Катализатор двухступенчатые

Высокотемпературная кислородная конверсия метана при 1300—1400° С без применения катализатора, двухступенчатая конверсия окиси углерода с последующей очисткой конвертированного газа от СО2 горячим раствором поташа и доочисткой щелочью и медноаммиачной очисткой от окиси углерода или отмывкой СО жидким азотом. [c.142]

Восстановление катализаторов двухступенчатой конверсии метана. По окончании сушки футеровки печи подготавливают к розжигу горелки огневого подогревателя пускового и вспомогательного котлов (если они есть в схеме агрегата). [c.93]

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

Разделение катализата в процессе каталитического риформинга бензиновых фракций на полиметаллических катализаторах (при сравнительно невысоких давлениях — от 1,0 до 1,6 МПа) производится также в результате одно- или двухступенчатой холодной сепарации, но прн давлении в I ступени сепарации выше, чем в реакторе [20]. [c.232]

Закоксованный катализатор из отпарной зоны Р—1 по наклонному катализаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному катализаторопроводу далее поступает в узел смешения лифт—реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости он может нагреваться в топке под давлением. Дымовые газы через внутренние двухступенчатые циклоны направляются на утилизацию теплоты (на электрофильтры и котел —утилизатор). [c.135]

I — двухступенчатые циклоны 2—распределительная решетка 3 — патрубок для потока катализатора, циркулирующего через холодильник 4 — выход регенерированного катализатора 5 — футеровка. [c.128]

Под верхним днищем реактора расположены циклоны- Обычно устанавливается несколько параллельно работающих циклонов одно- или двухступенчатых. В циклонах отделяется от газо-парового потока значительная часть увлекаемого из плотной фазы и не осевшего в отстойной зоне катализатора. Часть катализатора уносится продуктами реакции в ректификационную колонну. Нижние обрезы спускных труб для возврата уловленного в циклонах ката шзатора погружены в псевдоожиженный слой. [c.149]

В табл. 39 приведен материальный баланс такой двухступенчатой переработки одного из видов сырья — керосина с высоким содержанием нафтеновых углеводородов. Керосин подвергали однократному крекингу в слое естественного катализатора (процесс термофор) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,4. Выделенный из продуктов крекинга тяжелый бензин первой ступени после дебутанизации, нагрева и полного испарения пропускали через реактор с синтетическим катализатором. В результате каталитической очистки с рециркуляцией лигроиновых фракций (80% на сырье второй ступени) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,35 из тяжелого бензина было получено 32,3% вес., считая на исходный керосин, депентанизированного базового авиабензина. Характеристики исходного сырья, промежуточных дистиллятов и базового авиабензина даны в табл. 40. [c.221]

Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). [c.38]

Из отпарной секции реактора 7 закоксованный катализатор транспортируется в регенератор 1 по линии 3 сюда же подается воздух для выжига кокса с поверхности катализатора. Регенерированный катализатор по стоякам 2 я 4 спускается в узлы смешения с сырьем и рециркулятом. Газы регенерации, пройдя систему двухступенчатых циклонов регенератора, выводятся из аппарата сверху. [c.39]

В заводской практике оксосинтез обычно осуществляется в виде двухступенчатого процесса первая ступень состоит в синтезе альдегида, во второй стадии н идкий продукт освобождается от карбонилов кобальта, а затем гидрируется над неподвижным слоем твердого катализатора гидрогенизации. Полученные спирты затем фракционируются. Для эффективной гидрогенизации альдегидов во второй стадии процесса необходимо, обеспечить удаление окиси углерода, так как в ее присутствии катализаторы гидрогенизации отравляются. [c.291]

При использовании двухступенчатого процесса гидроизомеризации больше депрессия температуры застывания. На первой ступени используется фторированный алюмокобальтмолибденовый катализатор ГК-35 [c.125]

Конверторы окиси углерода бывают полочными и радиальными. В полочном цилиндрическом аппарате катализатор расположен в несколько слоев на горизонтальных решетках — полках. Поток парогазовой смеси проходит сверху вниз. Радиальный конвертор представляет собой цилиндрический стальной аппарат с теплоизоляцией. В нем имеется двухступенчатая коробка, заполненная катализатором. Между ступенями конвертора низкого давления помещен испаритель с лепестковой насадкой, куда подается конденсат. [c.40]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром. Процесс паровой каталитической конверсии природного газа является наиболее распространенным способом промышленного получения водорода. Этот эндотермический процесс обычно осуществляют в трубчатых реакторах с внешним газовым обогревом, Наиболее перспективным и экономичным считается процесс паровой конверсии под давлением 20—30 атм. Однако наибольшее количество публикаций за рассматриваемый период посвящено. не этому варианту процесса, а конверсии природного газа при более низком давлении. Эти материалы касаются, в основном, вопросов усовершенствования данного процесса в его простейшем одноступенчатом и двухступенчатом вариантах, а также возможностей применения новых никелевых катализаторов (табл. 11). [c.34]

Паровую конверсию природного газа в трубчатом реакторе проводят при умеренных температурах (первичная конверсия). Поэтому в полученном газе обычно содержится значительное количество непрореагировавшего метана. Этот газ смешивают с кислородом и направляют в шахтный каталитический реактор, где температура поддерживается на более высоком уровне за счет сгорания части газа (вторичная конверсия ). Применение двухступенчатой конверсии позволяет избежать опасности перегрева и перегорания реакционных труб, а также отложения углерода на катализаторе. [c.35]

С целью получения метансодержащего газа применяют двухступенчатую конверсию бензина (табл. 27, № 3). При этом смесь бензина с паром контактирует с катализатором сначала в первой реакционной зоне, а затем к полученному газу добавляют дополнительное количество бензина и водорода. Такая смесь контактирует с 1ем же катализатором во второй реакционной зоне. При этом соотношение пар бензин на первой стадии равно двум, а общее весовое соотношение этих реагентов равно 1,5. [c.43]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Двухступенчатую конверсию бензина применяют как при получении топливного газа, со- [c.44]

В двухступенчатом процессе получения водорода паровой конверсией бензина применяют два разных последовательно расположенных катализатора (по одному на каждой ступени). Первый (по ходу реагентов) катализатор содержит небольшое количество никеля (менее 5%), нанесенного на прокаленную при высокой температуре окись алюминия. Второй катализатор, объем которого составляет 80% от общей загрузки, содержит в пять раз больше никеля, чем первый. В этот катализатор введено также до 0,5% окислов щелочных металлов. В качестве носителя этого катализатора используют материал, не обладающий кислотными свойствами (спеченный корунд, окись алюминия). [c.45]

Газ, содержащий не менее 85 об.% метана в расчете на газ, очищенный от СОг и НгО, получают двухступенчатой паровой конверсией нафты. Смесь нафты и пара, подогретую до 400—450° С, контактируют с катализатором в первой реакционной зоне. Охлажденные реакционные газы после первой зоны смешивают со свежей порцией нафты и водяного пара, нагревают до 300—400° С и контактируют с тем же катализатором во второй реакционной зоне, после чего продукт освобождают от избытка влаги и СОг [c.139]

Регенерация катализатора проводится в двухступенчатом регенераторе 5. Двухступенчатая конструкция регенератора позволяет снизить температуру регенерации катализатора при выжиге кокса. Большая часть кокса выгорает в первой ступени регенератора. После этого частично регенерированный катализатор самотеком поступает во вторую ступень, где происходит дожиг остаточного кокса. Дымовые газы второй ступени выводятся из регенератора через его первую ступень, что позволяет более эффективно использовать кислород, подаваемый на регенерацию катализатора. Дополнительное регулирование температуры достигается также за счет использования холодильника катализатора в плотной фазе 6. В схеме имеется устройство для утилизации тепла дымовых газов. [c.9]

На установке (рис. 3) имеется несколько лифт-реакторов, что дает возможность осуществлять крекинг различных видов сырья с получением заданного состава продуктов крекинга. Отдутый регенерированный катализатор поступает в дозер I лифт-реактора 2. Система циклонов 3, пристыкованных к выходу лифт-реактора, обеспечивает минимальное протекание реакций термокрекинга в бункере-отстойнике 4 и сокращает до минимума расстояние, которое проходят пары продуктов до входа во вторую группу циклонов 5. Двухступенчатая отпарная секция 6 без внутренних перегородок позволяет практически полностью удалить летучие углеводороды при минимальном расходе пара. [c.10]

Существует много модификаций процесса каталитического крекинга — крекинг со стационарным катализатором (установки Гудри, сайкловершен), крекинг-установка Суспензо-ид , крекинг в спускающемся сплошном слое шарикового или таблетированного катализатора (с двукратным и однократным подъемом катализатора), двухступенчатые крекинг-установ-ки, крекинг с циркулирующим катализатором, крекинг в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного и микросфериче-ского катализатора (модели I, II, III, IV, установки флюид, ортофлоу) /2/. [c.3]

Каталитический крекинг на алюмоси-ликатном катализаторе двухступенчатый дистиллята прямой перегонки (К.К. 350 °С)........ 5,7 44,50 55,50 13,3 4,10 25,50 47,80 22,60- [c.63]

Таким образом, для углубления гидроочистки дизельного топлива фирма Торзе предлагает применять разработанные ею катализаторы никельмолибденовый (ТК-525) и на основе благородных металлов (ТК-907 для малосернистого сырья и ТК-908 для сырья с содержанием серы до 500 млн ), а также следующие технологические варианты углубления каталитической гидроочистки дизельного топлива одноступенчатый с заменой применяемого катализатора на один из разработанных одноступенчатый с установкой параллельно каталитического реактора и заменой катализатора двухступенчатый с использованием на первой ступени катализатора ТК-525, а на второй — ТК-907 или ТК-908. [c.42]

Каталитический крекинг на алюмоси-ликатном катализаторе двухступенчатый дистиллята прямой перегонки [c.63]

В США во время второй мировой войны был разработан фирмой Карбид энд Карбон Кемикел компани двухступенчатый метод получения бутадиена из этилового спирта. Спирт над медью при 400° дегидрируется в ацетальдегид, который затем на второй ступени с трехмолярным избытком спирта при 350 над катализатором из 2% пятиокиси тантала и 98% силикагеля преобразуется в бутадиен [3]. [c.84]

Ниже приведены основные показатели работы промышленной двухступенчатой установки синтеза Фишера—Тропша на заводе Рурхеми А. Г. в Хольтене под нормальным давлением на кобальт-кизельгу-ровом катализаторе, активированном окислами тория и магния [49]. [c.92]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Далинейшее улучшение процесса разделения катализата риформинга достигается при использовании холодной сепарации газа на I ступени и абсорбции газа стабильным катализатором на II ступени [23]. Принципиальная схема такой установки приведена на рис. 1У-24. Катализат охлаждают и частично конденсируют при 120 °С и направляют в I ступень сепарации, где под давлением 0,97 МПа он разделяется на газовую и жидкую фазы. Газовую фазу компримируют до 1,4 МПа и при 160 °С подают на разделение в абсорбер, на верх которого подают стабильный катализат при 38°С. Разделение катализата по данной схеме обеспечивает получение водородсодержащего газа с концентрацией 81,2% (об.) Нг при снижении зисплуатационных затрат по сравнению со схемой двухступенчатой сепарации на 10—15%. В табл. IV.13 приведены состав и параметры основных потоков блока разделения по схеме, изображенной на рис. 1У-24, на основе которых может быть рассчитан материальный баланс процесса. [c.234]

На установках каталитического крекинга сырья с высокой коксуемостью регенерацию катализатора осуществляют в двухступенчатых регенераторах, снабженных холодильником для снятия избыточного тепла. Это позволяет раздельно регулировать темпе — ргпурный режим как в регенераторе, так и в реакторе. [c.130]

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 1( 7 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным mipoM и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 (рис. 8.10). Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт —реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — тс.рной пыли в двухступенчатых циклонах и аоступают в нижнюю часть ректифика — ц)[онной колонны К—1 на разделение. [c.134]

П. Сырье среднего качества. Его можно перерабатывать на ус ановках ККФ последних моделей с двухступенчатым регенера — то JOM и отводом избытка тепла без предварительной подготовки, но при повышенном расходе металлостойкого катализатора и с пассивацией отравляющего действия металлов сырья. [c.221]

Для тонкой очистки газа используются двух- или тпехсту-пенчатые схемы. Двухступенчатая схема включает гидрирование сероорганических соединений на катализаторе и поглощение сероводорода обычными методами. В трехстуиенчатой схеме предварительно на первой ступени извлекается сероводород (если оп присутствует в газе), на второй ступени осуществляется гидрирование, на третьей — извлечение образовавшегося сероводорода. [c.201]

На данной двухступенчатой установке катализатор регенерируется в общем регенераторе, обслуживающем обе ступени. Как следствие этого процессы крекинга и очистки проводятся с одним и тем же катализатором. В реакторах i и 2 поддерживаются разные режимы, оптимальные для каждого процесса. Оба реактора могут быть также использованы одновременно для цроведения только одного процесса, например каэалитического крекинга. [c.173]

На первом этапе развития систем крекинга с перемещаемым катализатором были разработаны также установки флюид с комби-пированными реакционными аппаратами, конструктивно объединяющими "расположенные один над другим реактор и регенератор (см. рис. 74). В 1951 г. в эксплуатацию была введена первая промышленная установка ортофлоу а в 1952 г. первая заводская установка флюид модели IV. Позже появились модифицированные крекинг-установки флюид с перемещением закоксованного катализатора в регенератор при помощи водяного пара, а не воздуха и двухступенчатая крекинг-установка флюид. Ниже описаны установки указанных выше типов. [c.252]

Двухступенчатая крекинг-установка [194]. В первой ступени крекинг солярового дистиллята осуществляется в прямоточном вертикальном реакторе непрерывного действия, который является частью трубопровода пневмоподъема катализатор (рис. 115). Весь поступающий в реактор катализатор выводится с верха его в виде взвеси. По принципу действия этот реактор подобен реактору установки флюид модели I. [c.273]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

В связи с этим необходимым условием гидратации к-амиленов является удаление из смеси углеводородов и — j, которое может быть осуществлено или путем обработки крекинговой фракции 65%-ной серной кислотой при температуре —5° С или же селективной полимеризацией изоамиленов на фосфорном катализаторе. Освобожденная от изоамиленов смесь направляется на двухступенчатую экстракцию 85%-ной серной кислотой при температуре 45° С, времени контакта 10 мин и давлении 10 ати. [c.89]

Принимая двухступенчатый механизм образования дифеннлолпропана, Лейбнитц и Науманн дали объяснение действия катализаторов . Они обратили внимание на то, что по ходу синтеза окраска реакционной массы меняется от желтой до темно-красной, в то время как сам продукт является белым веществом. Поэтому они предположили, что реакция идет с образованием окрашенных промежуточных продуктов. Так как изопропенилфенол бесцветен и относительно стабилен, авторы полагают , что под действием соляной кислоты происходит его изомеризация с образованием промежуточного продукта хиноидной структуры [c.81]

В верхней части аппарата подвешивают одноступенчатые или двухступенчатые циклоны. Отсепарированная мелочь обычно отводится из циклонов в слой по отдельным стоякам. При больпгам числе циклопов группа циклонов одной ступени может иметь общий буикер с одним стояком. На нижних концах стояков имеются кла-папы-захлопки, которые открываются под давлением катализатора в стояке и предотвращают проход паров по стояку в циклон. Для за1циты от эрозии циклоны обычно футеруют изнутри износостойким бетоном. [c.222]

В качестве реактора (рис. 1) используется выносной лифт-реактор 1 с многофорсуночной системой впрыска сырья 12, который заканчивается поворотным прямоугольным коленом. Для быстрого отделения катализатора от продуктов крекинга и исключения возможного излишнего углубления процесса крекинга на выходе из лифт-реактора установлены двухступенчатые циклоны 4. В верхней части сепаратора 8 для удаления из продуктов крекинга катализаторной пыли расположены одноступенчатые циклоны 3. Отработанный катализатор поступает в отпарную секцию 9, где водяным паром отпариваются захваченные им углеводороды. Далее по стояку б катализатор поступает в регенератор 2 для регенерации. [c.5]

Регенерация катализатора осуществляется в двухступенчатом регенераторе 3 и 4, обеспечивающем практически полный выжиг кокса при минимальной гидротермической дезактивации катализатора. При проведении крекинга используется уль-трастабильный цеолитный катализатор. [c.12]