Коррозионные испытания при повышенных температурах и давлениях

Как правило, в основе коррозионных испытаний металла котлов в стендовых условиях при повышенных температурах и давлениях также лежат электрохимические методы. Однако подобного род коррозионные испытания имеют ряд отличий от описанных в 5.1. [c.145]

Рис. 1.65. Схема установки для коррозионно-механических испытаний в агрессивных газах при повышенных температурах и давлениях

Изменение давления газовой среды над раствором может су-ш,ественно влиять на состав и концентрацию раствора, а следовательно, и на скорость коррозионного процесса. 600 Повышение давления осо- бенно сказывается на те- 00 чении процессов, идущих с кислородной деполяри- 1200 зацией (рис. 41), ввиду повышения растворимости кислорода в реакционной среде, и практически Рис. 41. Влияние давления на коррозию меди мало влияет на течение в 30%-ной HNO3 (температура 20, продол-процессов, идущих с во- жительность испытания 3 часа). [c.69]

Некоторые примеры крепления образцов при испытании на склонность металлов к контактной коррозии в дистиллированной воде при повышенных температурах и давлении приведены в работе [242]. Помимо описанного метода, контактная коррозия в лабораторных условиях исследуется путе измерения коррозионных токов моделируемых макропар. Примеры исследования контактной коррозии по измерению силы тока пар в различных средах приведены в работах [243, 244]. [c.147]

Выплавка сплавов проводилась в вакуумной электродуговой печи (давление 10 мм рт. ст.) на медной охлаждаемой подине. Для получения равномерного распределения легирующих элементов в слитке все сплавы переплавлялись 3 раза. Выплавленные слитки нагревались до 1050° и проковывались на квадрат 12 х 12. Последующей механической обработкой полученная поковка обдиралась до сечения 10 х 10 мм, после чего из нее изготовлялись образцы для коррозионных и электрохимических испытаний. Для коррозионных испытаний образцы зачищались наждачной бумагой № 40 и обезжиривались ацетоном. Скорость коррозии определялась по потере веса образцов. Снятие поляризационных кривых проводилось с помощью электронного потенциостата [7 ]. Коррозионные и электрохимические испытания при повышенных температурах проводились в сосудах с обратным холодильником. [c.174]

Для испытания были взяты образцы полихлоропреновых резин, вулканизованных под прессом при давлении 100 ат и температуре 141° С в течение 45 мин. Образцы резин испытывали в 30—32%-ной технической соляной и 70%-ной серной кислотах, в растворе 44%-ного едкого натра и техническом 25%-ном рассоле. Опыты проводили при комнатной и повышенной температурах. Коррозионную стойкость резин оценивали по изменению веса и прочности на разрыв. [c.165]

Сложная полиметаллическая система гидропровода способствует возникновению коррозионных процессов. Ускоряющее действие на протекание коррозии оказывают высокое давление и повышенная температура жидкости. На эти процессы оказывают также влияние химический состав и свойства жидкостей. Существующие лабораторные методы испытания металлов на коррозию, естественно, дают лишь относительную оценку коррозионной агрессивности жидкости для гидросистем. Окончательный [c.500]

Для оценки коррозионной стойкости сплавов системы цирконий—алюминий— железо в воде были проведены качественные испытания. Сплавы, содержащие до 5 вес.% А1-ьРе, подвергали испытаниям в кипящей воде. Испытания показали, что через 50 часов сплавы покрываются плотной белой пленкой, которая при продолжении испытаний становится рыхлой, и сплавы начинают разрушаться. В связи с низкой коррозионной стойкостью сплавов в воде низких параметров испытания в воде высоких параметров при повышенной температуре и давлении не проводились. [c.8]

Результаты коррозионных испытаний в воде свидетельствуют о том, что железо и олово благоприятно влияют на коррозионную устойчивость циркония, при температуре 350° и давлении 168 атм в течение 3650 час. привес большинства сплавов составляет до 10 г/лг . Окисная пленка сплавов после коррозии имеет черно-синий цвет и обладает защитными свойствами. Повышение температуры коррозионных испытаний до 400° в течение 500 час. приводит к незначительному увеличению привеса. Цвет и характер окисной пленки практически меняются мало. Из сопоставления результатов по жаростойкости сплавов при 650° установлено, что легирование с преобладанием железа благоприятно влияет на стойкость против окисления на воздухе при 650°. В сплавах, где содержание олова больше, чем железа, привес сплава больший, окисная пленка имеет белый цвет и легко отслаивается. [c.137]

На рис. 66 представлены данные этих испытаний и для сравнения данные по коррозионной стойкости таких же сплавов в кипящей соляной кислоте. Видно, что при повышенных давлении и температуре стойкость сплавов Nb-Ta уменьшается. Для сплава Nb - 25 ат.% Та предельная концентрация НС1 равна 16-17%. Сказанное иллюстрируют кривые на рис. 67. [c.69]

Есть данные [44], указывающие на повышение коррозионной стойкости циркония и его сплавов с оловом в случае модифицирования их небольшим количеством палладия в условиях испытания в воде при высоких (360°) температурах и водяном паре (480°) при давлении около 200 атм. Коррозионная стойкость циркония в этих условиях повышалась также и при простом его контакте с металлическим палладием. Это указывает на то, что механизм защитного действия катодного модифицирования. и в эт их условиях имеет также электрохимическую природу. Здесь, одиако, следует отметить, что цирконий в растворах, содержащих хлорид-ионы (НС1, N3 1 и др.), начинает растворяться при потенциалах положительнее -Ь0,15 в [86], поэтому если при катодном модифицировании потенциал смещается до -Ь0,15 в или положительнее этого значения, ТО может наступить увеличение скорости растворения. [c.58]

В связи с выяснением возможностей применения алюминия и его сплавов для строительства реакторов были проведены многочисленные систематические испытания коррозионного и химического поведения алюминия под действием воды с температурой выше 100°С и соответственно повышенном давлении. При этом необходимо было исследовать поведение материалов в воде, применяемой в качестве замедлителя или охлаждающей среды (обыкновенная, обессоленная и тяжелая вода). [c.525]

В ФМИ им. Г.В.Карпенко АН УССР разработана гамма испытательных машин (табл. 1) для изучения малоцикловой и коррозионной усталости металлов - в виде плоских образцов рабочей толщиной 0,5-100 мм [90]. На базе указанных машин созданы некоторые разновидности оборудования, предназначенного для испытания образцов в условиях воздействия низких или повышенных температур и давлений, а также некоторых газовых сред. [c.32]

Для классификации стекол важна их химическая стойкость при повышенных температурах и давлениях (испытания в автоклавах) 8. Мори и Боуэн описали коррозионное действие воды на оптическое стекло при 30 и 550°С. Процесс гидротермальной коррозии в общем соответство1вал результатам испытания по Мили-усу, использовавшему в качестве индикатора иод-эозин. Стекла с большим иодэозиновым показателем также более чувствительны и более сильно подвержены коррозии от действия водяных паров при высоком давлении. При этом образуются кристаллические Р-кварц, дисиликат бария, моносиликат свинца и другие неподдаю-щиеся надежной идентификации кристаллические фазы. [c.901]

В целях повышения механической прочности деталей арматуры, изготовленных из стали неаустенитных марок и работающих при давлениях 140— 240 ат температурах 565—580° С, рекомендуется применять химическое никелирование. Согласно материалам ВАЗ, ЦНИИТМАШ и другим литературным данным детали, прошедшие химическое никелирование (после термической обработки), обладают высокой твердостью (сравнимой с твердостью износостойкого хрома), надежным сцеплением с основным металлом, высокой коррозионной стойкостью в условиях высокотемпературной газовой коррозии в атмофере воздуха и перегретого пара (по данным исследований за 1 ООО ч испытаний при температуре 650° С коррозионная стойкость образцов, покрытых никелем, по сравнению со сталью в паровой среде увеличивается в 36 раз, а в воздушной — в 15 раз), более высокой стойкостью к задиранию, чем износостойкий хром (при сравнительных испытаниях в паровой среде при температуре 580°С оказалось, что удельное давление 600—650 кГ1см у химически никелированных образцов вызывает удельный задир 8—4 мк/м, а у хромированных образцов такой удельный зазор вызывает удельное давление 444 кПсм ), высокой износостойкостью при работе в паре. На ВАЗ химическому никелированию подвергают шпинделя вентилей Dy 10 20 и 50, изготовленные из стали марок ЭИ-723 и 35. [c.311]

Тройные сплавы с содержанием ниобия и алюминия от 1 до 15% подвергали испытанию на коррозионную стойкость в воде при 350° С и давлении 168 атм. Сплавы испытывали в литом состоянии. Автоклавные испытания в течение 240 час. показали, что алюминий ухудшает коррозионную стойкость циркония. Добавки ниобия к сплавам цирконий — алюминий не снижают ускоренной коррозии. Окисная пленка исследуемых сплавов после коррозии имела белый цвет и легко отслаивалась и осыпалась. Скорость коррозии большинства сплавов составляет величину от 0,02 до 0,3 г м -час. Для оценки устойчивости -твердого раствора серию тройных сплавов с содержанием ниобия и алюминия от 3 до 17% подвергали отпуску на постепенно повышающиеся температуры 400, 450 и 500° С с последующим измерением твердости при комнатной температуре. Отпуск проводили на сплавах, закаленных с 1300° С. Отпуск па 400° С приводит к повышению твердости сплавов. Максимальная твердость 502 кГ мм после отпуска наблюдается у сплава с содержанием 17% ниобия и алюминия (Nb А1 = 2 1). После закалки этот сплав имел твердость 396 кГ1мм . Повышение твердости в результате отпуска наблюдается и в малолегированных сплавах, например, у сплава с 2,5% добавок (Nb Al = 5 l) твердость после отпуска возросла с 298 до 400 KfjMM . Повышение температуры отпуска до 450 и 500° С не приводит к снижению твердости закаленных сплавов. Все это свидетельствует [c.17]

В табл. 8.8 приводятся результаты испытания стали Х18Н10Т в минерализованном растворе сероводорода без углекислого газа и в том же растворе с добавкой СО2. Существенной разницы во времени до растрескивания не отмечено ни при комнатной температуре, ни при 50 °С. Однако при повышении давления можно ожидать ускорения начала сероводородного коррозионного растрескивания в результате дополнительного подкисления среды СО2, растворимость которой будет значительно возрастать. Так, по данным [15], при высоком парциальном давлении СО2 pH среды может снизиться до значений 3,6—3,2. А при таких значениях pH время до сероводородного разрушения сильно уменьшается. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология