Высокотемпературная каталитическая очистка

Существуют два метода каталитической очистки высокотемпературный и низкотемпературный. В комбинированных системах, где окисление аммиака производится под атмосферным давлением, а абсорбция под давлением 2,05-10 Па, применяется низкотемпературный метод разложения хвостовых нитрозных газов до элементарного азота. В азотнокислотных системах, работающих под давлением 7,3-105 Па, очистка хвостовых нитрозных газов осуществляется высокотемпературным методом на двухслойном катализаторе. [c.34]

Замкнутый энерготехнологический цикл производства кислоты (УКЛ-7), в котором высокотемпературная каталитическая очистка связана с технологическими процессами производства [78], не имеет практически выбросов оксидов азота в атмосферу, что важно для охраны окружающей среды. [c.214]

В — при 360—550 С при производстве фталевого ангидрида из нафталина или о-ксилола путем каталитического окисления воздухом. И — нагреватели, реакторы, конверторные трубы, приемники-охладители, теплообменники, вакуумные реакторы для очистки, насосы, конверторные бесшовные трубы, применяемые для проведения низко- и высокотемпературных процессов, а также процессов в кипящем слое с катализатором при 450°С. [c.478]

В 1976 г. начато внедрение в промышленность агрегата по производству неконцентрированной азотной кислоты мощностью 380 тыс. т моногидрата в год — системы АК-72. В основу данной системы, разработанной ГИАП, положен замкнутый энерготехнологический цикл с двухступенчатой конверсией аммиака и охлаждением нитрозных газов под давлением 4,2-105—4,7-10 Па и абсорбцией оксидов азота под давлением 11-10 —12-105 Па с выпуском продукции в виде 60%-ной азотной кислоты. Хвостовые нитрозные газы подвергаются высокотемпературной каталитической очистке на двухступенчатом катализаторе (см. с. 34). Ниже приведены сравнительные данные по расходным коэффициентам для трех систем получения неконцентрированной азотной кислоты АК-72, под давлением 7,3-Ю Па и комбинированной системы, работающей под давлением в отделении абсорбции 3,5-1№ Па. [c.38]

Высокотемпературная каталитическая очистка газа предопределила по существу промышленные схемы производства на ближайшее десятилетие, поскольку этот метод был наиболее полно разработан к началу проектирования схем с укрупненными агрегатами. [c.217]

Метод сжигания органических примесей применяется в тех случаях, когда возвращение примесей в производство невозможно или нецелесообразно. В последнее время получило развитие каталитическое сжигание. Если термическое сжигание применяется главным образом при высокой концентрации примесей и значительном содержании в газах кислорода при температуре 800—1100 С, то при каталитическом методе окисления температура не превышает 250—300 °С. Каталитическая очистка в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания при высокой эффективности процесса. На рис. 6.14 изображена схема установки каталитического сжигания газов. Перед подачей в реактор 1 газы очищаются от пыли в циклоне 2, проходят через теплообменник 3 и подогреватель 4. Благодаря наличию теплообменников удается использовать тепло очищенных газов из контактного аппарата для подогрева поступающих газов, что снижает расход энергии и обеспечивает непрерывность процесса. [c.358]

Комплексное устранение недостатков в агрегате АК-72М достигнуто исключением из схемы высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов, осуществлением иагрева их от 50 до 760 °С в блоке БНГ-172, применением селективной очистки выхлопных газов аммиаком, установкой паровых турбин на обоих валах машинного агрегата ГТТ-12М. Прн этом достигнуты следующие преимущества [c.85]

В связи с этим оценка технико-экономических показателей высокотемпературной очистки по сравнению с другими видами очистки возможна лишь после проектной разработки различных схем для конкретных условий. Технико-экономический анализ способа низкотемпературной каталитической очистки значительно проще. [c.218]

Полициклические ароматические углеводороды получают обычно из каменноугольной высокотемпературной смолы, которую считают уникальным источником сьфья для их выделения. Практически все методики основываются на использовании этого сырья. По-видимому, в дальнейшем более благоприятным источником полициклических ароматических углеводородов будут тяжелые смолы пиролиза, экстракты из газойлей каталитического крекинга и риформинга. В них содержится много полициклических ароматических углеводородов (см. гл. 4) и отсутствуют основания, фенолы и гетероциклические соединения, что облегчает очистку. В результате гидрогенизационной переработки удается получать смеси, углеводородный состав которых несложен, на пример, фенантрен с незначительными примесями антрацена. Часть ароматических углеводородов в виде частично гидрированных продуктов находится в продуктах деструктивной гидрогенизации углей, а при каталитическом дегидрировании при 2,5 МПа они могут быть получены в чистом виде. Тяжелые масла гидрирования содержат 2,5% фенантрена и 1,5% хризена, что составляет в сумме 1,2% на исходный уголь [1, с. 108]. [c.295]

Высокотемпературная каталитическая очистка [c.59]

Показано, что высокотемпературной каталитической очистке бензинов деструктивного происхождения присуще повышение октановых чисел на 2-3 пункта со снижением содержания серы на 65 - 75% и высокий выход ценного газа дпя производства алкилбензина в нефтехимии. [c.56]

Если кратность циркуляции катализатора на установке невелика, то процесс каталитической очистки осуществляют с объемной скоростью 0,35—0,7. На установках, работающих с повышенной кратностью циркуляции катализатора, объемную скорость увеличивают примерно до 1, особенно если в реакторе поддерживается высокотемпературный режим. [c.222]

В области низкотемпературной каталитической очистки (при 200 —300 °С) наблюдается ярко выраженный эффект гидрирования, который в области высокотемпературной очистки проявляется слабее, и более заметными становятся процессы изомеризации олефинов. В данном случае мы подразумеваем изомеризацию, нри которой в олефине происходит либо перемещение двойной связи от периферии к центру молекул либо разветвление молекулы олефина, после чего он гидрируется, хотя оба процесса могут протекать и параллельно. Возможно, однако, представить себе такой процесс изомеризации олефина, при котором последний замыкается и цикл нафтенового углеводорода. На подобную изомеризацию указывает С. В Лебедев [161, опи- [c.110]

Результаты проведенных исследований позволили рекомендовать к промышленному внедрению узел очистки отходящих газов производства ПМДА, включающий смеситель, в котором отходящий газ раскручивается вводимым через тангенциальные щели высокотемпературным дымовым газом, и аппараты термокаталитической очистки двух типов пластинчатый реактор с модулями с катализаторным покрытием на первой стадии процесса и реактор с насыпным слоем катализатора на заключительной стадии [43]. Смеситель должен повысить надежность работы узла очистки за счет эффективного нагревания, оплавления, испарения и частичного сжигания дисперсной фазы (температура плавления ПМДА 286°С, кипения 380°С [31]). Один из вариантов аппаратурного оформления реактора каталитической очистки для действующего производста представлен на рис. 2.21. [c.119]

Высокотемпературный процесс каталитической очистки органически связи с технологией получения азотной кислоты. При его осуществлении можно е только организовать замкнутый энерготехнологический цикл, но и выдать, начительное количество пара на сторону (Гкал/т 100%-иой ННОз) [c.61]

Стоимость каталитической очистки отходящих газов, по данным [398], в 2—3 раза дешевле высокотемпературного сжигания. [c.115]

Стоимость каталитического обезвреживания с рекуперацией тепла в 2,5 раза дешевле огневого сжигания и составляет, например, при очистке отходящих газов производства стрептомицина 17 коп. за 1000 м [444]. По литературным данным, на установке производительностью 3000 м /ч стоимость каталитической очистки в 2 раза ниже, чем стоимость высокотемпературной очистки, а на установке производительностью 50 ООО м /ч — в [c.132]

При очистке высокотемпературных отходящих газов процесс термокаталитической очистки является практически нерегулируемым, так как температура газа определяется технологией основного процесса, вмешиваться в ход которого ради улучшения условий очистки газа в пластинчато-каталитическом реакторе, как правило, невозможно. Предложено (A. . [c.192]

Одной из серьезных трудностей, которые необходимо учитывать при проектировании промышленной аппаратуры для гидрогенизационной очистки, является коррозия. Опубликована [48] весьма удобная диаграмма, наглядно показывающая предельные допускаемые значения температуры и парциального давления водорода для различных углеродистых и легированных сталей. Большое значение имеет не только стойкость конструкционных материалов к водородной коррозии, но и влияние реакционноспособных кислородных, сернистых и азотистых соединений. Опубликован обширный обзор по Высокотемпературной сероводородной коррозии [72], в котором особое внимание уделяется коррозии при условиях, существующих на установках каталитического риформинга и каталитического гидрообессеривания. Показано, что коррозия зависит главным образом от температуры и парциального давления сероводорода. Коррозионная стойкость углеродистой стали й хромомолибденовых легированных сталей оказалась приблизительно одинаковой. Нержавеющие стали, содержащие 12% хрома, обнаруживают несколько большую коррозионную стойкость, но поведение их не всегда одинаково. Нержавеющие стали 18-8 (18% хрома, 8% никеля) обладают превосходной коррозионной стойкостью и оказываются неудовлетворительными только при особо жестких условиях процесса. Исключительно стойки к коррозии под действием сероводорода алюминиевые покрытия. [c.150]

Для снижения содержания серы нафталин подвергают специальной и довольно сложной очистке обработкой в присутствии металлического натрия или гидрированием. Очистку в присутствии металлического натрия ведут в котле из нержавеюш,ей стали, снабженном мешалкой и обогреваемом высокотемпературным теплоносителем. Загруженный нафталин обезвоживают при 175° С в токе азота, затем повышают температуру до 212—220° С и при перемешивании добавляют 1% металлического натрия в виде 50.%-ной суспензии в расплавленном нафталине. При этом сера, содержащаяся в нафталине, связывается с натрием. После этого реактор охлаждают до 120° С и отгоняют нафталин из аппарата. Концентрация серы в нафталине уменьшается в 5—10 раз Следует иметь в виду, что наличие сернистого газа в продуктах контактирования может привести к значительному усилению коррозии оборудования при очистке отходящих газов. Кроме того, сернистые соединения, присутствующие в техническом нафталине, в процессе каталитического окисления должны быть полностью сожжены. Вследствие этого увеличивается тепловой эффект реакции и осложняется процесс контактирования в стационарном слое катализатора. [c.24]

Способы получения нанесенных материалов с улучшенной термостойкостью особенно важны для катализаторов, подверженных локальным перегревам (например, метанирование) или требующих окислительной регенерации (например, прямое ол<ижение). Введение катионов является одним из способов придания термической стабильности нанесенным материалам. Например, оксид алюминия нуждается в стабилизации для предупреждения его высокотемпературного перехода в а-фор-му, при этом поверхность обычно уменьшается с 250 до 1 м /г. Если к оксиду алюминия добавить немного оксидов элементов группы II (кальций, стронций, барий) [30] или редкоземельных элементов (церий, лантан) [31] и затем прокалить при 1200" С в течение 2 ч, то получается стабильная поверхность порядка 20—100 м /г. Указанные материалы можно использовать как термически стабилизированные носители. Они нашли применение в катализаторах очистки выхлопных газов автомобилей и в каталитическом сжигании. [c.53]

Кроме высокотемпературной каталитической очистки, разработано селективное восстановление оксидов азота аммиаком на алюмованадиевом катализаторе [79]. Содержание оксидов азота в выхлопных газах в этом случае составляет 0,005— [c.214]

Конверсия метана коксового газа. Получение СО-водородной смеси на базе коксового газа может осуществляться высокотемпературной либо каталитической конверсией содержащегося в нем метана. Коксовый газ, очищенный от нафталина, поступает на очистку от сероводорода (моноэтаноламиновая или мышьяковосодовая), затем освобождается от тяжелых углеводородов в угольных фильтрах и направляется в конверторы, заполненные железохромовым катализатором, где при температуре 400° С сероорганические соединения конвертируются до сероводорода. Последний удаляется из газа на специальных установках. [c.16]

Производство высококалорийного газа для использования в качестве синтетического заменителя природного газа (СПГ) включает стадию каталитической конверсии смеси Н2 + СО (т. е. синтез-газа) в метан. Синтез-газ производится путем очистки газа, полученного парокислородной газификацией угля. Как показано в табл. 17-1, состав его определяется как свойствами угля, так и условиями газификации. Концентрация образующегося метана (от О до 26%) в основном зависит от степени низкотемпературного коксования — стадии, которая предшествует высокотемпературной газификации угля. [c.231]

Процесс каталитической гидроочистки может осуществляться по среднетемпературной схеме и по схеме высокотемпературной очистки [c.307]

В соответствии с газовым балансом (см. табл. 1.7 и 1.6) в каталитическом реакторе образуется большое количество водорода, а в высокотемпературном — оксида углерода. Смешанный конвертированный газ проходит очистку от диоксида углерода раствором моноэтаноламина в абсорбере 14 и направляется в отделение компримирования 16 (диоксид углерода, выделяемый в регенераторе 15, используется для получения мочевины). [c.28]

Гидроочистка завоевывает себе все более широкое применение не только как эффективный процесс сероочистки нефтепродуктов, но и в качестве метода подготовки сырья для каталитического риформинга. Эффективная очистка от серы гидрогенизационным методом с последующей доочисткой поглотителями (например, моноэтаноламином и др.) практически исключает существенную высокотемпературную коррозию при каталитическом риформинге. [c.166]

На пилотной установке и в промышленных условиях исследована технология высокотемпературной каталитической очистки сернистых бензинов вторичного ароисхождения на алюмосиликатиом шариковом катализаторе. [c.56]

Температура газов перед турбиной предопределяется не пожеланием разработчиков ГТУ, а технологией химического производства. Например, при высокотемпературной каталитической очистке выхлопных газов от оксидов азота можно эти газы после реактора охладить на котельных поверхностях нагрева и затем направить в турбину (так поступили некоторые зарубежные фирмы), либо сразу направить их в турбину и затем доохладить на котель-яых поверхностях нагрева до 120—130°С (так поступил ГИАП). В варианте ГИАП при равенстве давления газов перед турбиной повышение температуры их от 400 до 700 °С позволяет увеличить мощность турбины на 100[(700-i-273)/(400-f273)—1]=44,5%, т. е. примерно в 1,45 раза увеличить долю теплоты, превращенной в работу. В результате себестоимость кислоты снижается на 10—15% [3, 42]. [c.489]

Кроме высокотемпературной каталитической очистки отходящих газов от окислов азота, был предложен способ их очистки с помощью аммиака на алюмованадиевом катализаторе. Этот способ [15], разработанный Днепродзержинским филиалом ГИАПа (Г. А. Скворцов, А. И. Поджар-ский и др.), внедрен на агрегатах комбинированной системы с давлением 355 кПа в стадии абсорбции. [c.44]

Агрегаты, работающие по комбинированной схеме, оборудуют дополнительно установками для низкотемпературной каталитической очистки, работающими по тому же принципу, что и установки высокотемпературной очистки. Их применение также позволяет снижать содержание окислов азота в отходящих газах до требуемого уровня. Такме установки уже эксплуатируются на большинстве предприятий химической промышленности. Старые схемы получения азотной кислоты, работающие при атмосферном давлении, закрываются, и в ближайшее время так называемые лисьи хвосты в практике производства слабой азотной кислоты будут полностью ликвидированы. [c.174]

Сопоставление показателей каталитической и высокотемпературной конверсии метана коксового газа показало, что процесс высокотемпературной конверспи не требует предварительной очистки коксового газа от сероорганических соединений. При этом отпадает необходимость строительства отделения каталитического разложения органической серы. Однако высокотемпературная конверсия требует повыИхенного расхода исходного коксового газа и кислорода, а также увеличения каптнталовложений по стадии разделения воздуха. В результате расчетов было установлено, что величина текущих затрат по схеме с высокотемпературной конверсией примерно на 5% выше, чем по схеме с каталитической конверсией. [c.16]

Тем не менее авторы надеются, что книга окажется полезной специ-а [истам в области охраны окружающей среды как в фактографическом, тс.к и в методическом планах. Мы считаем, что не может быть некоего единственного универсального решения задачи обезвреживания отходяших газов. Термокаталитический метод занимает свою нишу среди ряда илых методов и применим, в первую очередь, при необходимости очистки высокотемпературных отходящих газов с небольшим избыточным давлением. Изложенные в книге материалы позволят рассчитать, изготовить и внедрить устройства для термокаталитической очистки (реакторы с насыпным слоем катализатора и пластинчато-каталитические реакторы) на производствах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. [c.217]

Эти недостатки привели к утрате его промышленного значения. Современные промышленные катализаторы изомеризации алканов представляют собой бифункциональные системы металл — носитель типа катализаторов риформинга. В качестве металлического компонента катализатора используют платину или палладий, в качестве носителя — фторированный или хлорированный оксид алюминия, аморфные или кристаллические алюмосиликаты, внесенные в матрицу оксида алюминия. Для предотвращения закоксовывания катализатора процесс проводят под давлением водорода 1,4—4 МПа. Первые алюмоплатиновые катализаторы, содержащие 1—2 % хлора или фтора, обладали недостаточной активностью, поэтому процесс проводился при высокой температуре (350—400°С), что снижало термодинамически возможную степень изомеризации. Этот процесс в технике получил название высокотемпературной изомеризации. Повышение активности катализатора и снижение рабочих температур до 230—380 С было достигнуто увеличением кислотности носителя при переходе на металлцеолитные катализаторы (среднетемпературная изомеризация). Наибольшую активность имеют платиновые или палладиевые катализаторы на оксиде алюминия, содержащие 7—10 % хлора. Они позволяют проводить реакцию при температуре 100—200°С (низкотемпературная изомеризация). Необходимым условием изомеризации на бифункциональных катализаторах, как и каталитического риформинга, является глубокая очистка сырья и водородсодержащего газа от примесей влаги, серы, азота и кислорода, отравляющих катализатор. Для восполнения потерь галогена на катализаторе в сырье вводят небольшое количество галогонсодержащих сподинений. [c.361]

Обрыв серег для крепления трубных подвесок является результатом интенсивной высокотемпературной коррозии. При сжигании сернистых топлив образуется главный коррозионный агент 80з из 302, причем процесс значительно усиливается в результате каталитического действия имеющихся в топливе пяти-окиси ванадия УаОб или МзаО-ЗУзОв. Сернистый ангидрид вместе с дымовыми газами при слабой тяге проникает через плохо изолированный шамотной мастикой подвесной свод печи в места крепления серег к металлоконструкции ферм. Охлаждаясь, сернистые соединения в виде порошка золы откладываются на серьгах и металлоконструкциях и, взаимодействуя с ними, вызывают интенсивную коррозию. Коррозия усиливается при дефектной кровле, когда атмосферные осадки, проникая на верхнюю часть свода, растворяют сернистые соединения и образуют кислоту. Поэтому при ремонте печей необходимо уделять особое внимание очистке серег и металлоконструкций от накопившихся сернистых соединений. [c.98]

СТОИМОСТЬ каталитической отчистки отходящих газов в 2 3 раза ниже стоимости высокотемпературного сжигания, но, несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки га-збв, метод-каталитичёского сжигания газообразных выбросов имеет и ряд недостатков, которые ограничивают его применение каталитическое дожигание неприменимо для обезвреживания отходящих газов, содержащих- 1—5 мг/л хлорорганических или сернистых соединений, так как образующиеся соляная кислота или сернистый газ токсичны и могут служить причиной отравления катализатора > [c.261]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология