Выход целевого продукта

Не следует противопоставлять химическую кинетику и химическую термодинамику. На основе термодинамических закономерностей проектировщик, инженер или исследователь устанавливает в целом наиболее благоприятную, с точки зрения выхода целевого продукта, область протекания химических реакций. Химическая же кинетика позволяет в термодинамически разрешенной области рассчитать концентрации (не равновесные, а кинетические) продуктов реакций, материальный баланс, геометрические размеры реакционных аппаратов и оптимизировать технологические параметры процессов. [c.15]

Легкие керосино-соляровые дистилляты прямой гонки являются хорошим сырьем для производства базовых авиационных бензинов, так как дают по сравнению с тяжелыми фракциями большие выходы целевых продуктов при меньшем коксообразовании. [c.30]

Выход целевого продукта при контактной доочистке составляет для дистиллятного сырья 96 —98 % и остаточного сырья — 93 — 95 %. Потери масла слагаются из отгона, образующегося при термокаталитическом разложении сырья, от извлекаемых адсорбентом полярных компонентов и части масла, механически удерживаемой в лепешке отбеливающей земли. Содержание масла в отработанном адсорбенте доходит до 50 %. Из-за трудоемкости и низкой эффективности методов регенерации в промышленных условиях отработанные земли обычно не регенерируют и применяют в кирпичном и цементном производствах и других отраслях. [c.275]

Как указывалось выше, основным назначением промышленных химических процессов является получение максимального выхода определенных целевых продуктов. В связи с этим в технических расчетах реакторных устройств под скоростью реакции обычно понимают скорость выхода целевого продукта в единицу времени пли количество [сходного сырья, превращенного в единицу времени. [c.264]

На современных установках блоки ЭЛОУ сооружаются в любом случае, поскольку содержание соли и воды в нефтях, поступающих на перерабатывающую установку, строго нормируется соли не более 5—7 мг/л, воды 0,2 вес. %. Обессоленная и обезвоженная нефть направляется в секции атмосферной перегонки и в результате термической обработки из нефти выделяются легкие компоненты, выкипающие в пределах 62—350°С. В вакуумной части установки мазут, во избежание термического разложения высоко-кипящих компонентов, перерабатывают при остаточном давлении наверху вакуумной колонны 40—60 мм рт. ст. При этом получают отдельные фракции или широкую вакуумную фракцию, включающую компоненты, выкипающие при 350—500 °С, и остаток — гудрон Температуры выкипания отдельных фракций зависят от фи-зико-химических свойств перерабатываемой нефти. На установках первичной переработки нефти суммарный выход целевых продуктов достигает 65—75%. В табл. 3 приведены данные по выходам [c.24]

Повышение температуры сернокислотной очистки приводит к они ению выхода целевого продукта и резкому увеличению выхода кислого гудрона вследствие усиления реакций сульфирования и повышения растворяюш его действия кислоты. При низких температурах из-за высокой вязкости раствора затрудняется отделение кислого гудрона. В этой связи очистку обычно проводят при 40 — 60 °С. Расход кислоты зависит от состава сырья для дистиллятных масел — 3 - 10 % масс., остаточных — 15-20 % масс. Для получения белых парфюмерных и медицинских масел используют дымящую серную кислоту. При очистке дистиллятных масел применяют 92 — 98 % —ную кислоту. [c.277]

Результаты каталитического крекинга определяются в целом такими показателями, как глубина превращения (конверсии) сырья, выход целевых продуктов и их качество. [c.124]

Из вышеизложенного следует, что при варьировании оперативными параметрами процесса каталитического крекинга выходные показатели крекинга будут изменяться по сложным и часто экстремальным зависимостям. Это обстоятельство обусловливает необхо — димость оптимизации технологических параметров с целью достижения максимального выхода целевых продуктов высокого качества. Пример определения максимального выхода бензина при крекинге вакуумного газойля на шари — ковом ЦСК представлен на рис. 8.7. [c.132]

Оба объекта имеют единый связующий признак — ГИДРОАКУСТИЧЕСКОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ, под которым понимают инженерный прием, обеспечивающий заданное преобразование исходного вещества с регулируемой скоростью, селективностью и выходом целевого продукта. Некоторые обш 1е аспекты гидроакустического воздействия, связывающие исследуемые объекты, станут предметом обсуждения четвертой главы. [c.7]

ВНИИОС разработан процесс комплексного производства стирола, бензола и фенола окислительным метилированием толуола. В качестве исходного сырья используют толуол, метан, кислород. Основные продукты реакции — стирол, бензол, фенол, крезолы, нафталин. Конверсия толуола — 50%, суммарный выход целевых продуктов —до 95%. В зависимости от состава исходной смеси реагентов и условий проведения процесса выход отдельных продуктов может изменяться в достаточно широких пределах бензол—10—30% стирол — 30—70%, фенолы — [c.176]

Применяя растворители пониженной растворяющей способности при экстракционной депарафинизации можно достигать меньшей разности между температурой обработки и температурой застывания депарафинированного продукта, чем, например, при процессах депарафинизации кристаллизацией. Но, с другой стороны, необходимость выделения при экстракционной депарафинизации вместе с парафином некоторого количества масляной фазы приводит к уменьшению выходов целевого продукта. [c.155]

По сравнению с естественным катализатором при крекинге того же дистиллятного сырья над синтетическим катализ порой получают а) более высокий выход целевых продуктов б) бензин с несколько большим октановым числом, лучшей приемистостью к этиловой жидкости, меньшим содержанием серы и ненасыщенных соединений, лучшей стабильностью и более легким фракционным составом. [c.200]

Выход целевого продукта — изомеризата с октановым числом 88—92 (исследовательский метод) — составляет 93—97 % (масс.) побочным продуктом процесса является сухой газ, используемый как топливный. [c.44]

В этом случае также более выгоден процесс при повышенной температуре и нормальном давлении (достигается больший выход целевого продукта в простой аппаратуре) ). [c.179]

Выход целевого продукта будет зависеть от типа реактора, числа ступеней бокового подвода исходного вещества А, отношения концентраций компонентов А и В, поступающих в зону реакции, а также отношения констант скоростей основной и побочной реакций ( 1 и к ). Влияние этих факторов на изменение относительного выхода продукта Р, рассчитанного на единицу суммарного выхода Р и X, изображено графически на рис. IX-23 и IX-24. [c.373]

Особое значение индивидуальное регулирование скоростей основной и побочных реакций имеет для процессов органической технологии. В таких процессах кроме основной реакции, как правило, проходят различные нежелательные реакции (параллельные и последовательные), снижающие выход целевого продукта. [c.375]

Относительно низкий выход целевого продукта может быть объяснен протеканием ряда вторичных реакций образованием олефина и парафина из третичного галогенида, образованием алкилпроизводных толуола или ксилола, служащих растворителями при проведении реакции [20]. Хотя выходы целевых углеводородов В4С обычно не превышают 40—50%, они все же превосходят выходы, которые можно получить при синтезе углеводородов этого типа другими методами. [c.406]

При проведения реакции в наиболее обычном виде, например при конденсации бромуксусных эфиров с альдегидами или кетонами под влиянием цинка, процесс сопровождается тремя вторичными реакциями , которые уменьшают выход целевых продуктов 11211. В простейшем случае а-бромэфир конденсируется следующим образом [c.425]

Основываясь на приведенных выше фактах, могут быть рассмотрены те переменные факторы, путем изменения которых можно получать наивысшие выходы целевых продуктов частичного окисления. [c.343]

Для получения хороших выходов целевых продуктов разумеется нужно выбрать соответствующее сырье, при этом для правильного выбора сырья требуется учитывать также ценность всех побочных продуктов и стоимость их извлечения. Если необходимо извлекать из очищенного газа непрореагировавший углеводород, то следует также принимать во внимание стоимость этой операции, поскольку высшие углеводороды легче чем низшие, удаляются посредством конденсации или абсорбции. [c.343]

Характерной особенностью процесса непрерывного окисления парафинов по сравнению с периодическим в присутствии борной кислоты является высокий выход целевых продуктов в расчете па израсходованное сырье. В этом отношении весьма показательны данные табл. 53. [c.176]

Посмотрим, в каком направлении (повысить или понизить) и насколько градусов необходимо изменить температуру процесса, чтобы обеспечить выход целевого продукта 99% (ж = 0,99). [c.336]

Выше было показано, что прямой синтез формальдегида из водорода и окиси углерода вряд ли может иметь большое практическое значение вследствие низких выходов целевого продукта даже при давлениях порядка 500 ат. [c.372]

Снижение выхода потенциального сырья каталитического крекинга в результате селективной очистки компенсируется существенным повышением выходов целевых продуктов. Аналогичные результаты получены и в работе [4.21]. Выход бензина составляет 19.2% на исходный газойль, 29.0% на рафинат (18.4% на газойль), выход кокса снижается с 23.4 до 2.4% на рафинат (1.5% на тяжелый газойль), выход светлых продуктов из рафината (на исходный газойль) составляет 43.4%. В целом получаемые продукты содержат меньше серы и непредельных углеводородов. [c.110]

Вода является ингибитором реакции — содержание воды в реакционной смеси в количестве 0,2% снижает выход целевого продукта на 20%, а при содержании 1% реакция прекращается . Поэтому исходные реагенты и катализатор должны быть безводными. Для снижения образования полимеров добавляют в реакционную смесь - кристаллогидраты солей Мп " , Ре " , Си +, в количестве 0,04% от массы фенола (с ВРз содержание добавки-промотора повышается до 2,5%). [c.96]

Р [С. 139. BлIIЯiшe числа ступеней секционирования на концентрационный к. н. д. т ,( и выход целевого продукта хц. [c.275]

Повышенная температура. Стремление увеличить скорость реакции повышением тешгерат ы м0жё привести к нежелательным реакциям, протекание которых трудно контролировать, в результате. чего катализатор дезактивируется и при этом снижается выход целевых продуктов за счет образования газа и кокса. Для свежего катализатора (особенно для АКМ) важно правильно определить первоначальную температуру в реакторе. Обычно она находится в пределах 350—370 С. [c.13]

Использование сырья облегченного фракционного состава на установках гидроочпстки бензина, например фракции н. к. — 180 °С вместо фракции 85—180 °С, нарушает режим работы отпарной колонны. В результате отпарки получается избыток легкого бензина, который па практике направляют во всасывающую линию сырьевого насоса. Это приводит к его нерегулярной работе. Кроме того, трудно достичь температур, обеспечивающих надлежащую отпарку влаги п легких углеводородов снижается выход целевого продукта, так как блоки риформинга загружаются баластной фракцией. [c.134]

Как видно из табл.8.1, наилучшим для каталитического крекинга по выходу целевых продуктов (бензина и сжиженных газов) является сырье с преобладанием парафиновых и нафтен[овых углеводородов. Полициклические ароматические углеводороды и смолы сырья в условиях крекинга дают мало бензина и много тяжелых ф )акций и кокса. Сернистые и кислородные соединения однотипного по химическому составу сырья не оказывают сухцественного влияния на материальный баланс каталитического крекинга, но ухудшают качество продуктов. Однако следует указать, что с увеличением содержания гетероорганических соединений в сырье, как п1 авило, одновременно повышается содержание в нем полицикли — че ских углеводородов и смол. [c.104]

В табл. 10.7 приведены данные по влиянию давления на выход целевых продуктов при рифор — минге гидроочищен — ной фракции бензина 85 — 180 °С на катали — заторе КР—104. [c.188]

При пиролизе жидкого нефтяного сырья образуются газообразные, жидкие продукты и кокс, причем жидкие продукты (пирокоиденсат и тяжелые смолы) образуются в количествах, сопоставимых с выходом целевого продукта пиролиза — этилена (табл. 14). [c.154]

Переработка кубовых остатков гидроформилирования нропилена позволяет увеличить выход целевых продуктов. В зависимости от применяемой технологии кубовые остатки продуктов составляют 10—25% (масс.) от целевых продуктов. Они содержат продукты вторичных превращений масляных альдегидов, в основном н-масляного. [c.163]

Процесс фирмы Мобил-Баджер осуществляется при температуре выше 270 °С (катализатор стабилен до 565°С), давлении около 2 МПа, соотношении бензол этилен 6—7 1, объемной скорости 3 ч селективность по этилену 99% (рис. 61). Блок алкилнрования может состоять из двух и более реакторов, работающих в режиме алкилирование — регенерация. Регенерацию проводят в азотно-воздушной среде для исключения излишнего подъема температуры. Остаток из колонны выделения диэтилбензола вместе с отходящими газами может обеспечить 607о потребности установки в топливе. Кроме того, 95% тепла, затрачиваемого на проведение процесса, регенерируется в виде пара. Этот процесс позволяет использовать низкоконцентриро-ванпую этиленовую фракцию, обеспечивает повышенный выход целевого продукта. Для него характерны низкая энергоемкость, обусловленная высокой степенью утилизации тепла, отсутствие коррозии и вредных выбросов в атмосферу. [c.173]

Имеются предложения о проведении процесса потения нод вакуумом. Вакуум создают нод сеткой с потеющим гачем. При вакууме ускоряется выделение оттека, что позволяет вести процесс при более низкой температуре и сокращает продолжительность потения в 3—4 раза прц увеличении выхода целевого продукта в 1,5 —1,7 раза. Однако применение метода потения остается пока еще проблематичным. [c.227]

Чем выше равновесная актигнос1ъ катализатора, тем более глубоким изменениям подвергается сырье при сохранении постоянными остальных условий процесса крекинга. Если при этом крекинг сырья протекает слишком глубоко, то понижают температуру в зоне крекинга, увеличивают количество пропускаемого через реактор сырья или принимают другие меры, приводящие к желательным результатам. Наоборот, если активность катализатора недостаточна, то повышают температуру в реакторе, усиливают циркуляцию катализатора, глубже регенерируют катализатор и т. д. Однако необходимо иметь в виду, что при недостаточной активности катализатора регулирование глубины превращения сырья только путем изменения этих факторов может привести к снижению выхода целевых продуктов и ухудшению экономических показателей работы установки. [c.39]

В ходе иззгчения реакций алкилмагнийгалогенидов уже давно было замечено, что выход целевых продуктов синтеза иногда в значительной мере понижается за счет образования парафинов по реакции типа указанной выше в п. б или же по реакции [c.403]

Большинство известных катализаторов, применяемых при производстве фталевого ангидрида как из нафталина, так и из о-ксилола. содержит в качестве главного активного компонента- пятиокись ванадия. Хотя реакция и выход целевого продукта до некоторой степенк зависят от наличия промоторов и от физического состояния нримопяемого катализатора, особенно от отношения поверхность объем, эти влияния здесь ие учитывались. Для иллюстративнЬ1х целей служил катализатор из очищенной пятиокиси ванадия, нанссенлой в расплавленном состоянии на инертный носитель, например на гранулированный алюмииий (размер зерна от 14 до 30 меш) [5]. При скорости подачи 0.12 моля углеводорода в час (на каждый моль углеводорода подавалось 103 моля воздуха) на 51 см катализатора, имеющего 48% свободного объема, в трубке диаметром 12,5 мм можно получить выход 68% от теоретического, если максимальная температура катализатора находится в пределах 500—600°. Эти условия соответствуют времени контакта около 0Д2 сек. [c.9]

Общий выход всех высших спиртов и нропилового спирта не превышает 60% от выхода товарного изобутанола. Всего жё выход целевых продуктов составляет около 20% вес. на исходный синтез-газ. [c.73]

В случае реакций с конкурентной связью (гидрирование, гидрокрекинг, гидроизомеризация, риформинг и др.) имеются три возможности увеличить скорость реакций, приводящие к увеличению выхода целевых продуктов. Первая - это повышение концентрации компонентов, увеличивающих выход целевых продуктов с одновременным уменьшением концентрации веществ, склонных к уплотнению. Вторая возможность связана с разным порядком реакции образования целевых продуктов и продуктов, ушютнения. Так, в дроцессах риформинга, изомеризации и гидрокрекинга уменьшение равновесной концентра1 ии олефинов достигается повышением давления в системе при изомеризации -гекса-на на алюмоплатиновом катализаторе целевой продукт и продукт уплотнения образуются из одного промежуточного продукта - гексана, но порядок реакции изомеризации первый, а реакции уплотнения - [c.40]

Для озпакомлеиия с методами расчета состава равновесной смеси ( или, точнее, состава системы, находящейся в равновесном состоянии), степени превращения исходных веществ, выхода целевых продуктов и т. д. и следующем параграфе приводится серия примеров, наиболее типичных и часто встречающихся при решении практических задач. [c.128]

Из этих данных можно сделать заключение, что реакция алкилирования при атмосферпом давлении и температурах до 400—500° К должны протекать практически до конца (табл. 6). Выход целевого продукта при алкилировании олефинами, содержащими 4 атома углерода и больше практически не зависит от молекулярного веса олефина. [c.329]

Так как реакции ци) лизацпи протекают с увеличением объема, повышение давления должно снижать выход целевого продукта. [c.336]

Гидрогенизация. Был предложен способ гидрогенизации смеси побочных продуктов при 100—350 °С и 70 ат (катализатор 2 4-N15 на А12О3). Для повышения селективности процесса, увеличения выхода целевого продукта и облегчения регенерации катализатора можно использовать алюмо-кобальт-молибденовый катализатор . В этом случае гидрогенизацию ведут при 310—360 °С, 50—70 ат, объемной скорости сырья 1,5 и подаче водорода 800 л на 1 л сырья. Расход водорода 2% от сырья. Смесь, направляемая на переработку, кроме дифенилолпропана и побочных продуктов содержала 0,5% воды, 9,6% хлорбензола и 6% фенола. Полученный гидрогенизат имел такой состав (в расчете только на побочные продукты, без хлорбензола и фенола) [c.181]

Можно также написать дифференциальные уравнения, описывающие выделение и перенос тепла в реакторе. В отличие от периодическидействующего и трубчатого реакторов управление аппаратом этого типа сводится к поддержанию той температуры, которая обеспечивала бы оптимальный выход целевого продукта. [c.46]

Теория рециркуляции и повышение оптимальности химических процессов (1970) -- [ c.19 , c.217 , c.312 ]

Методы оптимизации в химической технологии издание 2 (1975) -- [ c.0 ]

Методы кибернетики в химии и химической технологии 1968 (1968) -- [ c.184 , c.337 , c.338 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология