Азотистые основания, смолы полукоксования

Азотистые основания, смолы полукоксования черемховских углей (высококипящие). Способ получения в [88]. [c.72]

В узкой фракции оснований каменноугольной смолы (темп. кип. 180—184 X) содержится до 70% анилина значительно меньше анилина (30%) в такой же фракции оснований смолы полукоксования. В целом азотистые основания коксовой смолы, выкипающие до 280 °С, имеют следующий состав (в %) [56]. [c.98]

В составе азотистых оснований смолы, полученной полукоксованием бурых углей, имеются малостабильные структуры, склонные к уплотнению. Так, фракция сырых пиридиновых оснований (70— 225 °С) при выделении содержала 12,1% смолистых веществ, через две недели хранения количество смол возросло до 16,3%, через 4 недели—до 18,2%. При этом возрастало количество неосновных компонентов, в которых азота содержалось 7—9,5%. Предполагается, что образуется полимер на основе соединений типа пиррола и его производных [60]. [c.99]

Содержание фенолов и азотистых оснований в жидкофазных гидрогенизатах черемховского угля и смолы полукоксования [c.840]

В смолах полукоксования содержится до 5% азотистых оснований и около 10% кислых соединений. [c.33]

В. смолах полукоксования бурых углей США, протекающего при температуре около 500 °С, азотистых оснований содержится 1—5 % объемн. [28]. [c.28]

Азотистые основания нефти и фракций, полученных прямой перегонкой и в крекинг-процессах, а также выделенные из смол полукоксования и коксования углей, представляют собой преимущественно гетероциклические третичные соединения ряда пиридина, хинолина и акридина. Кроме этих соединений, обнаруживаются небольшие количества первичных ароматических аминов, главным образом в каменноугольных маслах. [c.83]

Несмотря на различные температурные условия процессов коксования каменных углей и полукоксования бурых углей, в составе буроугольной смолы найдены азотистые основания, идентичные азотистым основаниям каменноугольной смолы. Однако в азотистых соединениях буроугольной смолы содержится значительно большее число близкокипящих изомеров, что вносит дополнительные трудности в их разделение. [c.98]

Полукоксованию подвергаются различные твердые горючие ископаемые торф, сланцы, бурые и каменные угли. В соответствии с этим получаются первичные смолы, отличающиеся друг от друга как по фракционному составу, так и по содержанию основных компонентов (фенолов, твердых парафинов и т. д.). Поэтому цели и методы переработки первичных смол разного происхождения могут быть различными. Так, например, смолы, получающиеся при полукоксовании гумусовых углей, более богаты кислыми соединениями и азотистыми основаниями, чем первичные смолы сапропелитовых углей. Поэтому получение топлив для двигателей внутреннего сгорания методом простой разгонки предпочтительнее вести на базе смол сапропелитового, а не гумусового происхождения. [c.425]

Смола полукоксования черемховских каменных углей подвергается разгонке, жидкофазной гидрогенизации и рафинации (выделение части фенолов и азотистых оснований) так, как описано для первой ступени процесса в предыдущем сообщении 1]. [c.177]

В результате получается 74,4% рафинированного жидкофазного гидрогенизата, 10,5% фенолов Сб— s с т. кип. 180—230°, 10,5% газов (включая 0,4% NH3 и 0,8% H2S), 3,5% реакционной воды, 3,6% азотистых оснований с т. кип. до 300° 0,7% составляют потери. Расход водорода равен 3,2% от веса смолы. Кроме того, получается 1,5% двухатомных фенолов, извлекаемых из воды, образующейся при полукоксовании угля. [c.177]

Эта схема (рис. 2), разработанная применительно к смоле полукоксования черемховских углей, включает следующие основные стадии смола подвергается дистилляции на сырой бензин с кип ДО 170°, среднее масло с юш 170—300°, вакуумный дистиллят с кип 300—400° и остаток. Сырой бензин подвергается сернокислотной очистке для выделения азотистых оснований. [c.159]

Смолы коксования, полукоксования, газификации, термического оку-сковывания и продукты термического растворения углей, горючих сланцев, торфа, их энергохимического использования, продукты синтеза из окиси углерода и водорода, гидрогенизации углей и смол, их окисления, галоидирования и других процессов, как уже применяемых промышленностью, так и находящихся в настоящее время в стадии научных исследований и опытно-промышленной проверки, являются обильным источником фенолов, ароматических, парафиновых (от газообразных до твердых) и непредельных углеводородов, азотистых оснований, спиртов, карбоновы.х кислот и многочисленных органических соединений других классов. [c.3]

В 1916 г. Бергиус построил первый экспе )иментальный завод вблизи Маннгейма однако до 1921 г. успехи были сравнительно незначительными. На этой установке угольную пасту гидрировали в горизонтальиы.х реакторах, в которых для предотвращения коррозии стальных стенок водородом при высоких давлениях и подвода необходимого тепла между внешней стенкой реактора и внутренней камерой циркулировал нагретый азот, сжатый до давления реакции. Полученные на этой установке продукты содержали бензин, дизельное и котельное топливо. Свойства этих продуктов были сходны со свойствами смолы, образовавшейся при полукоксовании того же угля. Пределы кипения свойства масла мo жнo было менять только в очень узких пределах, а полученные топлива по своим свойствам уступали продуктам переработки нефти. Присутствие в маслах, полученных гидрогенизацией угля, фенолов и азотистых оснований, являвшееся недостатком при применении их в качестве топлива. [c.255]

Как следует из табл. 8.3, в смолах полукоксования бурых углей содержится меныие фенолов, чем в смолах, получаемых иэ каменньк углей. В легких погонах смолы (до 180 преобладают олефиновые и парафиновые углевод< ды, в более высоксжннящих - ароматические углевод< ды, имеющие алифатические заместители с разным числом углеводных втомов, присутствуют также алифатические кетоны. Содержание карбонатных кислот и азотистых оснований незначительно, не более 1-3% (см. (1,21). [c.205]

Пригодность кендерлыкских сланцев для переработки на жидкое топливо не вызывает сомнений. Если для смол полукоксования прибалтийского сланца характерно наличие нейтральных и кислых кислородных соединений, для смол волжских сланцев— наличие сернистых соединений, то для смол кендерлыкских сланцев характерно присутствие парафина и высших азотистых оснований, концентрирующихся в средних и высших фракциях. Содержание фенолов в смоле полукоксования невелик (табл. 31). Теплотворная способность смолы полукоксования — 10180 ккал/кг. В составе смолы преобладают непредельные, парафиновые и нафтеновые углеводороды. [c.33]

Первые исследования по влиянию азотистых соединений на результаты каталитического крекинга нефтяных дистиллятов были цроведены в 1946 г. Фросто/м и Щекиным [48]., Было установлено (табл. 4), что при добавлении в сырье крекинга пиридиновых оснований и хинолина выход газа,и бевзиновых фракций резко понижается, а. коксообразование увеличивается в 1,5—2,0 раза по сравнению с выходом при крекинге исходного сырья. Количество сульфируемых и непредельных углеводородов в бензине значительно возрастает. Относительная дезактивирующая способность смеси № 2 сырых пиридиновых оснований из смол полукоксования углей, смеси № 1 пиридиновых оснований из смол коксования углей и хинолина находятся в соотношении 1 2,5 20,0 при добавлении их к сырью крекинга в количестве 2 /о вес. Фрост и Щекин, а также другие исследователи [44, 45] установили обратимость отравления катализатора азотистыми основаниями. Хотя вредное влияние азотистых оонований носит обратимый характер, т. е. индекс активности катализатора после его регенерации восстанавливается, однаш, изменения в выходе продуктов крекинга достигают значительной величины. Так, при переработке сырья из калифорнийской нефти снижение в выходе бензина из-за отравления азотистыми основаниями катализатора достигает 20% [55]. [c.9]

Смола полукоксования черемховских углей, полученная в печах системы Лурги при температуре около 750° , была подвергнута жидкофазной гидрогенизации в промышленных условиях при 470—480° в присутствии технического железного катализатора № 10927. Из полученного жидкофазного гидрогенизата, кипящего в пределах 69—320°, были извлечены азотистые основания и низшие фенолы Св— s. Частично рафинированный свежеперегнанный (к. к. при 300°) гидрогенизат, содержащий 10,4% фенолов, 0,8% оснований и 88,8% нейтральных соединений, являлся объектом деструктивной гидроароматизации. Свойства и состав исходной смолы, ее жидкофазного гидрогенизата и частично рафинированного дистиллята последнего были описаны ранее [1, 2]. [c.187]