Технологические схемы получения мочевины

Технологическая схема получения мочевино-формальдегидного конденсационного раствора показана на рис. 73. Формалин из заводского хранилища центробежным насосом подают в цеховой на- [c.197]

Расскажите технологическую схему получения мочевино-формальдегидной смолы. [c.244]

Рис. 53. Технологическая схема получения кристаллической мочевины

Несмотря на большое разнообразие технологических схем и аппаратурного оформления отдельных стадий, применяемые з настоящее время способы промышленного получения мочевины имеют много общего, так как основаны на одной и той же химической реакции и предназначены для переработки одного и того же исходного сырья. [c.264]

Условия получения амино-формальдегидных олигомеров очень разнообразны. Часто их получение и отверждение совмещается в одну технологическую схему с производством строительных материалов и изделий (миноры, слоистых пластиков, изделий из пресс-материалов и т. д.). Поликонденсацию мочевины или меламина с формальдегидом можно проводить вместе с наполнителями (производство пресс-порошков и т. д.). [c.196]

При периодическом методе получения технологическая схема остается аналогичной схеме на рис. 73. Формалин вводят в реактор 4, нейтрализуют раствором едкого натра до pH—4,6- 5,2. Из дозировочного бункера загружают мочевину и после ее растворения смесь нагревают до кипения. Конденсация продолжается около 1 ч, после чего продукт конденсации охлаждают до 25—30°С и нейтрализуют аммиачной водой до рН = 7-=-8. Затем производят сушку раствора при температуре 50—70°С в вакууме (13—23 кПа) до достижения коэффициента рефракции 1,476—1,515. Затем в реактор вводят ди-этиленгликоль и смесь нагревают до 92—98°С в течение 30 мин при перемешивании, после чего готовый раствор полимера охлаждают до 25—30°С, фильтруют и сливают в тару. [c.203]

Сжиженный аммиак подается в танк. Технологической схемой предусматривается возможность орошения промывной колонны 40—65%-ным раствором аммиачной воды. Концентрация аммиачной воды определяется температурой в верхней части колонны и необходимостью получения газообразного NHg (с влажностью не более 0,2%), свободного от двуокиси углерода. Концентрированный раствор аммонийных солей с температурой 100 X поступает из промывной колонны в плунжерный насос 6 и под давлением 200 ат подается в смеситель. Из сепаратора 9 раствор, содержащий мочевину, карбамат аммония, аммиак и воду, после [c.64]

Таким образом, технологическая схема разделения дикрезола, предложенная ИГИ, значительно выигрывает прн сравнении ее со схемой разделения дикрезола череа клатрат с мочевиной как по качеству получаемых продуктов, так и по технологической характеристике — ряд производственных операций клатратной схемы разделения дикрезола, связанных с получением и переработкой аддукта, в схеме ИГИ отсутствует (получение аддукта л-крезола с мочевиной и его кристаллизация, фильтрование аддукта, промывка и фильтрование мытого аддукта, разложение аддукта горячей водой, обесфеноливание раствора мочевины, регенерация мочевины, включающая операции упарки водного раствора мочевины, кристаллизации упаренного раствора, фильтрования регенерированной мочевины и др). [c.45]

Получение азотной кислоты, аммиачной селитры, мочевины и капролактама сопровождается выделением весьма агрессивных по отношению к строительным конструкциям веществ. Вместе с тем степень загрязнения воздушного пространства не столь велика, чтобы препятствовать размещению рядом других производств, в том числе и производства аммиака — основного сырья для них, а также зданий подсобно-производственных и вспомогательных служб и различных инженерных сооружений. При определении места для сооружений каждого производства в отдельности и всего предприятия в целом надо учитывать не только схему технологического процесса и связь между отделениями, но и преобладающее направление ветра. Производства с вредными выбросами должны располагаться с подветренной стороны по отношению к остальным зданиям и сооружениям. [c.281]

Б Советско.м Союзе получила наибольшее распространение технологическая схема получения мочевины с жидкостны.м рециклом (возвратом) ЫНз и СО2 в виде водных растворов аммонийных солей, представленная на рис. 110, а, б, в, г. Двуокись углерода из газгольдера поступает на влагоотделитель 16 (рис. ПО, а), где происходит поглощение влаги кусковым силикагелем, и далее на компрессор. Обычно влагоотделительная установка состоит из двух адсорберов, из которых один работает, а другой находится на регенерации. Для предохранения трубопроводов и аппаратуры от коррозии в линию двуокиси углерода газодувкой 17 подается небольшое количество кислорода (1,0 1,5%). [c.264]

Во ВНИИБТ испытывались различные образцы фосфатных и фор-мальдегидных крахмалов с варьирующими соотношениями воды, крахмала, модифицирующих агентов и мочевины. Она обладали большей защитной способностью, чем обычный крахмально-щелочной реагент. В особенности это относится к формальдегидному крахмалу. Он позволял сохранить водоотдачу насыщенных солью буровых растворов на уровне 5—7 мл даже после двухчасовой термообработки при 165—170° С, тогда как водоотдачи растворов, обработанных фосфатным и щелочным крахмалом, достигли 38—46 мл. Если растворимость последних при этом увеличилась до 82,5%, то у формальдегидного она составила лишь 44,6%, что позволяет сделать вывод о наличии у него значительно более прочных связей. После термообработки только формальдегидный крахмал дал положительную реакцию с йодом, остальные полностью гидролизовались и не могли противодействовать увеличению водоотдачи буровых растворов [67]. На основании этих опытов была предложена технологическая схема получения термостойкого формальдегидного крахмала путем обработки крахмальной суспензии 38% формальдегида и 0,3% мочевины в продолжение 3 ч с последующим высушиванием. Подобная технология положена в основу производства модифицированного крахмала в Польше, разработанного Б. Новицким с сотрудниками. Внедрение весьма перспективных формальдегидных крахмалов задерживают трудности ассимиляции этого производства на пищевых предприятиях, а также тот факт, что не всегда удается добиться достаточной растворимости продукта. В связи с этим значительный интерес представляет модифицирование крахмала путем [c.176]

Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами улавливания и использования газов дистилляции. Схемы, в которых не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода вновь используются для получения мочевины, т. е. схемы с рециркуляцией непрореагировавших газов, называются заж/снг/гьшы. Схемы, по которым непре-вращенные в мочевину газы используются для получения других продуктов (аммиачной селитры или иных солей), называют разомкнутыми. При возвращении части газов дистилляции в цикл синтеза мочевины производство ее осуществляется по полузамкнутой схеме (схема с частичным рециклом газов). [c.570]

Рис. по. Технологическая схема синтеза мочевины (продолжение) в — схема упарквапия раствора и грануляции плава, г — схема получения кристаллической мочевины [c.263]

Процесс получения ММ-54у осуществляют по технологической схеме, рассмотренной выше. В реактор при температуре 15—20°С загружают (последовательно) формалин, уротропин, мочевину и меламин. Подачу последующего компонента производят после пе-ремещивания предыдущего в течение 10 мин. Поликопдепсация происходит при 70°С в течение 40—60 мин, а затем вводится моно-уренд фталевой кислоты и через 10—13 мин п-толуолсульфамид. Через 10—15 мин выдержки при 70° раствор охлаждается до 60°С и в него вводится аммиачная вода, раствор перемешивается 10— 15 мин и охлаждается до 20—25°С в течение 45—60 мни. После проверки pH и смешиваемости с водой в соотношении 1 1 полученный раствор ММ-54у из реактора выливают. [c.201]

При исследовании процесса производства сложных удобрений в аппаратах кипящего слоя на основе плава мочевины после колонны дистилляции первой ступени, фосфорной кислоты и солей калия [1] одним из основных вопросов является организация стационарного процесса с получением уравновешенного продукта по питательным компонентам N Р2О5 К20 = 1 1 1. Регулирование содержания Р2О5 и К2О в получаемых удобрениях не представляет особых трудностей, так как в данном случае их количество полностью определяется расходами фосфорной кислоты и солей кристаллического калия. Несколько иначе дело обстоит с регулированием содержания азота. Общее количество азота в удобрениях, получаемых по рассматриваемой технологической схеме, состоит из азота мочевины и азота аммиака, вступившего в реакцию нейтрализации с фосфорной кислотой. Ранее [2, 3] было показано, что реакция нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком может протекать с образованием моноаммонийфосфата, диаммоний-фосфата или их смеси. Состав смеси фосфатов аммония в получаемом продукте в значительной степени зависит от парциального давления аммиака в аппарате и температуры слоя, которая, в свою очередь, является функцией степени нейтрализации фосфорной кислоты. Это, естественно, затрудняет регулирование процесса получения удобрений, уравновешенных по общему азоту. [c.109]

Описан еще ряд способов получения НТФ, которые также имеют технологическое значение Так, предложено получение НТФ действием РСЬ на смесь формальдегида с формамидом [П4], ацетамидом или мочевиной Выявлено, что при взаимодействии НТА с фосфористой кислотой или трихлоридом фосфора происходит замещение карбоксильных групп на фосфоновые (схема 12 8). [c.63]

На рис. 5.1—5.3 показаны упрощенные схемы основных технологических установок трех типов для полимеризации масел (рис. 5.1), для изготовления феноло- и мочевино-формальдегид-ных смол (рис, 5.2) и для получения алкидных или полиэфирных смол (рис. 5.3). Многие другие возмолшые разновидности оборудования рассматриваются ниже. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология