Поршневые компрессоры синтез-газа

Колонна синтеза метанола (диаметр 1000 мм, высота 18 м) в первом случае рассчитана на производительность 160 т метанола-ректификата в сутки. Синтез метанола осуществляется под давлением 40 МПа на цинк-хромовом катализаторе (рис. 3.33). Исходный газ сжимается поршневым компрессором 1 от 1,6 до 40 МПа, очищается от масла в фильтре 2 и направляется в колонну синтеза 3. В нижней части колонны расположен теплообменник, проходя который смешанный газ нагревается до температуры начала реакции за счет тепла газа, выходящего из катализаторной зоны. В верхней части колонны установлен электроподогреватель, работающий только в период пуска колонны. [c.108]

Дожимающие поршневые компрессоры используют в качестве циркуляционных и газоперекачивающих. Циркуляционные газовые компрессоры применяют в производствах синтеза для многократного прокачивания газа под определенным давлением через аппараты, н которых лишь часть газа вступает в химические реакции. Компрессоры всасывают газ высокого давления и производят сравнительно небольшое дополнительное сжатие, которое необходимо для компенсации потерь на преодоление сопротивлений в аппара- [c.238]

Очищенная азото-водородная смесь (синтез-газ) дожимается поршневым или центробежным компрессором 4 10 32 МПА и после охлаждения с температурой около 40°С направляется в трубное пространство испарителя жидкого аммиака /. Перед аммиачным испарителем свежий синтез-газ смешивается с циркуляционным. [c.60]

Оксид (IV) СОг сжимают до рабочего давления 18,24— 22,29 МПа. С этой целью используют многоступенчатые поршневые компрессоры. Однако в последнее время, как и в процессе синтеза аммиака, для сжатия СОг ДО рабочего давления начинают использовать высокопроизводительные турбокомпрессоры или применяют комбинацию турбокомпрессор — для начального сжатия значительного объема газа и поршневой компрессор — для сжатия газа до давления синтеза. К преимуществам турбокомпрессоров можно отнести также меньшие капиталовложения, возможность работы без резерва, меньшие расходы на эксплуатацию и ремонт. [c.145]

Описываемое явление имеет существенное практическое значение, особенно в настоящее время, когда все большую роль играют процессы, протекающие при высоких давлениях. С ним связан вынос паров веществ (соли, 5102), содержащихся в воде паросиловых установок, и последующее их выделение (в результате понижения давления) на лопатках турбин, чем вызывается их эрозия и, как следствие, падение к. п. д. Растворимость паров воды в воздухе следует учитывать при проектировании вентиляционного и отопительного оборудования. Растворимость ртути в сжатых газах необходимо иметь в виду для внесения соответствующих поправок в эксперименты, проводимые со ртутью в качестве запирающей жидкости при высоких давлениях и температурах. Укажем еще на один пример — возможность отравления катализаторов (в частности, в колоннах синтеза аммиака) в результате попадания в них масла из поршневых компрессоров за счет повышения летучести (давления) его паров в условиях низкой температуры и сверхвысоких давлений (речь идет не о механическом уносе масла, с которым легко бороться ). [c.133]

Существенное влияние на выбор конструкции насадки и диаметра колонны оказывает перепад давления в колонне. Чтобы избежать утечки газа в местах уплотнений внутренних частей колонны, следует стремиться к уменьшению в ней перепада давления. Величина допустимого гидравлического сопротивления зависит от схемы агрегата синтеза и типа машин, применяемых для циркуляции газа. При использовании центробежных и поршневых компрессоров допустимый перепад давлений в колонне может достигать 8—10 ат, а при применении инжектора — 2 ат. Для колонн синтеза с малым перепадом давления и большой производительностью требуется больший диаметр, меньшая высота и отличающиеся от общепринятых конструктивные решения насадки. При выборе конструкции насадки необходимо в некоторых случаях учитывать возможность перехода с производства аммиака на производство метанола. [c.380]

Процесс получения метанола из оксидов углерода и водорода включает ряд стадий, обязательных для любой технологической схемы синтеза метанола, которые различаются в основном аппаратурным оформлением. Газ предварительно очищается от карбонилов железа, соединений серы, частиц масла (в случае использования поршневых компрессоров), затем подогревается до температуры начала реакции и поступает на контактирование. [c.107]

Карбонилы железа — нестойкие соединения высокой реакционной способности—могут давать ряд комплексных соединений с органическими веществами, которые трудно удаляются при очистке, а потом, попадая в метанол-ректификат и постепенно разлагаясь на исходные компоненты, могут снижать качество готового продукта. Карбонилы железа образуются при высоком давлении и температуре около 200 С. Попадая в зону более высоких температур, они разлагаются с выделением мелкодисперсного железа. Карбонилы железа могут поступать в отделение синтеза из отделения конверсии. Часть их удаляется при очистке газа моноэтаноламином. Для очистки газа перед подачей в агрегаты синтеза его необходимо пропускать через слой активированного угля, В отделении синтеза основным местом образования карбонилов железа является отделение компримирования. Наличие трущихся (постоянно обновляющихся) поверхностей металла, оксида углерода и высоких температур способствуют образованию карбонилов железа. Эффективным способом борьбы против образования карбонилов служит замена поршневых компрессоров турбокомпрессорами. [c.176]

Для сохранения высокой активности катализатора существенное значение имеет чистота применяемых аммиака и воздуха. Платиновый катализатор чрезвычайно чувствителен ко всем загрязнениям, обычно присутствующим в воздухе и аммиаке. Синтетический аммиак может содержать различные примеси железо (в виде катализаторной пыли, унесенной из колонн синтеза МНз), масло (если аммиак сжимается поршневыми компрессорами) и другие загрязнения, которые накапливаются в аммиаке при прохождении его через аппараты и трубопроводы на пути к контактному узлу. Воздух может содержать примеси, которые содержатся в атмосфере вблизи азотнокислотного завода — пыль, газы, выделяющиеся в соседних цехах, и др. [c.283]

Для компрессии газа служат поршневые компрессоры. Давление синтеза 300 кгс/см мощность агрегата 600 т/сут. [c.18]

Циркуляционные газовые насосы. Циркуляционные газовые насосы применяются в производствах синтеза газов под давлением и представляют собой особый класс поршневых компрессоров. Они всасывают газ высокого давления, производят сравнительно небольшое дополнительное сжатие, которое необходимо для компенсации потерь на преодоление сопротивлений в аппаратах и трубопроводах системы синтеза. [c.182]

Построение схемы зависит также от типа машин, используемых для циркуляции газа. Если используют поршневые компрессоры, в которых газ загрязняется маслом, то устанавливают маслоотделитель. Во II ступени конденсация кроме аммиачного холодильника и сепаратора часто устанавливают холодо-обменник. В некоторых агрегатах вместо холодильника и сепаратора устанавливают один аппарат—конденсационную колонну. Применение аммиачного охлаждения позволяет уменьшить концентрацию аммиака в газе на входе в колонну синтеза и тем самым повысить эффективность использования катализатора. Однако это приводит к усложнению схемы. [c.359]

По выходе из агрегата разделения коксового газа азотоводородная смесь сжимается многоступенчатыми поршневыми компрессорами и направляется на синтез аммиака. Азот, сжатый компрессором 20 от 13 до 180 аг, поступает в аммиачный холодильник высокого давления 19, в котором охлаждается до температуры 5° С кипящим аммиаком. Далее азот проходит адсорбер 18 и один из двух переключающихся осушителей 17. Регенерация осушителей проводится подогретым богатым газом. [c.97]

Крупные поршневые компрессоры на нормализованных оппозитных базах применяют в целом ряде химических производств (в производстве синтеза аммиака, карбамида, окиси этилена и др.), а также для транспортировки коксового газа. [c.174]

В установке были применены многие новые технологические процессы и аппаратура бескислородная каталитическая конверсия природного газа с водяным паром в трубчатых печах иод давлением 3 МПа, глубокая конверсия окиси углерода на низкотемпературном катализаторе, очистка азото-водородной смеси от кислородсодержащих соединений каталитическим гидрированием (метанирование) использовались поршневые компрессоры для сжатия синтез-газа до рабочего давления 30 МПа, так как фирма не располагала турбокомпрессорами. Оборудование было смонтировано на Черкасском химическом комбинате и вступило в строй действующих в 1970 г. [c.29]

В ближайшее время будут созданы и внедрены на ряде заводов системы синтеза аммиака производительностью в три раза больше существующих и обеспечивающие снижение расхода энергии в два раза. Новая схема позволит создать агрегаты мощностью 1000—1500 т аммиака в сутки и заменить поршневые компрессоры для сжатия азотноводородной смеси турбокомпрессорами с приводами от паровых турбин. В схемах будут применены двухступенчатая паровоздушная конверсия метана под давлением конверсия СО на низкотемпературном катализаторе и тонкая очистка газа от СО и СО2 методом гидрирования. Применение данной схемы даст возможность снизить капиталовложения в производство аммиака на 40% и себестоимость продукта на 35—40%. [c.4]

В азотной промышленности для цехов синтеза аммиака находят применение герметические циркуляционные компрессоры центробежного типа взамен морально устаревших поршневых компрессоров. При этом достигаются следующие преимущества упраздняется из-за ненадобности машинный зал исключается возможность попадания смазочных масел в цикл синтеза, благодаря чему повышается срок службы катализатора и увеличивается производительность колонн синтеза (на 7—10%) исключается фильтрация циркуляционного газа (при высоком давлении) упрощается технологическая схема агрегата синтеза аммиака обеспечивается абсолютная герметичность установки, отсутствуют безвозвратные потери газа сокращается объем ремонтных работ и численность обслуживающего персонала резко улучшаются условия труда [98]. [c.337]

Центробежные компрессоры с паровым и электрическим приводом являются основным видом компрессорных машин Б металлургическом и коксохимическом производствах здесь они служат для подачи дутьевого воздуха и газов — основных или побочных продуктов технологического цикла. Эти машины получают распространение в системах дальнего газоснабжения. Осевые компрессоры широко используются в газотурбинных установках. Поршневые компрессоры применяются в металлообрабатывающей и машиностроительной промышленности для сжатия воздуха, приводящего в действие пневматический инструмент и прессы. В химической промышленности газовые многоступенчатые компрессоры используются в циклах синтеза химических продуктов при высоком давлении. В последнее время сжатый воздух, получаемый от поршневых компрессоров, находит применение в текстильной промышленности как энергоноситель для проведения ткацкого процесса. [c.22]

До последнего времени в производстве метанола применяли поршневые компрессоры. Но эти машины обладают существенными недостатками загрязнение газа маслом, из-за чего требуется последующая его очистка перед подачей на синтез, а также небольшая производительность и сложность обслуживания. Внедрение новых конструкций насадок колонн синтеза с низким сопротивлением позволяет применить для циркуляционного газа центробежные компрессоры, например марки ЦЦК-Ю. Этот компрессор состоит из цельнокованного герметического корпуса высокого давления, внутри которого размещен 12-ти ступенчатый центробежный компрессор и асинхронный трехфазный электродвигатель. Производительность при 40 °С и 290 ат составляет 360—400 м /ч, перепад давлений 30 ат, скорость вращения вала 2970 оборотов в минуту. Электродвигатель обдувается специально подготовленным сухим газом. [c.102]

Впервые практически полный рецикл аммиака и двуокиси углерода, не превращенных в карбамид, был осуществлен на описанной выше установке в Оппау путем сжатия поршневым компрессором влажной газовой смеси, содержащей 45 вес. % NH.,, 26 вес. % СОз и 29 вес. % HjO, до давления синтеза [7]. Схема включения компрессора показана на рис. 129 (пунктир). Применение компрессора позволило примерно в 5 раз снизить количество аммиака, перерабатываемого в сульфат аммония. При L = 2,5 и W = 0,625 на входе в автоклавы степень использования аммиака для получения карбамида составила 90%. Специфические свойства сжимаемой смеси — склонность к образованию углеаммонийных солей — потребовали создания специального обогреваемого компрессора с воздушным межступенчатым охлаждением. Эксплуатация такого компрессора вследствие необходимости поддержания температуры газа выше 200° С во избежание конденсации и отложения твердых солей сопряжена с большими трудностями. [c.184]

Существуют системы синтеза высокого, среднего и низкого давления. Для сжатия газов до недавнего времени применяли поршневые компрессоры различных марок и производительности, главным образом многоступенчатые. В последние годы для сжатия газов стали применять турбокомпрессоры. [c.82]

Поршневые компрессоры высокого давления используются в технологических схемах синтеза технических газов, для обдувки поверхностей нагрева котельных агрегатов и др. [c.324]

Трудности очистки компримированного газа от масла, являющегося ядом для катализатора синтеза аммиака, привели к созданию поршневых компрессоров без смазки цилиндров. Такие компрессоры изготавливаются двух типов с угольно-графитовыми кольцами и с лабиринтными уплотнениями поршня. Компрессоры с угольно-графитовыми кольцами выпускаются главным образом вертикального типа горизонтальные компрессоры такого типа выпускаются реже, так как они недостаточно надежны в эксплуатации. В компрессорах с лабиринтными уплотнениями между гребнями на порш- [c.219]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

Для высоких степеней сжатия при большой производительности практикуется совместное использование центробежных и поршневых компрессорных машин. Созданы наддувные турбокомпрессоры давлением до 30 ат и производительностью 40 000 м ч, которые подают сжатый газ или воздух непосредственно в третью ступень поршневого компрессора высокого давления. Создание наддувных компрессоров явилось крупным шагом в совершенствовании таких производств, как синтез аммиака, спиртов и разделение газовых смесей. [c.263]

Для сжатия очищенного конвертированного и коксового газов (синтез-газа) до 32 МПа применяют многоступенчатые порщневые и центробежные компрессоры высокого давления. До недавнего времени в производствах синтетического аммиака применялись двухрядные и оштозитные (со встречным движением) поршневые компрессоры. [c.54]

На современных заводах батареи поршневых компрессоров заменены центробежным компрессором. В результате введения этого усовершенствования 1) заводы, производящие синтез-газ, работают при давлениях, приближающихся к 30-35 атм вместо 5-10 атм (см. гл.11) 2) создание центробежньсх компрессоров позволило компримировать газ до 150-200 атм /3/. Как в процессе синтеза аммиака, так и в процессе синтеза метанола вследствие уменьшения давления конверсия за проход уменьшилась. Однако применение центробежных рециркулирующих насосов снизило стоимость рецикла, так что падение степени превращения за один проход стало приемлемым. [c.224]

Для циркуляции газа до последнего времени использовали поршневые компрессоры. При внедрении новых конструкций насадок колонны синтеза с низким сопротивлением стали применять центробежные циркуляционные компрессоры, например компрессор ЦЦК-10. Этот компрессор состоит из цельнокован-ного герметического корпуса высокого давления, внутри которого размещен двенадцатиступенчатый центробежный компрессор и асинхронный трехфазный электродвигатель. [c.120]

Технологическая схема синтеза аммиака под давлением в 600 ати показана на рис. 37. Свежий газ сжимается в шестиступенчатом поршневом компрессоре I до давления 600 ати. В первых трех ступенях он сжимается до 27 ати, проходит последовательно маслоотделитель 2 и межтрубное пространство теплообменника 3, где нагревается до температуры 300° С и поступает в колонну иредкатализа 4. В колонне газ нагревается электрическим током до 380° С, после чего проходит слой катализатора, где все имеющиеся кислородные соединения превращаются в воду и метан, затем газ покидает колонну предкатализа и, отдавая свое тепло в теплообменнике предкатализа 3, с температурой 100° С поступает в водяной конденсатор 5, где конденсируется вода, отделяемая затем в сепараторе 6. [c.100]

Циркуляционные компрессоры. На действующих азотных заводах обычно применяются поршневые циркуляционные компрессоры, при помощи которых давление циркуляционного газа повышается на 20—30 ат, т. е. компенсируется потеря давления в аппаратуре и трубопроводах цикла синтеза. Недостатками поршневых компрессоров являются загрязнение газа смазочным маслом, отравляющим катализатор, а также значительные затраты труда на ремонт и большие потери азотоводо родной смеси из-за недостаточной плотности сальников высокого давления, [c.246]

Созданы наддувные турбокомпрессоры давлением до 29 атм и производительностью 40 000 м 1час, которые подают сжатый газ или воздух непосредственно в третью ступень поршневого компрессора высокого давления. Создание наддувных турбокомпрессоров явилось крупным шагом в развитии и совершенствовании схем и оборудования производств синтеза аммиака, горючего, спиртов и разделения воздуха. [c.202]

В настоящее время в мировой азотной промышленности синтез аммиака основном проводят в установках мощностью 600,. 900, 1360 т/сут. Строительство мощных установок началось с 1964 г. и связано с созданием турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси до давления синтеза. Первые установки создавались на давление синтеза 15—25 МПа производительностью до 900 т/сут аммиака. Затем были созданы центробежные компрессоры большей производительности для получения 1360 т/сут аммиака и появилась возможность сжимать газ до 34 МПа. В отечественной промышленности нашли применение агрегаты аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут с давленн ем синтеза 30—35 МПа. В агрегатах мощностью 600 т/сут (фирмы ENSA и модернизированных на их основе) применяют поршневые компрессоры с электроприводом для сжатия азотоводородной смеси до 35 МПа. В агрегатах мощностью 1360 т/сут аммиака установлены центробежные компрессоры с шриводом от паровых турбин. [c.359]

Переход к агрегатам синтеза аммиака большой единичной мощности и применение конверсии природного газа под давлением открыли воз-мо кпость замены поршневых компрессоров для сгкатия газа до конечного давления турбокомпрессорами с применением в качестве приводов паровых турбин. [c.14]

В начале 60-х годов в научно-технической литературе стал обсуждаться вопрос о повышегши производительности агрегатов синтеза аммиака до 600—1000 и даже 2000 т/сут. Это позволяло перейти от поршневых к турбокомпрессорам для сжатия сиитез-газа. Преимущества турбокомпрессоров более низкая начальная стоимость оборудования, дающая экономию 10% и выше, большой срок эксплуатации, меньшие эксплуатационные расходы и меньшее количество вспомогательного оборудования, возможность применить в качестве двигателя паровую турбину вместо электромотора и тем самым снизить расход энергии, меньше обслуживающего персонала — все это дает значительное повышение производительности труда. Немаловажным обстоятельством является также отсутствие в синтез-газе паров смазочного масла, которыми сиитез-гаэ неизбежно насыщается при сжатии в поршневых компрессорах, что ведет к отравлению катализатора и снижению его активности и срока службы [43]. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология