Формование микросфер

Таблица 51. Условия формования оксида алюминия в виде шариков и микросферы

Формование — один из основных технологических процессов в производстве катализаторов и адсорбентов в результате этой стадии закладываются форма, структура и качество будущего продукта. Первичное взаимодействие растворов жидкого стекла и сернокислого алюминия (или магния) при синтезе катализатора протекает в коллоидном растворе (золе) с образованием частиц различной формы и размера — микросфер, крупных шариков, таблеток и др. Схема первичного синтеза алюмосиликатного катализатора примерно выражается следующим уравнением [c.45]

В процессе смешения при данной температуре термообработки связующее должно иметь жизнеспособность, достаточную для равномерного совмещения компонентов и формования конечного материала. Телегиной и др. [139] было показано, что энергия активации процесса вязкого течения полиэфирной смолы, наполненной фенольными и стеклянными микросферами, составляет 46,9 кДж/моль, а эпоксидной смолы с теми же микросферами — 78,3 кДж/моль. В этой работе показано также, что введение микросфер в полимерные композиции не изменяет температурного коэффициента вязкости, хотя, конечно, увеличивает ее абсолютное значение. На практике это означает, что вязкость наполненной композиции можно регулировать, зная температурную зависимость вязкости ненаполненного связующего. [c.168]

С. Повышение температуры ускоряет процесс коагуляции и усложняет формование. Охлаждают растворы в холодильниках 5. Формование микросфер производят, распыляя смесь гелеобразующих растворов воздухом с помощью смесителя-распылителя 4. Давление воздуха не должно превышать 0,1 МПа (1 ат) при сильном распылении образуются частицы размером до 100 мкм, при слабом — более 700 мкм. При этом образующиеся капельки геля с большой скоростью ударяются о поверхность масла и по инерции движутся сначала сплошной массой от центра к периферии колонны и только потом, потеряв скорость, начинают опускаться вниз. При расширенном (до 1,5 м) диаметре колонны резко уменьшается налипание геля на ее стенках. Температура масла и формовочной воды 25—30°С. Для подогрева формовочного масла колонна снабжена штуцером, через который вводят острый пар. Чтобы исключить зависание геля в колонне, в нижнюю ее часть и в основание выносной трубы подведен воздух для периодического перемешивания. [c.121]

Для изготовления различных деталей кузова автомобилей в наибольшем объеме применяют армированные пластмассы, в производстве которых в качестве связующего используют главным образом ненасыщенные полиэфиры (в меньших количествах—эпоксидные смолы и термопласты), в качестве армирующих агентов—стекловолокно (в меньшей степени—углеродные и другие волокна). Потребление стеклопластиков в расчете на автомобиль в Западной Европе, по прогнозам, возрастет с 16 кг в 1979 г. до 73 кг в 1995 г., США — с 15 кг в 1982 г. до 20 кг в 1987 г. и 49 кг. в 1990 г. В основном возрастет потребление стеклопластиков, перерабатываемых методом реакционного инжекционного формования, и листовых формовочных материалов. В значительной мере этому будут способствовать уменьшение удельной массы стеклопластиков в результате введения в качестве армирующих агентов полых микросфер, повышение [c.72]

Большинство носителей, за исключением асбеста и подобных материалов, можно получить в самой разной форме начиная от порошка и небольших гранул и кончая большими агрегатами неправильной или правильной структуры. Получить более мелкие по сравнению с исходными частицы довольно легко прн.ме-няемые методы измельчения и сортировки частиц хорошо известны. Однако формирование более крупных, чем исходные, частиц осуществить труднее, особенно если носитель должен быть механически прочным. Исключительно для лабораторных целей применяется холодное прессование тонко измельченного вещества, например микросфер двуокиси кремния, с последующим дроблением прессованных таблеток до кусочков или зерен необходимого размера. Однако такие зерна или кусочки недостаточно прочны и их нельзя использовать в производственных процессах. В последнем случае, как правило, требуется, чтобы агрегирование частиц происходило путем спекания или сплавления. Полезным может оказаться применение связующих веществ или присадок, но, если добавляемое вещество существенно влияет на химический состав носителя, его свойства могут изменяться. Обычно порошок переводят в пасту, используя такую жидкость, в которой порошкообразный материал немного растворим. После формования методом экструзии или табле-тирования растворенная часть вещества остается между зернами и при сушке действует как связующее. Например, добавляя разбавленную уксусную кислоту к порошкообразной окиси алюминия с большой удельной поверхностью, получают пасту, из которой формз ют таблетки или гранулы. В процессе про- [c.47]

Условия формования окиси алюминия в виде шариков и микросферы [c.22]

Эффективность катализаторов гидроочистки нефтепродуктов в значительной мере зависит от формы и размера гранул. На стадии формования закладывается и такой показатель качества катализаторов, как механическая прочность. Способы формования катализаторов и активного оксида алюминия аналогичны. Цилиндрические гранулы получают методом экструзии на шнек-прессах или таблетированием сферические гранулы получают углеводородно-аммиачным способом, механической вибрацией или распылительной сушкой (микросфера) [273]. В последние годы наметилась тенденция формования оксида алюминия в гранулы иной формы — кольца, полые цилиндры, экструдаты со сложным поперечным сечением. Наиболее распространенным способом формования активного оксида алюминия и катализаторов на его основе является экструдирование на шнек-прессах. [c.134]

Рис. 13.1.4.2. Схема однофазного реактора для формования полиорганосилоксановых микросфер

Для достижения плотности СП, равной или близкой к Рт, технологи рекомендуют несколько приемов (вибрация формы, применение высоких давлений формования и т. д.), с помощью которых достигается плотнейшая упаковка микросфер и, следовательно, оптимальные прочностные свойства. Следует помнить, однако, что идеальная плотнейшая упаковка сфер на практике никогда не достигается, и реальная упаковка всегда является в большей или меньшей степени неупорядоченной [5]. Стремление микросфер под действием внешних сил (давления) упаковаться более плотно приводит к появлению в структуре СП микрообъемов, в которых сферы имеют непосредственный контакт друг с другом, тогда как в других микрообъемах того же СП сосредоточиваются микросферы, контактирующие друг с другом через прослойку полимерного связующего. Поскольку прочность микрообъемов первого типа заметно ниже прочности вторых, то разрушение СП начинается именно в этих дефектных участках. Практический вывод из этих рассуждений очевиден для создания высокопрочных СП предпочтительнее более рыхлая упаковка микросфер, в которой все без исключения частицы наполнителя связаны друг с другом полимерной матрицей. [c.172]

Как видно из полученных данных (рис. 74), эти зависимости линейны и имеют вид пучка прямых, исходящих из одной точки, расположенной на оси координат. Это свидетельствует о том, что в отсутствие связующего давление, необходимое для достижения определенного для данных микросфер значения Кзо, не зависит от свойств микросфер, а определяется только геометрией пресс-формы. Добавление же связующего приводит к снижению давления, необходимого для наиболее плотной упаковки микросфер, т. е. связующее облегчает процесс перемещения микросфер друг относительно друга при формовании. Различный наклон прямых свидетельствует о том, что при одинаковом содержании связующего давление прессования зависит от вязкости связующего и удельной поверхности микросфер. Так, для одинаковых микросфер при увеличении вязкости от 1,25 до 10,80 Па-с давление также возрастает. Напротив, при одинаковых значениях Кзо, содержания и вязкости связующего давление прессования меньше для микросфер с более высокой удельной поверхностью. Эмпирическое уравнение, связывающее давление прессования Р и параметры синтактной композиции, таково [154] [c.173]

При получении высокопористых материалов на основе углеродных микросфер последние диспергируют в жидкой смоле или смешивают с твердым связующим. В качестве связующих используют фенольные, полиуретановые, эпоксидные, фурфуриловые, алкидные, силиконовые, полиэфирные ненасыщенные смолы, жидкое стекло, силикагель, глину, а также целлюлозу, амиды, поливиниловый спирт, полиакрилонитрил и т. д. Ввиду низкой прочности углеродных микросфер на раздавливание и истирание для их сохранения и улучшения формования изделий связующее обычно растворяют. Смесь микросфер со связующим загружают в форму и прессуют под небольшим давлением. Форму нагревают до 140— 220 °С за 15—120 мин, при этом удаляется растворитель и полимеризуется связующее. Термическую обработку ведут в инертной среде при температурах выше 800 °С. [c.129]

Перед формованием экструзией отжатый на фильтр-прессе осадок гидроксида алюминия обрабатывают водой или слабым раствором кислоты для придания массе пластичности. В результате такой обработки образуются основные соли алюминия, которые не только увеличивают пластичность массы и ее формуемость [262, 274, 275], но и играют роль связующего, обеспечивая достаточную механическую прочность экструдатов. Обычно в практике для пептизации гидроксида алюминия используют азотную кислоту (0,10—0,15 моль на 1 моль AI2O3). Иногда для пептизации используют водный раствор аммиака или вводят добавки поверхностно-активных веществ (табл. 50). В качестве связующего при формовании можно использовать гель псевдобёмита и водные растворы нитрата или хлорида алюминия [Заявка Японии 56-35931] В качестве веществ, облегчающих формование оксида алюминия, применяют неорганические (MgO, СаО) или органические (гуммиарабик, крахмал, желатин, метилцеллюлоза) добавки [Пат. ПНР 84506]. Условия формования и предварительного смешения оказывают большое влияние на твердость и стойкость к истиранию оксида алюминия [277]. Кроме экструзии широко распространен способ формования оксида алюминия в виде шариков и микросферы (табл. 51). [c.134]

Формованные угли имеют вид цилиндрических или почти сферических частиц с гладкой поверхностью. Цилиндрические гранулы обычно имеют диаметр от 0,8 до 9 мм, микросферы преимущественно от 0,005 до 1 мм. [c.56]

Синтетические алюмомагнийсиликатные катализаторы при формовании микросфер или крупных шариков получают совместным осаждением гидрогелей окиси кремния и окиси магния с последующей активацией их раствором сернокислого алюминия. Эти катализаторы выгодно отличаются от алюмосиликатных высокой паротермостабиль-ностью. Они могут быть использованы также как носители для катализаторов полимеризации этилена. [c.14]

Термообработка микросфер. При формовании в процессе коагуляции золя в гель мицеллы соединяются в более крупные агрегаты и вырастают в нити, переплетаюпщеся в густую сеть. Киселеобразная масса цревращается в желеобразную, а жидкость (дисперсионная среда золя) исчезает и размещается в ячейках — порах, образованных мицеллами. Поверхность геля становится упругой, гель приобретает характер твердого тела с определенной физической структурой, сопротивляющейся деформации. [c.57]

Пеки с Т кт. 180...250°С и коксуемостью 60...80% используются как сырьё для пропзиодства углеродных волокон и микросфер, антифрикционных углеродных материалов, формованного кокса и как спекающие добавки к каменным углям п )п получении металлургического кокса. Ещё более высокоплавкие пеки (полукоксы) с выходом летучих 14...20% находят применение в произ1юдстве электроэрозионного графита [40,60.87,93...96,99, [c.121]

Один из наиболее эффективных способов снижения кажущейся плотности синтактных материалов — использование микросфер с высоким Кзо [120]. Другой путь заключается в применении комбинированных наполнителей — макросфер совместно с микросферами [123]. Орловой, Шамовым, Шульгой и Кузнецовым [154] была изучена зависимость между давлением формования, количеством и вязкостью связующего (ненасыщенная полиэфирная смола) и содержанием и типом фенольных микросфер (марки БВ-01), имеющих следующие характеристики [c.173]

Получение пеноматериала осуществляется, по Дикки и Лан-деллу [58], следующим образом. Форполимер с Гпл 118—125° С (содержание летучих 25—27%) смешивают с микросферами и углеродным волокном (содержание соответственно 65, 20, Ъ%). Затем полученную композицию загружают в нагретую до 121° С форму и выдерживают до тех пор, пока температура образца не достигнет 121° С. Далее температуру снижают до 60° С при неболь шом давлении в форме ( 1 кгс/см ). Полученный материал отверждают в пресс-форме для вакуумного формования по следующему режиму 15 мин. при 121° С 20 мип. при 149° С по 30 мин. при [c.446]

Фирма Norton Со (США) выпускает в качестве адсорбента zeolon 200 (модифицированный морденит) в виде таблеток размером 3,2 X X 1,6 мм с кислотостойким связующим. Zeolon 900, применяемый как катализатор, формуют в прочные таблетки того же размера (но без связующего) или в микросферы размером 0,29 х 0,83 мм [71, 72]. Для формования морденита в Н -, (РЗЭ) +- и Са +-формах используют алюмокремниевый гель, взятый в количестве 80—90% [114]. В особых случаях применяют способ прессования под давлением. Однако необходимо учитывать, что обработка цеолита под давлением до 280 кгс/см (исходные частицы размером 10—0,01 мкм) уменьшает пористость в два раза, снижая при этом его адсорбционные свойства [115], а давление 15 ООО кгс/см может даже разрушить структуру цеолита NaX [116]. [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология