Блестящее кадмирование

Электролиты I и 2 матового, 3—6 — блестящего кадмировании. [c.67]

Ф. Вильямс, В. Бэк и Э. Янковский [143] изучали влияние блестящего кадмирования на статическую водородную усталость восьми легированных сталей (состав приведен в табл. 6.31). [c.332]

Ванну 1 применяют для блестящего кадмирования на подвесках. В ванне 2 получают светлые, но не блестящие покрытия, она рекомендуется для кадмирования на подвесках и во вращающихся устройствах. [c.102]

Для блестящего кадмирования рекомендован электролит состава г л) сернокислый кадмий 32—64, серная кислота 50—100, закрепитель ДЦУ (ГОСТ 6858—54) 10. Методика приготовления сульфатных электролитов кадмирования аналогична методике приготовления цинковых сульфатных электролитов и заключается в последователь- [c.55]

Сообщается [58], что фирма Дуглас внедрила процесс кадмирования с промежуточным прогревам. При этом сначала наносится слой пористого кадмия, затем после прогрева блестящий кадмий (подробности способа не приводятся). [c.198]

Электролиз ведут при плотности тока 50— 200 А/м , температура электролита 15—40 °С. Для получения блестящих осадков цинка и кадмия в циа-нидный электролит вводят блескообразующие добавки БЦУ или БЦ-1, БЦ-2 (3—4 г/л) при цинковании и добавку Лимеда БК-2С (18—21 г/л) при кадмировании. [c.151]

Электролиз ведут при плотности тока 0,5—2 А/дм , температура электролита 15—40°С при цинковании и 15—30°С при кадмировании. Для получения блестящих осадков цинка и кадмия в цианистый электролит вводят блескообразующие добавки БЦУ (1—6 г/л) при цинковании и БК-1А и БК-1Б (12—16 г/л) при кадмировании. [c.172]

Цинкование и кадмирование мелочи в колоколах или барабанах несложны. Трудности возникают при необходимости декоративного хромирования мелочи после блестящего никелирования. Установки для хромирования мелочи в ПНР не производятся, а зарубежные очень дороги. Массовое никелирование с последующим закреплением мелочи на подвесках для хромирования не обоснованно ни с технической, ни с материальной стороны. [c.165]

Приведенные электролиты отличаются друг от друга в основном тем, что электролит № 1 содержит блескообразующие добавки кадмиевые покрытия, осаждаемые из него после осветления, приобретают блестящий вид. Осветление кадмиевых покрытий осуществляется посредством погружения кадмирован-ных деталей на две-три секунды в раствор, имеющий комнатную-температуру и состав [c.43]

Электролит 1 применяется для покрытия мелких изделий насыпью в барабанах и колоколах Электролиты 2—5—для блестящего кадмирования, Электролит 2 — для кадмирования нзде нй простой конфигурации С целью повышения качсстза покрытий, получаемых из этого [c.65]

Электролит 1 применяют для получения матовых осадков кадмия, пренмуществеиио в барабанах н колоколах Электролиты 2—4 — для блестящего кадмирования электролит 2 — для покрытия изделий насыпью в колоколах н барабанах, электролит 3 — для нанесения покрытий на детали нз высокохромнстых и хромомнке/ евых сталей, электролит 4 — для кадмирования прово.чокн в специальных установках [c.66]

Введение в раствор сернокислого а-нафтиламина не влияет на анодный процесс. При работе в указанном выше интервале плотностей тока (1,5—3,5 а/дм" ) аноды пассивации не подвергаются. На основании полученных результатов разработан электролит для блестящего кадмирования [396]. Состав электролита (в г/л) K N (общий) - 106 dO - 30 КОН - 10 К СОд - 14 а-нафтиламин сернокислый — 0,6 (насыщенный раствор) смачи- [c.220]

В ванны блестящего кадмирования вводят соли никеля или кобальта, высокомолекулярные продукты конд енсации, содержащие азот, некоторые сульфоновые кислоты, пиперонал и соли аммония, фурфурол, ализариновое масло или другие. [c.37]

Кадмирование применяют для защиты изделий от коррозии в атмосфере или в средах, содержащих хлориды (напр., в морской воде). Используют кислые и щелочные электролиты. Применение спец. добавок позволяет получать мелкокристаллич. блестящие покрытия. [c.500]

Синк [31], пользовавшийся для изучения наводороживания методом Лоуренса Р10], пришел к выводу, что введение в цианистый электролит кадмирования блескообразователя (КОНСО 20ХЬ) приводит к резкому увеличению содержания водорода в стали. Как указывалось выше, поскольку методом Лоуренса водород определяется в процессе прогрева, то полученное Синком увеличение наводороживания при наличии блестящих покрытий наиболее вероятно связано не с самим процессом электроосаждения, а с диффузией водорода из покрытия при прогреве (более подробно этот вопрос будет рассматриваться ниже). [c.181]

Как видно из рис. 18, при осаждении кадмия ка из электролита с блескообразователем, так и из электролита без блескообразователя до толщины осадка 4—5 мк количество водорода, поглощенного стальной основой, возрастает. После осаждения покрытия толщиной 4—5 мк ( барьерный слой ) дальнейшее наводороживание основы полностью прекращается. После прогрева образцов с матовым покрытием любой толщины (до 20 мк) при 200° в течение 2 час. содержание водорода в основе снижается. Противоположная картина наблюдается в случае образцов, покрытых блестящим осадком кадмия. Несмотря на то, что исходное количество водорода в основе практически такое же, прогрез (2 часа, 200°) вызывает снижение водорода в стали только при толщинах покрытия до 6—7 мк (кривая 4). При прогреве кадмированных образцов с покрытием толщиной более 7—8 мк содержание водорода в стали начинает увеличиваться. При толщине покрытия в 10 m прирост содержания водорода в основе составляет 50%. При дальнейшем увеличении толщины покрытия прирост продолжает возрастать и прекращается только после достижения толщины 30 мк. [c.191]

Такое различие в изменении содержания водорода в стали с блестящим и матовым осадком может быть связано с различной водородопроницаемостью этих покрытий. Изучали водородопроницаемость блестящих и матовых кадмиевых покрытий толщиной 9—13 мк [62]. Кадмий осаждали на одну сторону металлической мембраны, а другую сторону катодно поляризовали в растворе кислоты или щелочи или подвергали воздействию газообразного водорода при 200°. Предполагалось, что в последнем случае имитируются условия прогрева, применяемые обычно для разводороживания кадмированных деталей. Установка для изучения диффузии была сконструирована таким образом, что со стороны металлической мембраны, покрытой кадмием, создавался вакуум и в случае проникновения водорода через стальную мембрану и осадок кадмия в эту вакуумную полость, его количество могло быть измерено с помощью- манометра Мак-Леода. Кадмий осаждали из цианистого электролита с блескообразователем и из электролита без блескообразователя, предложенного в работе [56] и позволяющего при высокой плотности тока (7,5 а дм ) получать матовые пористые осадки. Появления водорода в диффузионной части системы не удалось обнаружить ни в одном из перечисленных выше случаев. На основании этих экспериментов был сделан вывод, чта [c.194]

С тех пор как была показана возможность получения дешевых цинковых покрытий, роль противокоррозионного кадмирования существенно снизилась. Однако вопрос о том, какой из этих двух металлов обеспечивает лучшую защиту, все еще иногда поднимается. Так, Шикор считает, что большая потеря веса кадмия в естественной атмосфере обусловлена его высоким атомным весом. Кадмий имеет ряд преимуществ перед цинком он легче паяется, имеет меньшее электрическое сопротивление (контакты), металлический блеск его устойчивее, он более стоек против щелочей (промывной щелок). Сравнивая кадмий и цинк, Вейгельт [54] пришел к выводу, что противокоррозионные свойства у обоих металлов идентичны, причем при грубой оценке можно считать, что блестящее цинковое покрытие толщиной 10—12 мк и слой кадмия толщиной 6—8 мк создают равную защиту от коррозии. [c.705]

I — блестящего цианистого меднения 2 — щелочного лужения 3 — блестящего ина-ннсгого серебрения 4 — блестящего цианистого цинкования 5 — блестящего цианистого серебрения 6 — блестящего цианистого кадмирования 7 — борфтористоводо-родного лужения 8 — цианистого меднения 9 — цианистого цинкования 10 — блестящего кислого меднения И — блестящего никелирования 12 — кислого медне -яия 13 — никелирования Ваттса 14 — кислого цинкования [c.116]

Борфтористоводородные электролиты разработаны для получения матовых и блестящих кадмиевых покрытий. В. первом случае электролит содержит 240 г/л борфтористоводородного кадмия, 60 г/л борфтористоводородного аммония и 1 г/л экстракта солодкового корня. Температура электролита 20—40°С катодная плотность тока 3—6 а дм . Плотность тока можно повысить до 10 а дмР- при температуре ванны 50° С. Для получения блестящих покрытий концентрацию соли кадмия в электролите поддерживают в пределах 140 —250 г/л. Кроме основной соли кадмия, электролит содержит 40 г/л борфтористоводородной кислоты, 20—40 г/л фтористого аммония, 1 г/л столярного клея, 1—1,5 г/л 2,6—2,7 дисульфонафталиновой кислоты и 0,1 г/л углекислого свинца pH электролита 3—4, температура — до 25° С, катодная плотность тока 2,5—8 а[дм . С целью замены цианистых электролитов. при кадмировании изделий сложной геометрической формы используют аммиакатиые электролиты состава 15 г/л окиси кадмия, 40 г/л хлористого кадмия, до 200 г/л хлористого аммония, 20 г/л борной кислоты, 1 г/л столярного клея pH электролита около 6,5. Температура ванны — до 30° С. Катодная плотность тока 1,5—2 а дм . Кадмиевые покрытия, как и цинковые, подвергают 5—10 сек. обработке в растворе 15% хромового ангидрида + 0,4% серной кислоты (уд. вес 1,84) при комнатной температуре. [c.154]

На Станкостроительном заводе им. С. Орджоникидзе (Челябинск) опробован и внедрен в производство хлористоаммонийныи электролит кадмирования, который позволяет получать на стальных деталях блестящие и полублестящие мелкокристаллические кадмиевые покрытия. Электролит прост по составу, неядовит, устойчив в работе, значительно превосходит кислые электролиты и является малонаводороживающим. [c.158]

Цинкование Кадмирование Никелирование глягщевое Никелирование матовое Хромирование блестящее Хромирование матовое Оловянирование (пужеииф Анодирование алюминия Оксидирование стали Фосфатирование Оксидирование меди и латуни [c.703]

Недостатком диффузионных покрытий, полученных при температуре 1273 К и выше, является необходимость дополнительной термообработки для измельчения зерна металла подложки и восстановления ее механических свойств. Поэтому оценивали возможность применения гальванических и химических покрытий для повышения сопротивления сталей СР. Гальванические покрытия на сталь 20 (шероховатость поверхности подложки 0,8 мкм) наносили на промышленных режимах, при этом блестящее цинкование осуществляли в стандартном электролите с добавкой Лимеда-СУ, а при кадмировании вводили в стандартный цианистый электролит ТЮз. Результаты испытания образцов на СР согласно методике [100] в среде NA E свидетельствуют о невысоких защитных свойствах цинковых и хромовых покрытий (табл. 51). Положительный эффект хромирования проявляется только при шероховатости подложки не более 0,25 мкм. Защитные свойства d —Ti обусловлены образованием на границе сталь —кадмий сплошной пленки TiO, являющейся барьером для проникновения водорода в сталь [c.343]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология