Износостойкие покрытия хромом

Основным потребителем хрома, молибдена и вольфрама является металлургия, где эти металлы используются при выработке специальных сталей. Как легирующий металл хром применяют для создания аустенитных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов на основе меди, никеля и кобальта. Хромистые низколегированные стали (до 1,5% Сг) представляют собой материалы повышенной прочности. Инструментальные стали содержат больше хрома (до 12%), что придает им твердость и износостойкость. Содержание хрома свыше 12% обеспечивает высокую коррозионную стойкость сталей. Нержавеющие стали содержат часто кроме хрома и молибден, который увеличивает жаропрочность сталей и улучшает свариваемость. Большие количества хрома расходуются в процессах хромирования главным образом стальных изделий. Антикоррозионные и декоративные покрытия получают при нанесении хрома на подслой из никеля и меди. [c.290]

Вначале кольца подвергаются обычному покрытию при режиме, обеспечивающем получение пористого износостойкого покрытия хромом в сульфатном или саморегулирующемся электролите. Затем на кольца наносится мягкое покрытие в тетрахроматном электролите. [c.105]

Подготовка поверхности детали к защитно-декоративному и износостойкому покрытию хромом имеет много общего. Последовательность технологических операций следующая [c.32]

ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ ХРОМОМ [c.42]

Толщина слоя при износостойком покрытии хромом в большинстве случаев составляет 0,03—0,3 мм, в отдельных случаях ее увеличивают до 1,0 мм. Как правило, слой осажденного хрома должен иметь одинаковую толщину по всей поверхности покрытия. Для достижения положительного эффекта в результате хромирования необходимы следующие условия. [c.42]

Высокая твердость, низкий коэффициент трения, жаростойкость и высокая химическая устойчивость обеспечивают деталям, покрытым хромом, высокую износостойкость даже в тяжелых условиях эксплуатации. [c.190]

При этом I, = 100-г 140 А/дм , скорость осаждения составляет 0,18-0,25 мм/ч (т , = 33-н35%) микротвердость покрытий достигает 1100 кгс/мм (при I, = 100 А/дм ), При введении в электролит МоЗг (5 — 10 г/л) износостойкость покрытий при трении скольжения (в паре с бронзами) увеличивается до значений, характеризующих износостойкость хрома в паре с чугуном. Указанные электролиты можно заливать в ваниы без дополнительной футеровки. [c.96]

Электролиты с добавками органических соединений. Органические добавки вводят с целью повыщения выхода хрома по току, повышения блеска, микротвердости н износостойкости покрытий, а Также для улучшения РС. В некоторых случаях считается, что введение органических добавок стабилизирует электролит. [c.140]

Микротвердость осадков с преобладанием связанного водорода в них (рис. И, нижняя кривая) значительно меньше микротвердости железоуглеродистых осадков. При введении 1—2 г/л лимонной кислоты в электролит (когда углерода находится в растворе 0,25—0,35%) твердый раствор углерода в железе достигает насыщения н дальнейшее повышение содержания органики не повышает микротвердости и не изменяет потенциала металла. Образование железоуглеродистого покрытия с твердостью 1100 единиц по шкале микротвердости может иметь большое практическое применение, так как в этом случае можно ожидать, что износостойкость сплава будет превышать износостойкость электролитического хрома. [c.82]

Сочетание действия плотности тока и температура оказывает большое влияние на структуру и свойства покрытий хромом (рис. 40). При повышенной температуре (65°С) в широком интервале плотностей тока получаются мягкие молочно-белые осадки. Блестящие твердые осадки хрома образуются в интервале температур 45—60 °С и при плотностях тока 2000—6000 А/м . Твердость осадков хрома возрастает с повышением температуры и плотности тока до некоторого максимума, после чего снижается. Максимум износостойкости хромового покрытия соответствует температуре электролита 45—65 °С. [c.175]

Рекомендуемые методы ремонта — хромирование и раздача пальца в горячем состоянии с последующим шлифованием и термической обработкой. Наиболее целесообразен метод пористого хромирования, так как получается хорошее износостойкое покрытие и не требуется повторной термической обработки. Толщина осадка хрома должна быть в пределах до 0,1—0,15 мм на сторону. При более толстом слое покрытие менее прочное. Перед нанесением хрома пальцы шлифуют для устранения неправильности формы. После хромирования шлифуют до установленного посадочного размера. Припуск хрома на шлифование 0,015—0.025 мм. [c.210]

Наряду с процессом получения многослойного защитно-декоративного хромирования большим успехом в промышленности пользуется так называемый процесс твердого хромирования , т. е. покрытие хромом с целью повышения поверхностной твердости п сопротивления износу трущихся частей деталей, инструмента и т. п. В ре.монтном деле твердое хромирование с успехом применяется для восстановления изношенных деталей, работающих на трение (кулачковые валики и коленчатые валы автомашин, калибры, детали измерительных приборов и т. п.). Опыт показал, что твердое хромирование увеличивает срок службы стальных изделий в несколько раз. В отличие от защитно-декоративного твердое хромирование осуществляется без нанесения промежуточных покрытий другими металлами. Толщина хромового покрытия при этом различна от тысячных долей до нескольких десятых долей миллиметра. Так, при хромировании режущего инструмента для повышения износостойкости толщина покрытия 0,.005—0,05 мм, при размерном хромировании инструмента 0,1 мм, и более. [c.176]

Методы гальванопластики позволяют создавать износостойкие покрытия на основе как твердых металлов, подобных хрому, так и мягких, подобных золоту (последние были рассмотрены ранее). Твердые покрытия могут быть применены сами по себе или в сочетании с жидкими маслами. Гальванические. методы пригодны также для получения пористых материалов. [c.264]

Детальным исследованием этого способа хромирования [211 установлены следующие условия получения износостойких покрытий из универсального электролита с высокой скоростью равномерного осаждения хрома (100—110 мкм/ч /,= 1004-120 А/дм < = 55- 60°С, выход по току 19—20%, скорость потока электро- [c.24]

К износостойкому покрытию, осажденному в размер без последующей шлифовки, предъявляются более высокие требования к качеству поверхности и равномерности толщины слоя. Поверхность должна быть гладкой на всех участках со степенью шероховатости, отвечающей условиям службы детали. Толщина хрома определяется значением занижения размеров детали перед хромированием. [c.61]

Защитно-декоративное с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное с подслоем НИКОЛЯ Черное хромовое покрытие с подслоем меди и никеля Защитно-декоративное покрытие с подслоем меди Защитное покрытие молочным хромом Защитное износостойкое покрытие молочным и твердым хромом [c.79]

Хром был впервые электролитически получен в 1854 г. Однако промышленное значение процесс хромирования получил только в двадцатых годах текущего столетия. Первоначально хромирование применяли в декоративных целях, но уже в тридцатых годах оно стало широко использоваться для получения износостойких покрытий, а также Для восстановления изношенных частей деталей машин и станков. В настоящее время хромирование наряду с цинкованием и никелированием является одним из наиболее распространенных видов покрытий. [c.219]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитнодекоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки последних будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии и их удаление после хромирования практически невозможно. Перед износостойким хромирование.м поверхность детали обычно подвергается шлифованию. Шероховатость поверхности должна соответствовать / а = 0,16- 0,08, / а = 0,08- 0,04, однако для деталей, которые после хромирования подлежат шлифованию, шероховатость поверхности может быть более высокой. [c.56]

Заменой никелевым служат более тонкие покрытия белой бронзой при защитно-декоративной отделке, сплавы ннкеля с цинком, фосфором, бором, а также износостойкие покрытия хромом, композиционные покрытия на основе никеля, железа с включениими коруида и других твердых материалов [c.92]

Порошковые композиции на основе карбидов хрома и титана, разработанные в НИИ порошковой металлургии, успешно используются для плазменного и газотермического напыления термозашитных и износостойких покрытий. [c.22]

К этому типу электролитов относится и сверхсульфатный электро лит хромирования состава, г/л хромовый анждрид 200—250, серная кислота 8—10, трехвалентный хром 20—22 Этот электролит обеспечива ет получение твердых, износостойких покрытий значительной (до 1 мм) толщины [20. 23]. [c.110]

Хромирование обеспечивает нанесение покрытий, отличающихся большой твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью, высокой отражат. способностью, быстрой пассивацией, обусловливающей значит, коррозиоииую стойкость. Защитно-декоративные покрытия с зеркальным блеском осаждают слоем толщиной 0,25-0,5 мкм иа детали, предварительно покрытые Си (20-40 мкм) и N1 (10-15 мкм). Блестящие покрытия повышают срок службы медицинских и др. режущих инструментов с их помощью восстанавливают размеры деталей, повышают их поверхностную твердость и износостойкость. Покрытия большой толщины (до сотен мкм), т. наз. твердый хром, осаждают непосредственно на изделия без промежут. подслоя. Оии применяются для восстановления изношенных частей моторов и др. механизмов, уменьшения износа пов-стей дета- [c.500]

Механическая обработка перед хромированием наибольшее значение имеет при осаждении толстых износостойких слоев хрома. В случае, если при шлифовании возникают прижоги или шлифовочные трещины, хромовое покрытие отслаивается в местах прижогов или вообще не осаждается, а при наличии трещнн вызывает резкое снижеи е прочностн и даже разрушение детали. [c.124]

Двухслойное коррозионно-стойкое хромовое покрытие применяют в тех случаях, когда необходимо сочетать свойства высокой защитной спосоП-ности и износостойкости покрытии. Такое покрытие имеет первый слой молочного хрома и второй слой — блестящего, отличающегося высокой Твердостью и износостойкостыо. Толщина второго слоя составляет 30—50 % общей толщины покрытия [c.122]

После термической обработки в течение 1 часа при температуре 350—900° покрытие приобретает высокие износостойкие свойства. Коэффициенты трения никелевого покрытия и покрытия хромом в условиях смазки примерно одинаковы. Одинакова также их способность противостоять заеданию. Для получения пластичных покрытий, устойчивых при трении, рекомендуется термообработка при температуре 600° в течение 90 мин. [178]. По данным Гаркунова и Вишенкова [387], износостойкость покрытия никель-фосфор несколько меньше, чем хромовых покрытий, однако никелированная поверхность, трущаяся о сталь, изнашивает ее меньше, чем хромированная поверхность. Химическое покрытие никелем дуралюмина повышает его износостойкость в 6 раз. Никель-фосфорное покрытие по сравнению с хромовым имеет малую циклическую контактную прочность. Этот недостаток преодолевают, повышая прочность сцепления по> крытия со сталью. [c.113]

Хромирование и осталивание. Наибольшее распространение получили (как износостойкие покрытия) покрытия хромом и сталью электрохимическим способом. Процесс электрохимического (электролитического) наращивания основан на электролизе, т. е. способности металла осаждаться на катоде при прохождении постоянного тока через электролиты. В качестве электролита применяют при хромировании— водный раствор хромового ангидрида СггОз (150— 350 г/л) и серной кислоты Нг504 (1,5—3,5 г/л) при осталивании — водный раствор хлористого железа РеСЬ (200 г/л) и соляной кислоты НС1 (0,6—0,8 г/л). Анодами служат при хромировании свинцовые пластины с добавкой до 8% сурьмы, а при осталивании — стальные пластины из малоуглеродистой стали. Процесс хромирования ведется при температуре электролита 35—70 °С и плотности тока на катоде 15—60 А/дм и более, процесс осталивания — при температуре 60—90 °С и плотности тока 25—40 А/дм . Изменяя температуру электролита и плотность тока в процессе электролиза, можно получать (при одинаковом составе ванны) различные по свойствам покрытия с микротвердостью НУ 250—1200 для хромовых покрытий и НУ 220—770 для осталивания. Различают гладкие покрытия и пористые. Гладкие покрытия применяют для деталей, работающих в условиях неподвижных посадок, а пористые — в условиях подвижных посадок. [c.39]

Пористый хром представляет собой хромовые покрытия, на поверхности которых специально создается большое количество отдельных пор или сетка трещин, достаточно широких для проникновения в них масла. Такая сетка трещин способствует значительному улучшению, смачиваемости поверхности хрома маслом. Пористохромовые покрытия, как правило, применяютея в качестве износостойких покрытий для деталей, работающих на трение в тяжелых условиях эксплуатации при недостаточной смазке. Антифрикционные свойства пористых покрытий видны из рис. 20 (Г. С. Левицкий). [c.30]

Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров — пробок, калибров — скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в любых электролитах, дающих износостойкое покрытие при режимах, которые обеспечивают осаждение наиболее блестящих осадков. Перед хромированием производится обычное анодное активирование в течение 30 с. Толщина слоя хрома должна быть на 10—15 % больше допуска иструмента на износ. Обычно она составляет 10—20 мкм и не превышает 100 мкм (при исправлении калибров с заниженным размером). На величину рабочего слоя хрома следует уменьшить размер инструмента. При тонком слое хрома следует предусмотреть припуск на доводку, при толстом — на шлифовку и доводку. Скобы и калибры одного размера хромируются одновременно по нескольку штук Б приспособлении (рис. 43), [c.81]

Слой пены препятствует выделению брызг и хромового тумана. Таблетки хром-протект состоят из органического соединения — пенообразующего вещества и неорганического — бикарбоната натрия. Согласно данным М. А. Шлугера, химические вещества, рекомендованные зарубежными фирмами для уменьшения уноса хромового электролита, с успехом могут быть применены лишь для декоративного хромирования в связи с тем, что при получении толстых износостойких слоев хрома существует опасность осаждения хромовых покрытий с пониженными физико-механическими свойствами. [c.243]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология