка в кубах, можно применять для изготовления электродных изделий при давлении прессования до 300 кГ1см без смешения его с пиролизным коксом. Кокс из того же сырья, полученный на установках замедленного и контактного коксования, можно использовать для этой цели при предельном давлении до 400—450 кГ1см . Для получения изделий при давлениях прессования свыше 600 кГ1см рекомендуется применять пиролизный кокс. [c.179]

Лу.р. кривые коэффициента релаксации имеют максимум при давлении прессования около 200 кГ1см для кокса из крекинг-остатков и около 700 кГ1см для кокса из пиролизных смол (истинной плотностью 2,04 кГ/см ). [c.180]

Рис. 65. Прессовые характеристики кокса du T, 2,12 г см ), полученного в кубах из крекинг-остатка смеси грозненских малосернистых нефтей (давление прессования 600 кПсм , прокалка в течение 3 ч)

Была проведена серия опытов с нефтяными коксами различной истинной плотности после прокалки их до 1500—1600°С в течение 3 ч. Давление прессования было выбрано 600 кГ см , фракция кокса —, Ъ мм (стандартная). Исследованию подвергали коксы из крекинг-остатка с истинной плотностью 2,10 и 2,12 см и пиролизные коксы с истинной плотностью 2,08, 2,10 и 2,12 zj M . [c.183]

Рис. 66. Прессовые характеристики кокса ( ст. = 2.10 г1см ), полученного замедленным коксованием крекинг-остатка из сернистого сырья (давление прессования 600 кГ/см , прокалка в течение Зч).

Рис. 69. Коэффициент прессовой добротности кокса, полученного из смол пиролиза (давление прессования 600 кПсм , прокалка в течение 3 ч)

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

Металлокерамика [103] — спрессованные микросферические шарики металла с высокой теплопроводностью. Регулируемая пористая структура зависит от размера исходных микрошариков и давления прессования. Пористость ее — до 40%, поверхность невелика. Основной недостаток — трудно наносить на нее активные соединения. Однако ввиду большой прочности металлокерамика может быть использована для катализаторов кипящего слоя. [c.136]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология