Технологические схемы абсорбционного разделения газ

Рис. 3. Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Мембранные методы очистки природного газа и его разделения с выделением диоксида углерода и гелия. Области использования компонентов, выделяемых из природного газа. Примеры промышленного применения мембранных методов для выделения диоксида углерода из природного газа. Применение мембранных модулей из полых волокон и с рулонными разделительными элементами. Оценка стоимости процесса с использованием мембран разной селективности. Комбинирование мембранного метода с абсорбционным и дистилляцией для выделения диоксида углерода из природного и дымовых газов. Технологические схемы процесса разделения и оценки эффективности использования комбинированных методов. Многоступенчатый процесс выделения гелия из природного газа с промежуточной очисткой от диоксида углерода. Технико-экономические характеристики. Возможность комбинирования мембранного и криогенного методов получения гелия [c.79]

В основе технологических схем газоразделения, используемых на современных этиленовых установках, лежит процесс низкотемпературной ректификации. Установки с абсорбционным разделением газов пиролиза в настоящее время не строят. [c.65]

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 3. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором 1 до 12—20 кгс/см (1,2—2,0 МПа) в зависимости от содержания высших углеводородов. После каждой ступени сжатия газ проходит холодильник 2 и сепаратор 3 для отделения воды (на схеме они показаны только для третьей ступени) и затем посту- [c.28]

Технологическая схема абсорбционной очистки нефтепродуктов включает операции экстракции, разделения образующихся фаз, непрерывной регенерации растворителя и его обезвоживания. [c.150]

В связи с разработкой и освоением в промышленности новых технологических схем установок разделения с применением сложных ректификационных и абсорбционных аппаратов, а также систем ректификационных колонн со связанными материальными и тепловыми потоками, предназначенных для разделения многокомпонентных и непрерывных смесей на заданные фракции, вместо рассмотренных выше технологических решений предлагается использовать системы сложных абсорбционных-десорб- [c.135]

В отличие от адсорбционного метода на активном угле, который требует снижения относительной влажности и температуры потока и включает процесс разделения компонентов, абсорбционно-полимеризационная очистка позволяет осуществить улавливание вредных веществ без снижения относительной влажности отходящих газов и исключает ректификационную стадию после сбора конденсата. На рис. 2.20 приведена принципиальная технологическая схема абсорбционно-полимеризационной очистки стиролсодержащих газов. [c.161]

Технологическая схема синтеза винилацетата по данному способу [8] приведена на рис. 17. Ледяную уксусную кислоту вводят в испаритель 1, где ее смешивают с этиленом затем добавляют кислород и подают в реактор 3, снабженный эффективным теплообменником 2. Реакционные газы поступают в абсорбционную колонну 4, где их промывают уксусной кислотой, а затем для отделения паров кислоты — в орошаемый водой скруббер 5. Далее газ поступает в двухколонную систему (аппараты 6 и 7) для выделения СОг. Очищенный таким образом непрореагировавший этилен возвращают в реактор 3. Водный раствор винилацетата и уксусной-кислоты, а также побочных продуктов реакции из абсорбера 4 и скруббера 5 направляют в систему разделения. [c.112]

Технологическая схема. На отечественных НПЗ существуют установки газоразделения следующих типов абсорбционно-газофракцио-нирующие (АГФУ), конденсационно-ректификационные и газофракционирующие. На АГФУ сочетается предварительное разделение газов на легкую и тяжелую части абсорбционным методом с последующей их ректификаций конденсационно-ректификационный метод заключается в частичной или полной конденсации газовых смесей е последующей ректификацией конденсатов. [c.89]

В отличие от попутного нефтяного газа газы крекинга содержат значительное количество (до 40% об.) алкенов от этилена до бутиленов. Разделение крекинг-газа на фракции совмещается с процессом стабилизации крекинг-бензина, то есть процессом извлечения из него растворенных газообразных углеводородов. Подобная переработка крекинг-газа и крекинг-бензи-на осуществляется на газофракционирующих установках (ГФУ) конденсационно-компрессионного или абсорбционного типа. На рис. 9.4 представлена принципиальная схема этого процесса, а на рис. 9.5 приведена технологическая схема ГФУ [c.200]

Любую технологическую схему разделения можно представить как набор операторов разделения (ректификационных, экстракционных, абсорбционных и других колонн), определенным образом взаимосвязанных между собой. [c.159]

Новые направления могут быть намечены в области абсорбции и хемосорбции, например использование новых абсорбентов, как при обычной абсорбционной технике разделения, так и нри экстрактивной и азеотропной дистилляции с применением новых технологических схем. [c.5]

Более совершенным является способ разделения газов с регенерацией поглотительного раствора МЭА в абсорбционно-от-парной колонне. Технологическая схема этого процесса изображена на рис. 125. Газы дистилляции (ЫНз, СОг и НгО) с температурой 70—80° С поступают в абсорбционно-отпарную колонну 1. Эта колонна орошается 31%-ным раствором МЭА, а вытекающий из нее раствор циркулирует через паровой подогреватель 2. Вследствие того, что в нижней части колонны поддерживается температура раствора 105°С (абсолютное давление в колонне 1,3 ат), аммиак из газов почти не поглощается, а двуокись углерода извлекается практически полностью. Вытекающий из колонны раствор содержит меньше 4 г/л ЫНз и. в значительной мере насыщен СОг. Этот раствор качается насосом через теплообменник 5, где нагревается до 125° С, в колонну-регенератор 6, снабженную паровым подогревателем 7 и работающую при абсолютном давлении 4 ат. Здесь при 145—148° С из раствора выделяются СОг и ЫНз. Регенерированный раствор МЭА охлаждается в теплообменнике 5 до 110° С и затем в водяном холодильнике 4 до 55—65°, потом через дроссельный вентиль поступает в сборник 9, из которого возвращается в абсорбционно-отпарную колонну. [c.270]

Разделение газов по технологической схеме абсорбционной установки, предназначенной для извлечения из газа в качестве целевого продукта фракции СзНз (рис. IV.8), происходит следующим образом. Сырой газ поступает на установку при температуре 30—40° С. Пройдя систему сырьевых теплообменников, газ охлаждается до температуры процесса абсорбции и поступает в фазный разделитель. На вход сырьевых теплообменников подают ингибитор гидратообразования для связывания сконденсированной влаги, например 70—80%-ный раствор ДЭГа. Из фазного разделителя газ подают на абсорбцию, конденсат — на деэтанизацию, а насыщенный раствор ДЭГа — на регенерацию. Сухой газ после абсорбера контактирует с тощим абсорбентом в испарителе, где он насыщается главным образом легкими углеводородами — этаном и метаном при соответствующей температуре. Предварительно насыщенный абсорбент поступает далее в абсорбер, а сухой газ после сырьевых теплообменников отводят с установки. [c.90]

Важнейшим направлением повышения технико-экономической эффективности процессов перегонки и ректификации нефтяных смесей, как это следует из всего материала книги, является применение оптимальных технологических схем разделения, в том числе новых схем со связанными материальными и тепловыми потоками и с тепловыми (насосами использование сложных ректификационных и абсорбционных аппафатов с высокоэффективными конструкциями контактных устройств. [c.344]

Применяемые технологические схемы существенно отличаются по процессам охлаждения хлор-таза. В абсорбционном холодильнике одновременно с теплообменными (протекают и массообменные процессы (переход влаги из хлор-.газа в охлаждающую воду). В холодильнике с разделением потоков троисходит только теплообмен. На трубках холодильника со стороны газа выделяющийся конденсат образует пленку, толщина которой увеличивается ло 1ме-ре охлаждения газа. Конденсат из хлор-<газа выделяется в большом количестве. На каждую тонну хлора в системе образуется 0,3—0,35 м хлорной воды, поэтому ее роль в тепло- и массообме-не велика. Математические модели каждого из представленных процессов охлаждения хлор-газа будут значительно отличаться друг от друга, поэтому ниже рассмотрены отдельно. [c.136]

Принципиальная аппаратурно-технологическая схема установки для абсорбционной очистки полимеров с последующим разделением суспензии показана на рис. 4.12. Установка состоит из дискового с )ильтра 1, суспензатора с мешалкой 2, емкости 5, суспензатора 4, винтового насоса 5, мембранного насоса 6 и камеры смешения 7. Для разделения суспензии адсорбента в растворе полимера могут быть использованы дисковые фильтры Фунда или фильтры ДДАр завода Прогресс . [c.86]

В настоящее вретия существуют более десяти процессов, основанных на низкотемпературной кристаллизации, несколько абсорбционных процессов, способ хроматохрафического разделения, процессы сольвентной экстракции и металлирования с перегонкой. Технологическая схема обычного процесса кристаллизации приведена на рис. 5. [c.28]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология