Катализатор двухступенчатой смол

При проведении так называемого двухступенчатого процесса 1 моль фенола нагревается с 0,7 или 0,8 моля формальдегида в присутствии кислого катализатора, давая плавкую смолу, известную под названием новолак , со средним молекулярным весом от 700 до 1000. Новолак при нагревании с большим количеством формальдегида, с успехом заменяемым порошкообразным гексаметилентетрамином, образует нерастворимые, неплавкие смолы, в конечном состоянии идентичные со смолой в стадии С, получаемой в одноступенчатом процессе. [c.471]

Двухступенчатая гидрогенизация (рис. 6.30) осуществляется на стационарных катализаторах в первой ступени — сульфид вольфрама (400—420 °С, 30 МПа), а во второй — расщепляющий катализатор (10% 52, 90% носителя — алюмосиликата) при 375—400 °С и 30 МПа. Чтобы на поверхности катализатора не отлагались твердые вещества, в исходном сырье должно содержаться зольных веществ менее 4 мг на 1 л и не более 0,01% механических примесей. При содержании в смоле свыше 3% асфальтенов необходимо вместо 30 МПа работать при 70 МПа. [c.228]

При переработке по схеме двухступенчатой гидрогенизации смол, содержащих фенолы, необходимо, чтобы смола после последней стадии подготовки хранилась минимальное время в емкостях во избежание образования соединений фенолов с железом. При содержании твердых веществ, превыщающих норму, неизбежно их оседание в реакционной колонне, так как стационарный катализатор является своего рода фильтром. Накопление твердых веществ приведет к невозможности правильно и своевременно отводить тепло реакции, что повлечет за собой образование кокса и вывод колонны из работы. [c.244]

В табл. 74 приводятся показатели и материальные балансы процесса по двухступенчатой и одноступенчатой схемам гидрогенизации смолы. К недостаткам этих схем следует отнести необходимость тщательной подготовки сырья и повышенный расход катализатора, в состав которого входит дефицитный металл. [c.247]

Разработана двухступенчатая схема переработки JOS остатка (>200 -С) перегонки продукта гидрирования (ступень бензинирования) буроугольной смолы. Выход бензина 45%, содержание в нем ароматичерких углеводородов 35%. Отбензиненный гидрогенизат первой ступени гидрируется, давая реактивное топливо с т. заст. —61 °С. Основными затруднениями на первой ступени были отравление катализатора азотистыми соединениями и отложение кокса, которые были устранены отмывкой циркуляционного газа и конструктивным усовершенствованием реактора [c.29]

На одной из установок 1-А/1-М был переоборудован регенератор, чтобы обеспечить двухступенчатую схему регенерации, а реактор дооборудован устройством, позволяющим в процессе работы изменять объем катализатор [48]. При переводе установки на цеолитсодержащий катализатор последний вводили постепенно в количестве, равном восполнению потерь катализатора в системе. Сырье, которое подвергали крекингу, характеризовалось следую- щими показателями плотность 897 кг/м содержание фракций, выкипающих до 360°С, 20% (об.), содержание ароматических углеводородов 51% (масс.), сернокислотных смол 9 % (масс.) и серы 1,95% (масс.). Постепенное увеличёние доли цеолитсодержащего катализатора в смеси до 50% (масс.) обусловило рост выхода стабильного бензина на 8,2% (масс.), головки стабилизации на 1,9% (масс.), легкого газойля на 2,5% (масс.) при одновременном увеличении выхода сухого газа и кокса (табл. 6.6). Выход тяжелого газойля снизился на 14,4 % (масс.) и за счет этого повысился суммарный выход светлых нефтепродуктов на 10,7 % (масс.). [c.241]

При проведении работ по производству о-крезола и 2,6-ксиленола алкилированием фенола метанолом решено было исследовать процесс, идущий по двухступенчатой с.хеме с целью получения на первой стадии анизола с последующей изомеризацией его в о-крезол и 2,6-ксиленол. Применение такой схемы представлялось целесообразным из-за возможности самостоятельного управления С каждой стадией процесса, снижения температуры и давления и Г отсутствия м- и п-крезолоБ, усложняющих (из-за близости темпе-ратур кипения) процесс очистки 2,6-ксиленола, что наблюдается, папример, в американской схеме [1]. Предлагаемая схема интерес-х на еще и тем, что первая стадия ее — этерификация — проводилась на ионообменной смоле КУ-2 (в качестве катализатора) при 140— 180 °С [2]. При этом достигнута высокая селективность превращения фенола выход анизола составляет 96—98% от теоретического на прореагировавший фенол. По этому. методу этерифици-ровали не только фенол, но и о-крезол (продукт реакции — о-ме-тиланизол). Последнему направлению было уделено особое внимание, так как в перспективе 2,6-ксиленол будет потребляться в значительно больших масштабах, чем о-крезол. [c.17]

Особый случай — когда гидроочистке подвергают бензиновую фракцию пиролизной смолы. Эта фракция содержит 60— 65% ароматических углеводородов остальное представлено практически нацело непредельными. Если бензин пиролиза предназначен для последующего использования в качестве топливного компонента, достаточна одноступенчатая гидроочистка с насыщением только нестабильных диеновых и алкенилароматических углеводородов. Для этого используют палладийсульфидный катализатор, обладающий высокими активностью, селективностью и стабильностью к сере. Гидроочистку проводят при 2,2—2,5 МПа, объемной скорости 1,4—2,6 ч" и кратности циркуляции водорода 100 м на 1 сырья. Температура газо-сырьевой смеси на входе в реактор 60—75 °С на выходе температура повышается до 170—195 за счет значительного теплового эффекта процесса . Если же бензин пиролиза предназначен для извлечения из него ароматических углеводородов, практикуется двухступенчатая гидроочистка с полным насыщением непредельных, включая олефины. [c.246]

Значительные осложения в работе катализатора вызывают колебания качества сырья, особенно повышенное содержание в нем асфальто-смолистых соединений. Это приводит к быстрой потере активности катализатора за счет его усиленного закоксовывания. С целью предотвращения этого на установке гидрокрекинга производится тщательный аналитический контроль сырья по таким показателям как плотность, фракционный состав, коксуемость, содержание фактических смол, серы, азота, металлов, асфальтенов. Особенно следует контролировать содержание полициклической ароматики (ПА) в продуктах реакции при двухступенчатом процессе и своевременный вывод ее из процесса. При конверсии тяжелого сырья в реакторах гидрокрекинга (вторая ступень) насыщение ароматических соединений водородом ограничивается температурным равновесием, за пределами которого происходят некоторые реакции конденсации, приводящие к образованию ароматических соединений высокой молекулярной массы, которые не насыщаются водородом. Эти соединения при низких температурах не растворяются в продуктах реакции и загрязняют трубопроводы. Для борьбы с этим предусмотрен горячий сепаратор, который обеспечивает [c.146]

На рис. 6.32 приведена схема совмещенной двухступенчатой гидрогенизации смолы эту схему можно использовать и для переработки нефтяных остатков. Как видно из схемы, в подогреватель 3 типа трубчатой печи вводят плавающий катализатор и предварительно подогретое в теплообменниках 1 и 2 исходное сырье и циркулирующий газ. Пройдя печь, эта смесь нагревается до необходимой температуры и поступает на гидрогенизацию в последовательно соединенные реакционные колонны 4, 5 тл. 6. Одна из особенностей рассматриваемой схемы — наличие двух горячих сепараторов, обеспечивающих отбор ка-тализаторного шлама, который после сброса давления поступает на переработку, а также частично можно возвращать в цикл. [c.229]

Таким образом, само собой напрашивается сочетание жидкофазной гидрогенизации угольной пасты с парофазной гидроге-низационной переработкой получаемых легких и средних масел. Последняя может вестись одноступенчато с рециркуляцией среднего масла со сравнительно жесткими режимами или же двухстадийно с разделением ступеней собственно гидрирования и расщепления. Второй способ оказался более эффективным, поскольку предусматривает применение разных катализаторов в блоках гидроочистки, именуемой предварительным гидрированием, и расщепления, называемого на заводах бензини-рованием. Сочетание жидкофазной и парофазной гидрогенизаций привело к схемам многоступенчатой селективной гидрогенизации тяжелых и легких масел, применяемых для переработки углей, нефтяных остатков и смол. Логическим развитием их является повышение селективности переработки путем использования активных стационарных катализаторов для жидкофазной гидрогенизации. Эти схемы, однако, требуют специальной подготовки тяжелого сырья, заключающейся в тщательном удалении из него твердых примесей, а также высокомолекулярных смолистых веществ. При переработке углей нельзя полностью отказаться от плавающих катализаторов, и стационарные катализаторы могут применяться для гидрогенизации только избытков тяжелого масла, получаемых при ведении процесса с большими объемными скоростями (см. фиг. 1). В этих случаях гидрогенизация ведется в четыре ступени. Таким образом, принципиально возможно вести гидрогенизацию топлив в одну две, три и четыре ступени, повышая селективность переработки и увеличивая количество промежуточных стадий. В заводских масштабах применяют преимущественно трехступенчатые схемы з начительно меньшее распространение получили одно- и двухступенчатые, и только на одном из новейших заводов применена четырехступенчатая схема. Многостадийная переработка целесообразна только при большой мощности комбинатов. < Несмотря на четко выраженную тенденцию повышать селек-) [c.85]

Указанные катализаторы, известные в технике под шифрами К-413, К-534, К-536 или катализаторы Руроль , состоят, в основном, из активированных алюмосиликатов с добавкой небольших количеств сернистых соединений молибдена, цинка, хрома. Применяя их удается объединить в одной ступени три парофазных стадии (предварительное гидрирование, бензинирование и процесс ДВД), слагающих обычную технологическую схему гидрогенизационного получения высокоароматизированных бензинов. В итоге четырехступенчатая схема гидрогенизации углей и смол сокращается до двухступенчатой, включающей жидкофазную и одну парофазную ступени. [c.122]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология