Формовочное масло

При формовании микросферических катализаторов и адсорбентов вязкость формовочного масла не должна превышать 1,25° Е. Поэтому применяемое в качестве формовочной среды трансформаторное масло, имеющее вязкость 1,8° Е, разбавляют осветительным керосином из расчета 2 вес. ч. керосина на 3 вес. ч. масла. [c.31]

Если принятые меры не обеспечат нормальной работы колонны, формование следует остановить, выдавить масло и тщательно промыть колонну. Выдавливание формовочного масла из колонны проводят следующим образом. При непрерывной подаче в колонну формовочной воды верхний конец выносной трубы закрывают деревянной пробкой. Уровень формовочного масла поднимется до переливного кармана, и масло через карман по трубопроводу будет стекать в масляный резервуар. Когда на уровне переливного кармана появится чистая вода, останавливают насос подачи формовочной воды, снимают пробку [c.49]

Бурление н вспенивание масла в формовочной колонне, приводящее к образованию шариков неправильной формы, может происходить в результате попадания воздуха с потоком формовочной воды и.тп формовочного масла или подсоса его через сальники и фланцевые соединения на приеме насосов. Для устранения этого сначала проверяют наличие формовочной воды и формовочного масла в соответствующих емкостях прп недостатке их пополняют. Затем подтягивают фланцевые соединения на приеме насосов и сальники насосов насосы продувают. Формование останавливают. [c.54]

В промывочный чан 26, промежуточную емкость 25 и формовочную колонну 23 насосом пз резервуара 24 закачивают паровой конденсат, а из мерника 20 насосом в колонну 23 направляют формовочное масло и налаживают циркуляцию формовочной воды (конденсата) по схеме насос — формовочная колонна 23 — промывочный чан 26 — промежуточная емкость 25. Исходные рабочие растворы жидкого стекла и сернокислого алюминия из соответствующих емкостей 5 п 10 насосами закачивают в напорные бачки 6, из которых под определенным давлением через холодильники 7 и ротаметры 8 подают в смеситель-распылитель 9. Образовавшийся в смесителе гидрозоль воздухом распыляется в формовочное масло. В холодильниках 7 рабочие растворы охлаждаются рассолом, поступающим нз аммиачно-холодильной установки. [c.79]

Одним из основных факторов, влияющих на образование сферической формы жидкого гомогенного золя в неводной среде, является время коагуляции. Скорость коагуляции золя в гель в зависимости от концентрации гелеобразующих растворов, их соотношения и температуры может изменяться в довольно широких пределах. При постоянной кислотности среды и химическом составе магнийсиликатного золя скорость схватывания золя по мере повышения концентрации гелеобразующих растворов - и температуры сильно возрастает. Поскольку концентрация гелеобразующих растворов и кислотность среды (pH золя) являются одними из основных факторов, влияющих на активность и стабильность катализаторов, для каждых оптимальных условий необходимо выбирать соответствующие температуры растворов. Так как формование сферических катализаторов проводится в среде легких минеральных масел (трансформаторное, турбинное), то в зависимости от поверхностного натяжения между золем и формовочным маслом требуется время для застывания золя в твердый гель. Обычно в производственных условиях время коагуляции равно 10—15 сек, исходя из чего формование магнийсиликатного гидрогеля ведут при температуре рабочих растворов 16—19° С, в то время как алюмосиликатные гидрогели [c.93]

Для получения катализатора микросферической формы струю золя распыляют сжатым воздухом в слой формовочного масла (в данном случае, это трансформаторное масло определенной вязкости). [c.111]

В формовочную колонну 6 диаметром 1,5 м (рис. 3.5) закачивают на 2,8—3,0 м по ее высоте формовочное масло и налаживают непрерывную циркуляцию формовочной воды, представляющей собой паровой конденсат или умягченную техническую воду. Из промежуточной емкости 10 вода центробежным насосом направляется в нижнюю часть колонны, по выносной трубе поднимается в транспортирующий желоб 7, по которому сливается в промывочный чан 5. Из промывочного чана с помощью переливного кармана вода сливается в распределительный желоб 9 и возвращается в промежуточную емкость 10. [c.111]

В пищевой промышленности используют для смазывания форм и сковород для яиц, свежих овощей и фруктов (в качестве предохранительного покрытия) для овощей и фруктов (в качестве пропитки для оберточного материала) для производства упаковочных материалов из пластмасс (в качестве пластификатора). В химической индустрии используют при производстве полистирола, в качестве пластификатора и смазывающего наполнителя, в качестве формовочного масла и смазки при экструзионной переработке пластмасс, в качестве носителя при производстве пестицидов и инсектицидов. [c.286]

Формовочные масла (продолжение) [c.326]

В формовочную колонну 6 диаметром 1,5 м (рис. 47) закачивают на 2,8—3,0 м по ее высоте формовочное масло и налаживают непрерывную циркуляцию формовочной воды, представляющей собой паровой конденсат или умягченную техническую воду. Из промежуточной емкости 10 вода центробежным насосом направляется [c.120]

С. Повышение температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Охлаждают растворы в холодильниках 5. Формование микросфер производят, распыляя смесь гелеобразующих растворов воздухом с помощью смесителя-распылителя 4. Давление воздуха не должно превышать 0,1 МПа (1 ат) при сильном распылении образуются частицы размером до 100 мкм, при слабом — более 700 мкм. При этом образующиеся капельки геля с большой скоростью ударяются о поверхность масла и по инерции движутся сначала сплошной массой от центра к периферии колонны и только потом, потеряв скорость, начинают опускаться вниз. При расширенном (до 1,5 м) диаметре колонны резко уменьшается налипание геля на ее стенках. Температура масла и формовочной воды 25—30°С. Для подогрева формовочного масла колонна снабжена штуцером, через который вводят острый пар. Чтобы исключить зависание геля в колонне, в нижнюю ее часть и в основание выносной трубы подведен воздух для периодического перемешивания. [c.121]

Формовка микрошарикового катализатора. Раствор жидкого стекла перекачивается в рг шорный бачок 8, откуда под давлением 0,3 МПа через змеевиковый холодильник 9 поступает в смеситель 10. Туда же из напорного бачка 8 под давлением 0,15 МПа через змеевик 9 подается раствор сульфата алюминия. В смесителе 10 образуется золь алюмосиликата, которьсй с помощью сжатого воздуза разбрызгивается в формовочную колонну 11, заполненную формовочным маслом (смесь трансформаторного масла с керосином).. [c.223]

Другим ваи ным условием формования катализатора является время коагуляции золя в гель. При небольшом времени коагуляции формование затруднено из-за частого забивания смесителя-распылителя гелем. Большое время коагуляции приводит к тому, что свенч е-сформованный катализатор попадает из формовочного масла в формовочную воду, не успев окрепнуть. Время коагуляции регулируют количеством моногидрата, вводимого в раствор сернокислого алюминия в процессе подкисления при высоком содержании моногидрата время коагуляции увеличивается, при низком — уменьшается. Достаточно прочный катализатор, способный выдержать все стадии технологического процесса, получается при времени коагуляции 7—8 сек, что достигается при содержании моногидрата 55—56 г/л. В производстве алюмосиликатных катализаторов эта величина строго постоянная и может изменяться в очень узких пределах. [c.42]

Для получения катализатора или силикагеля микросферической формы струю золя распыляют сжатым воздухом в слой формовочного масла, в данном случае трансформаторного масла определенной вязкости. При быстром смешении исходных растворов образуется коллоидный раствор алюмосиликата, спосрбный превращаться в гидрогель через строго определенный промежуток времени. Управление синтезом алюмосиликатного катализатора заключается в регулировании таких параметров, как температура, концентрация, кислотность или щелочность среды (pH золя), продолжительность операции и т. д. [c.47]

Перед началом формования проверяют концентрацию рабочих растворов и содержание серной кислоты в растворе сернокислого алюминия. Одновременно в промежуточную емкость, формовочную колонну и промывочный чан закачивают паровой конденсат или улшгченную техническую воду, служащие формовочной водой. В колонну закачивают 2,8—3,0 м по ее высоте формовочное масло и налаживают непрерывную циркуляцию формовочной воды (рис. 5). Из промежуточной емкости 12 вода центробежным насосом направляется в низ формовочной колонны 8. По выносной трубе 9 она поднимается в транспортирующий желоб 10, по которому сливается в промывочный чан 13. Из переливного кармана промывочного чана вода сливается в распределительный желоб 11 и возвращается в промежуточную емкость 12. Закончив подготовительные мероприятия, налаживают циркуляцию гелеобразующих растворов. Рабочие растворы сернокислого алюминия и жидкого стекла насосами 5 из рабочих емкостей 7 и 5 самостоятельными потоками закачивают в напорные бачки 4. Напорные бачки служат для поддержания постоянного давления рабочих растворов, поступающих на ротаметры — расходомеры малых расходов жидкостей. После наполнения напорных [c.47]

Формование микросферического алюмосиликатного катализатора проводят, распыляя смесь гелеобразующих растворов с помощью смесителя-распылителя 6 (рис. 5). Давление воздуха на распыление не должно превышать 1 ат при сильном распыленип образуется больше частиц размером до 100 мк прп слабом — преимущественно получаются крупные частицы размером 700 мк и более. Температура гелеобразующпх растворов колеблется в пределах 10 — 12° С, температура формовочного масла и формовочной воды — от 25 до 30° С. Время коагуляции золя 7—8 сек, величина pH в пределах 7,8—8,2. [c.48]

Время прохождения микрошариков через толщу формовочного масла составляет примерно 12— [c.49]

Неравномерный фракционный состав обусловлен нарушением технологического режима в результате следующих причин. Крупная фракция — высокие расходы гелеобразующих растворов мелкая — большое расстояние конуса от уровня масла мелкая и чечевицеобразная — высокая температура масла, т. е. понижение вязкости его разнородная фракция — плохая очистка конуса несформованный гель — частая очистка конуса и кислый золь бесформенные шарики — недостаточное ко.тичество формовочного масла в колонне. Для нормализации фракционного состава необходимо вести формование в полном соответствии с технологической картой. [c.54]

Алюмомагнийсиликатные катализаторы проявляют повышенную активность лишь прп более высоком содери<ании окпси магния, а алюмосиликатные катализаторы — при сравнительно более низком содержании окиси алюминия. Это объясняется тем, что гидроокись алюмипия располагается на поверхности силикагеля менее чем мономолекулярным слоем, а гидроокись магния при осаждении обычно получается в кристаллической форме и располагается иа поверхности силикагеля ие менее чем монокристаллическим слоем. Активные алюмомагнийсиликатные катализаторы проявляют лучшие показатели при содержании окиси магния не менее 24—28%. Поэтому паростабильный и высокоактивный магнийсиликатный гидрогель, обработанный активирующим раствором сернокислого алюминия, формуется прп следующих оптимальных параметрах концентрация раствора жидкого стекла 1,25 —1,35 п. концентрация раствора серпокислого магния 1,15 —1,25 п. количество серной кислоты для подкисления рабочего раствора сернокислого магния 80—82 г/л соотношение расхода растворов жидкого стекла к сернокислому магнию 1,5 1,0 время коагуляции золя 7—9 сек pH золя 8,0—8,2 температура смеси растворов 14—19° С температура формовочного масла 20—24° С температура формовочной воды 25 — 30° С при pH от 7,0 до 7,5. [c.94]

Процесс формования основан на принципе введения отдельных капель золя в минеральное масло, где они в течение нескольких секунд коагулируют, образуя гель. При этом вследствие поверхностного натяжения на границе фаз золь — масло частицы гидрогеля принимают сферическую форму. Формование микросферического силикагеля проводят путем распыления золя с помощью смесителя-распылителя. Давление воздуха на распыление колеблется в пределах 0,8—1.0 ат. Формовочное масло представляет собой смесь трансформаторного масла (3 вес. ч) и осветительного керосина (2 вес. ч.) и имеет плотность 0,8598—0,8612 г/с.ад . Температура формовочного масла 22—25° С. Формование крупношарикового силикагеля осуществляют с помощью смесителя инжекторного тина и распределительного конуса прн 18—20° С в среду непрерывно циркули- [c.116]

Крупные частицы гидрогеля, опускаясь в формовочном масле сверху вниз, в течение 12—15 сек коагулируют и затвердевают. Для сохранения сферической формы частицам придают вращательное движение, благодаря которому они как бы обкатываются . Это достигается применением слабого (ламинарного) движения формовоч- [c.122]

Сточные воды, содержащие взвешенные ведества, растворенные неорганические соли, разрушенные частицы геля и формовочное масло, можно отнести к жидким отходам. Сточные воды, в основном, представляют собой активирующие, транспортные и промывные воды. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология