Оборудование агрегатов синтеза аммиака мощностью

Оборудование агрегатов синтеза аммиака мощностью 1360 т/сут [c.370]

Производство аммиака, составляющее основу азотной промышленности, развивается в направлении постоянного увеличения единичной мощности технологических установок. Производительность современных агрегатов синтеза аммиака составляет 1360—1500 т/сут. Разрабатываются агрегаты производительностью до 3000 т/сут. Поэтому даже кратковременные остановки и простои оборудования, вызванные авариями, наносят значительный материальный ущерб народному хозяйству. [c.12]

Оборудование агрегата синтеза аммиака мощностью 600 т/сут [c.378]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Техническая возможность использования энергоносителя определяется параметрами работы механического оборудования и его производительностью. Для агрегата производства аммиака мощностью 1360 т/сут ключевым является компрессор синтез-газа мощностью 26 МВт с числом оборотов около 11000 об/мин. Применение для привода этого компрессора электродвигателя с редуктором технически нереализуемо. Поэтому в качестве привода компрессора синтез-газа выбрана паровая турбина, обеспечивающая как надежность в работе и высокую маневренность, так и возможность регулирования в требуемом диапазоне нагрузок и чисел оборотов. [c.113]

Опыт работы первого крупного импортного агрегата на Невинномысском и результаты эксплуатации первого отечественного агрегата на Новомосковском ПО Азот показали, что оборудование является работоспособным и достаточно надежным. По состоянию на 1 января 1980 г. мощность крупных агрегатов синтеза аммиака составила 49,2% от общей мощности производства аммиака в СССР. [c.31]

Эффективность интенсификации производственных процессов и совершенствования конструкции технологического оборудования наг лядно видна на примере азотной промышленности. Примеяеахе в производство ашаава паровой конверсии природного газа в трубчатых печах без кислорода и ряд других новшеств приводит к резкому улучшению экономики производства. Развитие азотной промышленности сопровождается быстрым ростом производительности агрегатов, реакторов и т. д. Это можно увидеть на примере данных роста средней производительности (мощности) агрегатов синтеза аммиака в СССР . [c.50]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

В современных схемах при тонкой очистке газа процесс осуществляют в одном колонном аппарате абсорбцией двумя потоками растворов МЭА с различной степенью регенерации. Такая схема использована в агрегате синтеза аммиака мощностью 1360 т/сутки (процесс МЭА - ШАЛ) (рис.64) /53/. Абсорбция осуществляетоя 20%-ннм раствором МЭА в абсорбенте I, оборудованном ситчатыми тарелками с высоким барботахным 22 [c.220]

Ученые, проектировщики и эксплуатационники создали и внедрили в производство много новых технологических процессов с применением высокопроизводительных видов оборудования укрупненной единичной мощности. Если в восьмой пятилетке мощным считался агрегат синтеза аммиака производительностью 200 т в сутки, то в 1972 г. на Невинно-мысском химическом комбинате был пущен первый агрегат мощностью 1360 т аммиака в сутки. Чтобы полнее представить масштаб такого роста мощностей, достаточно сказать, что иа одной лишь этой установке за год получают аммиака больше, чем было выработано всеми предприятиями отрасли в 1948 г. За годы девятой и десятой пятилеток введено в строй большое количество крупных агрегатов по производству аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год, серной кислоты из колчедана мощностью 360 тыс. т в год и серной кислоты из серы мощностью 450 тыс. т в год. В 1979 г. на высокопроизводительных агрегатах большой единичной мощности было выработано (от общего объема) аммиака 51% вместо 16% в 1975 г., серной кислоты — соответственно 57 и 20, аммиачно селитры — 35 и 20, полиэтилена низкой плотности — 53 и 16, полистирола блочного — 60 и 28,2% [23, с. 8]. Рост производства отдельных видов химической продукции в 1940—1980 гг. показан в табл. 3 [10, с. 154 20, с. 160-163 21, 22]. [c.30]

Энергоматериальные затраты в агрегате синтеза аммиака (на 1 т ЫНз) мощностью 1360 т/сут на отечественном оборудовании приведены ниже [c.383]

Во втором издании (1-е вышло в 1967 г.) освещены теоретические основы и технология процессов производства азотоводородной смеси и синтез—газа, синтеза аммиака. Даны примеры технологических расчетов, характеристики катализаторов, адсорбентов и абсорбентов. Рассмотрено типовое оборудование, а также принципы автоматизации технологических процессов. Особое внимание уделено описанию энерготехнологических агрегатов оптимально большой единичной мощности. [c.464]

Таблица показывает, что для всех цехов синтеза карбамида и аммиака характерен весьма низкий коэффициент интегральной нагрузки, который дает общую характеристику использования агрегатов по мощности. Однако структура этого коэффициента на заводе карбамида существенно отличается от его структуры для цеха синтеза аммиака. На заводе карбамида при сравнительно высоком коэффициенте интенсивной нарузки ухудшение показателя общей интегральной нагрузки определяется недопустимо низким показателем экстенсивного использования агрегатов. Для завода аммиака главным фактором снижения показателя интегральной нагрузки является невысокий уровень коэффициента интенсивной нагрузки агрегатов. Как показывают данные таблицы, на обоих. заводах коэ( ициент экстенсивной нагрузки по годам имеет тенденцию к понижению. Для понимания механизма формирования коэффициентов экстенсивного использования необходимо проанализировать структуру простоев технологического оборудования по причинам. [c.322]

Увеличение мощности агрегатов было достигнуто благодаря лучшему ноииманию механизма реакции синтеза аммиака, изучению кинетики процесса и разработке методов быстрого отвода тепла из зоны реакции. Достижения в области металлургии и машиностроения позволили изготовить более крупные корпуса колонн синтеза аммиака и оборудование более высокого давления, чем это было возможно несколько лет назад. [c.14]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология