Рециркуляция параметры

Рис. Х1-10. Схема для составления теплового баланса трубчатой печи (О . р, р и р -параметры газов рециркуляции).

Таким образом, оптимальный тип реактора может быть получен на основе анализа влияния рецикла R на выход Св max-Классификация параметров ii и 2 в отношении зависимости максимального выхода продукта В от параметра рециркуляции R позволила выделить четыре области 47]. [c.129]

Уравнение (У.24) удобно для расчетов и позволяет легко находить величину любого из параметров, характеризующих реактор с рециркуляцией как для однокомпонентных, так и многокомпонентных реакционных смесей. [c.120]

Для реакторов с суммарной рециркуляцией наиболее общим уравнением, позволяющим находить необходимые параметры процесса, является зависимость между концентрациями на входе и выходе реактора. [c.120]

Основные параметры непрерывно протекающих технологических процессов полимеризации этилена, приготовления катализаторного комплекса, регенерации растворителя и промывного раствора, очистки и рециркуляции азота, а также температурные режимы автоматически стабилизируются. Центрифуги, служащие для разделения суспензии полиэтилена в растворителе и промывном растворе, оснащаются программным управлением. Для переключения операций центрифугирования применяют реле времени (операции сушки и промывки осадка, отвода мутного фильтрата ) и концевые выключатели (загрузка суспензии и выгрузка осадка). [c.117]

Комбинированную модель можно представить как каскад последовательно соединенных диффузионных ячеек с рециркуляционными потоками между ними (рис. П-Б). Перемешивание внутри диффузионных ячеек характеризуется коэффициентом продольного перемешивания Ей- Параметрами рассматриваемой модели являются число Пекле Ре = и1/Е (как у диффузионной модели), коэффициент рециркуляции (как у рециркуляционной моде- [c.28]

Полученных уравнений вполне достаточно для экспериментального определения параметров, проверки надежности найденных результатов и установления формальной адекватности модели потоку в аппарате. При этом число ячеек рециркуляционной модели обычно принимают равным числу секций в колонне. Неизвестным является лишь один параметр — коэффициент рециркуляции, иногда называемый коэффициентом обратного перемешивания. Чаще всего этот коэффициент определяют по дисперсии экспериментальной С-кривой, регистрируемой на выходе потока из аппарата. [c.101]

На основе корреляционного анализа и исходя из физико-химической сущности процесса, были выбраны входные параметры Х — плотность первичного сырья Хг — коксуемость первичного сырья — расход первичного сырья 4 — коэффициент рециркуляции — температура верха реактора Ха — длительность цикла коксования, которые оказывали наиболее существенное влияние на выходные параметры. [c.263]

Каждая ступень состоит из одного или нескольких соединенных между собой модулей (в зависимости от требуемой площади мембран) и вспомогательного оборудования — компрессоров, регулировочных вентилей, КИП и др. К недостаткам каскадов, особенно с рециркуляцией части потоков, следует о-нести громоздкость оборудования, необходимость многочисленных компрессоров, контрольно-измерительных приборов и средств автоматического контроля технологических параметров, запорной арматуры и т. д. В целом необходимо отметить, что в промышленной практике, за исключением процессов мембранного выделения изотопов, радиоактивных и благородных (Не) газов, установки каскадного типа не нашли широкого применения. [c.201]

Таблица 6.1. Параметры многоступенчатых установок с рециркуляцией (идеальный каскад) для получения обогащенного кислородом газового потока

Таким образом, рециркуляция может дать и положительный, и отрицательный экономический эффект. Наличие двух противоположных качеств рециркуляции при практическом осуществлении рециркуляционного химического процесса вызывает необходимость компромиссного решения вопроса о количестве и составе посылаемого иа повторную переработку материального потока, о тех значениях глубины превращения и связанного с ней коэффициента рециркуляции, которые удовлетворяли бы достижению поставленной цели. Решение этой задачи предполагает математическое моделирование процесса с учетом параметров обратной связи и его оптимизацию. Благодаря появлению и развитию различных математических методов оптимизации и применению их в химической технологии задача эта стала разрешимой с помощью ЭВМ уже в 1960-е годы. В этой связи в последние 10—15 лет зарождаются и получают бурное развитие исследования по оптимизации в соответствии с экономическим критерием [57, 58]. Необходимым условием отыскания оптимального варианта является наличие математической модели процесса, представляющей собой систему уравнений кинетики, выражений для скоростей передачи теплоты, уравнений гидродинамики и экономического критерия оптимальности, удовлетворяющего определенным ограничениям. В случае оптимизации рециркуляционного химического реактора его математическая модель включает и уравнения обратной связи. [c.271]

Предполагается, что система разделения в общем случае может включать процессы ректификации, абсорбции, экстракции и другие, и ее функционирование определяется только заданием режимных параметров процессов разделения, не регулируемых по составу получаемых продуктов, таких, как флегмовое число и нагрузка по пару ректификационных колонн, величина орошения в абсорберах и т. п. Поставленное условие соответствует принципу стабилизации потоков в системе разделения и является весьма существенным при анализе свойств реакторных систем с рециркуляцией. [c.131]

В качестве параметров выбраны pi — удельная стоимость реактора и Ри удельные затраты на отделение сырья Aj и побочного продукта A3. В результате численного решения задачи оптимизации при различных парах pi, рц построена характеристика, приведенная на рис. IV.8, б. Из рис. IV.8, б следует, что для данной задачи существует уже шесть областей. Например, существуют такие пары Рь Р1ъ для которых оптимальные структуры имеют рециркуляцию Al и Аз (области V и VI). [c.122]

Трубы-сушилки особенно эффективны при рециркуляции твердой фазы или при многоступенчатой сушке в последнем случае при правильном выборе параметров режима сушки на каждой ступени можно получать продукт с более низкой остаточной влажностью. [c.138]

К настоящему времени накоплен значительный эксплуатационный опыт работы установок замедленного коксования и выявлены оптимальные технологические условия [ЮО, 101]. Основные технологические параметры процесса замедленного коксования на различных установках различаются между собой незначительно. Типичные режимы температура нагрева вторичного сырья 490-510 °С, давление в камере 0,1-0,4 МПа, температура верха реактора 420-450 °С и коэффициент рециркуляции 1,4-1,8. [c.60]

В результате каталитического крекинга нефтяного сырья образуются соединения, отличающиеся от первоначальных по физико-химическим свойствам. В зависимости от вида сырья, применяемого катализатора и параметров процесса выход бензина при крекинге составляет от 28 до 58% (масс.) на сырье. Наряду с бензином образуются и другие жидкие продукты (легкий и тяжелый газойли), а также газообразные и твердые (кокс, отлагающийся на катализаторе). При каталитическом крекинге нефтяных фракций, особенно при температурах выше 500 °С, в значительной степени превращаются в бензин и газообразные продукты, которые можно использовать для производства высокооктановых компонентов бензина или как сырье для нефтехимических процессов. Легкие газойли (с к. к. до 350 °С) можно использовать не только для рециркуляции, но и в качестве компонентов дизельного топлива иногда после гидроочистки или селективной очистки), а также наряду с тяжелыми газойлями (н. к. выше 350 °С)—в качестве сырья для производства сажи. Тяжелый газойль часто используют и как разбавитель (для снижения вязкости и температуры застывания) при производстве сортовых мазутов и котельных топлив. [c.16]

Теперь, когда нам стали известны широкие возможности осуществления процессов с рециркуляцией, оптимальная реализация химической реакции не может быть достигнута без ее применения, так как теоретически обоснованное применение рециркуляции может значительно изменить селективность процесса и производительность реакторного аппарата. Установлено, что для многих случаев ход этих изменений носит не монотонный, а многоэкстремальный характер. Для современных химических процессов поиски оптимальных рециркуляционных параметров, осуществляемые по своим особым законам и правилам, представляют новый подход к реализации химических процессов и обусловливают существенный скачок. [c.8]

Процесс сушки с возвратом части отработанного воздуха (рециркуляцией) характеризуется ломаной АМВ С (рис. 79, в). В этих сушилках температура процесса ниже, чем в обычной калориферной сушилке, а влажность воздуха в сушильной камере можно регулировать. Процесс сушки легко построить в / — с1-диаграмме по трем заданным точкам Л, Л1 и С, которые должны лежать на одной прямой. На диаграмме линия АМ соответствует процессу смешения отработанного воздуха (параметры — см. точку С) со свежим воздухом (параметры — см. точку Л), линия МВ — процессу подогрева смеси в калорифере и линия В С — процессу сушки. Расход воздуха в такой сушилке определяют по формуле (518), а расход тепла, зависящий только от начальных и конечных параметров воздуха, по формуле (519). [c.277]

Параметры установившегося состояния очень важно знать, чтобы оценить возможность и целесообразность организации процесса с рециркуляцией, так как в ряде случаев сдувка, необходимая для поддержания заданных концентраций перед реактором, неприемлема или но экономическим соображениям, или вследствие возможности, например, образования взрывоопасных концентраций в системе. Потенциальные значения параметров после возможных возмущений в объекте нужно определять для организации системы автоматического управления, поскольку приходится иногда накладывать ограничения по допустимым возмущениям во избежание создания нежелательных концентраций в системе, в частности, взрывоопасных концентраций. [c.204]

Подставив найденное по уравнению (1У.38) значение Ре в уравнение (1У.29) и зная дисперсию экспериментальной С-кривой на выходе из аппарата сТ(2=1) можно определить относительный коэффициент межячеечной рециркуляции — параметр х. При больших значениях Ре и л (Ре>-5—10, л>5—10) можно рассчитать искомые параметры, так как при этих условиях в уравнениях (1У.29) и (1У.38) члены, содержащие экспоненты, пренебрежимо малы. В противном случае уравнения (1У.29) и (1У.38) решаются графически или методом последовательных приближений. [c.92]

К недостаткам метода прямой гидратации следует отнести необходимость применения высококонцентрпровапной этиленовой фракции и относительно высоких давлений. Недостатками являются также большой расход пара высоких параметров и необходимость рециркуляции этилена. Это увеличивает энергетические затраты. [c.40]

Рециркуляционная модель [28—44], иногда называемая ячеечной моделью с обратными потоками, предполагает, что аппарат состоит из ряда последовательных одинаковых ячеек полного перемешивания, через которые наряду с основными проходят рециркуляционные (обратные) потоки (рис. И-4). По этой модели параметрами степени неидеальности потока являются число ячеек полного перемешивания п и коэффициент межъячеечной рециркуляции f=W u, где — средняя линейная скорость обратных потоков (удельная рециркуляция). Заметим, что W = <л q (где ш — объемная скорость межъячеечных рециркуляционных потоков, мУч q — площадь поперечного сечения аппарата). [c.28]

Для некоторых аппаратов один из параметров модели можно установить прямым измерением, а второй — по кривой отклика. Так, например, в пульсационных колоннах с ситчатыми тарелками можно по интенсивности пульсаций определить относительный коэффициент межъячеечной (в данном случае межтарелочной) рециркуляции X (или /) 1 = А 1и (где А и V — соответственно амплитуда и частота пульсаций). [c.92]

Расчет производят до Хк-1=Хо - Хк. Высоту ячейки выбирают из условия Н<2Епдс1У. Значение коэффициента рециркуляции рассчитывают по уравнению эквивалентной связи параметров диффузионной и рециркуляционной моделей. [c.251]

Анализ функции т1пр(Р1) и отыскание оптимальных значений Р), и е, соответствующих максимуму эксергетического к. п. д., является одной из важных стадий технико-экономической оптимизации мембранных разделительных систем. Наиболее существенно влияние этих параметров в схемах с рециклом, где варьируется состав разделяемой смеси на входе в мембранный модуль и необходимо определить степень рециркуляции, которая позволит улучшить массообменные показатели разделительной ступени с наименьшими энергетическими издержками. [c.248]

Результаты решения уравнений (У-69—У-71) при определенных значениях параметров 7 = 1,5 20 и / = 0,7 и 1 при <21 = 10 представлены на рис. У-9 [47]. Как следует из рисунка, при кинетических параметрах а Ъ>а.2 трубчатый реактор с рециклом, отбираемым из средней зоны реактора (/ = 0,7), дает больший выход целевого продукта В, чем реактор с рециклом, отбирае-мым на выходе из реактора (/=1), причем с увеличением коэффициента рециркуляции максимальный выход Свтах возрастает. [c.130]

Необходимым этапом поиска путей повышения эффективности как проектируемых, так и действующих химических производств является оптимизация. Несмотря на го, что с рециркуляцией проводится большое количество промышленных процессов, часто они протекают в условиях, далеких от оптимальных. Это связано с тем, что оптимизация рециклических процессов является сложной задачей ввиду сложности фаничных условий, налагаемых в этом случае на систему. В конце 1960-х гг. М. Ф. Нагиевым был разработан принцип супероптимальности, явившийся обобщением теоретических положений, на которых базируется оптимальное проведение рециклических процессов. Было показано, что когда уже ни один из регулируемых параметров не может привести к дальнейшему повышению эффективности ХТП, улучшения показателей можно добиться воздействием на процесс количеством и(или) составом рециркулята. Рециркуляционные параметры вызывают увеличение скорости химической реакции и приводят к росту селективности процесса и производительности единицы реакционного объема. [c.300]

Наиболее распространенным катализатором для этого процесса является фосфорная кислота на твердом носителе (широкопористый силикагель, алюмосиликат). Выбор параметров процесса наряду с отмеченными ранее факторами обусловлен экономическими соображениями, особенно снижением энергетических затрат на получение пара и рециркуляцию непревращенных веществ. Температура противоположным образом влияет на равновесие и на скорость кроме того, ее повышение ведет к усиленной полимеризации олефина и уносу фосфорной кислоты с носителя. Поэтому гидратацию этилена ведут при 260—300°С, когда для поддержания нужной концентрации Н3РО4 в поверхностной пленке катализатора требуется высокое парциальное давление водяного пара (2,5—МПа). Чтобы повысить степень конверсии водяного пара, получгть не слишком разбавленный спирт и этим снизить расход энергии, работают при некотором избытке этилена [(1,4ч-1,6) 1]. Это п11едопределяет выбор общего давления 7—8 МПа, когда рав-новес ая степень конверсии этилена равна 8—10%. Однако фактическую степень конверсии поддерживают на уровне 4%, что позволяет работать при достаточно высоких объемной скорости (2000 ч ) и удельной производительности катализатора по спирту [180—220 кг/(м -ч)], получая после конденсации 15%-ный эта но . [c.191]

Технологическая схема синтеза этанола. Из-за малой степени конверсии реагентов и высоких температуры и давления при прямой гидратации этилена важнейшее значение имеют вопросы рециркуляции веществ и экономии эпергип. Существующие схемы процессов заметно различаются, в особенности происхождением водяного пара, требуемого для сннтеза, и степенью очистки целевого продукта. Водяной пар соответствующих параметров нередко берут со стороны (как принято в СССР) или получают на этой же установке в трубчатой печи. В последнем случае можно организовать водооборот технологической воды. Схема такого процесса изображена на рис. 64. [c.192]

Выбор параметров процесса определяется требованиями высокой селективности и интенсивности. Температура зависит главным образом от активности катализаторов и может изменяться в пределах 250—420 °С. В зависимости от этого выбирают давление, которое, в соответствии с термодинамическими характеристиками, должно быть тем больше, чем выше температура, и может изменяться от 5 до 20—35 МПа. Очевидно, что снижение давления бла-гоириятно для уменьшения энергетических затрат на сжатие газа. Этому же способствует снижение рециркуляции непревращенного газа, т. е. увеличение фактической степени конверсии реагентов. Однако приближение к равновесной степени конверсии невыгодно из-за падения производительности и селективности. Поэтому фактическую степень конверсии синтез-газа ограничивают величиной 15—20%, что достигается при времени контакта 10—40 с. [c.528]

Подбор оптимальной теыпературы коксования различных видов сырья. Из всех технологических параметре УЗК на качество кокса наибольшее влияние оказывают температура в реакторе и продо лжительность коксования. При прочих равных > словиях, чей выше т( мпе-ратура нагрева сырья и больше продолжительность коксования, тем ниже в коксе содержание летучих веществ, выше его механическая прочность и, следовательно, выход крупнокускового кокса. Однако возможности повышения температуры выше допустимой температуры нагрева сырья, особенно тяжелого, весьма ограничены из-за возрастания степени закоксовывания печных труб и, как это было установлено в ходе длительной эксплуатации УЗК, образования в реакторе некондиционного кокса, состоящего в основном из гроздьевидных гранул размером 3- 6 мм. Коксование на УЗК,Ново-Уфимского и Ферганского НПЗ трех видов сырья различной плотности (дистиллятного кре-кинг-остатка, крекинг-остатка гудрона и смеси гудрона с асфальтом) позволило установить, что температура начала гранулообразования зависит от коэффициента рециркуляции и ог качества сырья. [c.72]

Систематизируя эти параметры, можно выделить два основных режима проведения процесса высокая температура с коэффициентом рециркуляции 2,0 - при низкой производительности низкая температура с коэффициентом рециркуляции, достигающим 1,4, - при высокой прои шодительности. При этом в ходе опытно-промышленньгх пробегов использовалось два вида сырья - удроны арланской и западно-сибирских нефтей. [c.50]

Параметры очистной станции обычно задаются, так как расход производственных сточных вод T, содержание в них различных при.месем и другие исходные данные, как правило, известны. При рециркуляции очищенных сточных вод обычно задается и необходимая степень их очистки перед повторным использованием в производстве т]. При выпуске очищенных сточных вод в водоемы Г) определяется расчетом в соответствии с санитариыми требованиями. [c.254]

Алгоритм расчета схемы при фиксированных значениях варьируемых параметров. Процесс получения окиси этилена в нсевдо-ожии енпом слое катализатора проводится по схеме с рециклом. Расчет такой (замкнутой) схемы, как известно, сводится к решению системы (нелинейных) уравнений относительно разрывных переменных, в качестве которых выбраны концентрации (i = = 2, 4, 5). Порядок расчета заключается в следующем. По известной концентрации этилена на входе в реактор и заданному давлению Р находится концентрация Сп кислорода на входе в аппарат из условия взрывобезопасности (11,295). Далее выполняется расчет реактора — интегрирование системы дифференциальных уравнений (11,292). (11,293) с учетом связей (11,294). Вычисленное затем по формуле (11,309) значение коэффициента рециркуляции р позволяет найти с помощью (11,310) новые значения концентраций с,- (г = 2, 4, 5). [c.121]

Очень важным для практических приложений является тот факт, что при малых числах Архимеда выше линии, соответствующей одиноч юй взвешенной частице, существует область параметров, в которой может реализоваться псевдоожиженный слой твердых частиц в газовом потоке. В результате расслоения газа и частиц в этой области появляется возможность функционирования так называемых быстрых псевдоожиженных слоев [3], в которых создается рециркуляция частиц. [c.156]

В настоящее время на многих установках фенольной очистки имеется система водного контура . Известно несколько вариантов его технологического оформления один из таких вариантов (рис. 40) разработан на Уфимском. НПЗ им. ХХП съезда КПСС. Его особенностью является использование тепла горячего фенола, регенерировлнного из экстрактного раствора, для производства водяного пара со следующими параметрами давлением 0,35— 0,5 МПа, температурой 180—190 °С. Водяные пары, выходящие из абсорбера, конденсируются в аппарате 4 (см. рис. 39). Конденсат направляется из приемника 1 в паросборник 2. Рециркуляция конденсата через теплообменник 6 осуществляется насосом. Смесь во--дяных паров и неиспарившейся части конденсата возвращается из теплообменника 6 в паросборник 2 (с температурой 133 °С). Теплоносителем в аппарате 6 являются конденсирующиеся пары фенола, они же поступают в пароперегреватель 3, где насыщенный водяной пар, выходящий из паросборника 2, перегревается до 180—190 °С. Перегретый водяной пар используют затем в отпарных колоннах 17. а. 22 (см. рис. 39). [c.122]

Анализ экспериментальных данных показал, что основные аэродинамические характеристики закрученных струй профили скоростей, изменение максимальных скоростей вдоль струи, максимальная скорость обратного течения, длина зоны рециркуляции и количество рециркулирующих газов, угол раскрытия струи, распределение давлений в струе и другие характеристики определяются в значительной степени безразмерным интегральным параметром крутки п — IMIKD, который также сохраняется постоянным вдоль струи и является ее основной интегральной характеристикой D — [c.38]

Характер изменения размеров зоны рециркуляции как для сложных кольцевых, так и для простых струй, одинаков. По мере удаления от устья факела ширина зоны рециркуляции и количество газов в ней сначала возрастает, а затем начинает падать. Чем больше интенсивность крутки, тем больше размеры зоны рециркуляции и тем большее количество газов рециркулирует к устью факела (рис. 2-23). Изменение режимных условий истечения кольцевых соосных струй оказывает некоторое влияние на размеры зоны и количество рециркулируюш,их газов, но основным определяющим параметром остается величина п. [c.50]

Оптимальный технологический режим процесса необходимо выбирать путем исследования математической модели с учетом технико-экономических и конъюктурных показателей. Основу такой модели должны составлять данные о химической кинетике процесса, изученной в лабораторных условиях на основании специально поставленных экспериментальных работ, но в широком диапазоне изменения технологических параметров. Только в этом случае можно обоснованно выбрать оптимальные соотношения исходных компонентов и степень их превращения в целевой продукт установить необходимость проведения процесса под давлением или с рециркуляцией, применения разбавителей, в частности, по соображениям взрывобезопасности выбрать оптимальный температурный режим и т. д. [c.20]

Смысл понятия повышение оптимальности . Интенсивные и экстенсивные управляемые параметры. Методы повышения оптимальности процессов. Теория рециркуляции и оптимальность процессов. Понятие о локальной, рсгиональпой и глобальной оптимизации. Значенпо ЭВМ для исследования химических процессов. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология