Окисление мазута

Фиг. Окисление мазута из полукоксовой каменноугольной смолы.

Предварительное окисление мазута до температуры размягчения 70-100°С по КиШ способствует превращению ароматических [c.473]

Расход энергии уменьшается в результате снижения энергетических затрат на вакуумную перегонку (применительно к сырью установки Мозырского НПЗ необходимый отбор дистиллятов уменьшается с 50 до 36% на мазут, причем большая часть фракций отгоняется на стадии окисления мазута), уменьшения объема вовлекаемого в переработку мазута при сохранении выработки битума, уменьшения объема перекачивания дистиллятов и орошений. Экономия энергии на вакуумном блоке превышает ее повышенный расход на блоке окисления (где используются двухсекционные колонны по типу установки Павлодарского НПЗ), вызванный необходимостью окисления более легкого сырья — мазута. Кроме того, по новой последовательности операций полнее утилизируется вторичное тепло, а топливо в окислительной колонне (окисление мазута с одновременным нагревом его перед вакуумной перегонкой) сжигается с более высоким к.п.д., чем в технологической печи. [c.126]

Действительно, при коксовании окисленного полугудрона необходима более высокая температура в топке по сравнению с коксованием неокисленного полугудрона (рис. 77). Поэтому нужен вариант окисления, обеспечивающий наряду с увеличением выхода кокса достаточную термическую стабильность сырья. Вероятно, этого можно дос-тичь, за.менив обычную последова- тельность операций перегонка ма-зута—окисление гудрона обрат-ной окисление мазута (или его части) — перегонка окисленного мазута (отдельно или в смеси с не- 1 [c.117]

Из окисленного мазута мангышлакской нефти........... . . [c.91]

Окислением мазута прямой гонки смеси восточных нефтей с добавкой 3 и 5% фосфорного ангидрида были получены высокоплавкие битумы с глубиной проникания соответственно 10 и 14 против 6,5 для битума, полученного без добавки. При этом продолжительность окисления сократилась примерно в 2 раза. [c.48]

Поэтому, чтобы использовать в качестве топлива вторичные ресурсы, такие как нефтешламы, отработанный активный ил и другие углеродсодержащие отходы, необходимы экспериментальные исследования для определения оптимальных параметров газификации. С этой целью разработана экспериментальная установка, предназначенная для изучения изменения фракционного состава получаемого газа, его теплофизических характеристик и подбора оптимального режима работы. В качестве сырья на данном этапе исследований бьш выбран мазут. Распыление и окисление мазута в газогенераторе осуществляется перегретым водяным паром, поступающим из пароперегревателя на мазутную горелку. Установка позволяет варьировать температурой нагрева мазута, температурой перегрева пара, давлением в аппаратах, расходом пара и мазута. [c.33]

Битум с наибольшей глубиной проникания был получен окислением мазута смеси восточных нефтей с добавкой 1% хлорного железа [c.48]

Непосредственное сжигание высокосернистых мазутов загрязняет атмосферу не только окислами серы, но и окислами азота, так как в условиях высоких температур последние образуются не только из азота топлива, но и из азота воздуха. Включение газификации в технологическую цепь- решает обе проблемы при неполном окислении мазута при температуре порядка 1300°С и давлении 8-30 ат удается подобрать условия так, что азот не окисляется и выделяется в виде безвредного /V или легко отделяемого vV//, [ l]. Типичный состав газа, получаемого из мазута с 4% серы, % водо- [c.86]

Из окисленного мазута мангышлакской [c.91]

Битумы — большая группа нефтепродуктов, играющая важную роль в народном хозяйстве, главным образом жилищном и дорожном строительстве, в качестве органического вяжущего и гидроизолирующего материала. Битум встречается в природе, но большая его часть получается промышленным путем окислением мазута и гудрона. Выпускается несколько марок битума — от высоковязких жидкостей до твердых хрупких тел. Соответственно увеличивается температура плавления битума. [c.316]

Таким образом, при равном выходе на нефть и одинаковых выходах кокса сырье коксования, полученное по схеме переокисление—разбавление—перегонка , содержит больше ароматических углеводородов, чем сырье, полученное по другим рассмотренным выше схемам. Это благоприятно сказывается на термической стабильности сырья, которую оценивали на трубчатой нагревательной печи опытной установки. Через трубчатую печь в течение нескольких часов прокачивали испытуемый продукт и регистрировали давление на линии нагнетания насоса. Повышение давления свидетельствует о начавшемся закоксо-вывании печи, т. е. разложении продукта [177]. Испытанию подвергали сырье коксования, полученное по разным схемам из котур-тепинской нефти нагрев проводили до 490 °С. При нагревании мазута, окисленного до температуры размягчения около 70 °С и обеспечивающего выход кокса при коксовании 207о, давление на линии нагнетания печного насоса поднялось в течение 4 ч с 0,4 до 1,0 МПа. При нагревании остатка перегонки смеси окисленного и неокисленного мазутов, обеспечивающего даже несколько больший выход кокса (25—26%), давление за такой же период времени не изменилось. Окисленный гудрон при нагревании ведет себя подобно окисленному мазуту. Для сравнения нагревали также гудрон изменения давления на линии нагнетания насоса не наблюдалось. [c.120]

Непригодные для производства дорожных битумов по обычной схеме малосернистые высокопарафинистые нефти типа котур-тепинской, содержащие мало ароматических углеводородов, могут быть использованы в битумном производстве при изменении схемы переработки. Предварительное окисление легкого сырья приводит к преобразованию легких ароматических углеводородов в более высококипящие соединения, которые при последующей перегонке не выкипают и остаются в остатке. В результате битумы, полученные предварительным окислением мазута или его части с последующей вакуумной перегонкой окисленного мазута или смеси окисленного мазута с неокисленным, содержат больше соединений с ароматической структурой и имеют более высокую, соответствующую требованиям стандарта, дуктильность. [c.289]

При переработке высокопарафинистых нефтей для обеспечения качества продукции необходимо изменение обычной схемы вначале следует проводить окисление мазута или его части, а затем вакуумную перегонку окисленного мазута или смеси его с неокисленным мазутом. Остаток вакуумной перегонки — дорожный битум — может быть затем дополнительно окислен в других колоннах до получения битумов более глубокой степени окисления. [c.295]

Дорожные битумы, в основном, получают вакуумной перегонкой мазута и окислением полученного гудрона воздухом до битума. Для улучшения качества битумов предложена обратная последовательность процессов окисление воздухом части мазута и вакуумная перегонка смеси окисленного и неокисленного мазутов до битума. Окисление мазута приводит к превра- [c.119]

Производство битумов по схеме окисление мазута — перегонка его в с.меси с неокисленыым мазутом обладает важными преи.мз шества.ми перед производством по традиционной схеме перегонка мазута — окисление гудрона меньшей энергоемкостью, лучшим качеством продукции. [c.120]

Широко ведутся исследования по разработке процесса производства битумов по схеме окисление мазута-вакуумная перегонка. Такая схема переработки позволяет вовлечь в сырье производства окисленных битумов остатки высокопарафнннстых нефтей. При переработке этих нефтей по обычной технологической схеме (перегонка-окисление) получаемые битумы характеризуются низкой растяжимостью из-за малого содержания ароматических углеводородов в конечном продукте, что обусловливается их невысоким содержанием в исходном сырье. [c.473]

Высокоиарафинистые нефти могут быть переработаны с получением качественных битумов ио схеме окисление мазута-иере-гонка смеси окисленных и неокисленных мазутов. [c.475]

В связи с этим нами изучена возможность применения процесса окисления по схеме, обеспечивающей повышенное содержание ароматических компонентов в получаемом сырье коксования мазут или легкий гудрон разделяют на две части, одну окисляют и затем смешивают с другой, смесь подвергают вакуумной перегонке. Предварительное окисление обеспечивает превращение ароматических углеводородов в более высококипящие соединения, которые в процессе последующей перегонки не отгоняются и переходят в остаток /9/. Меняя глубину окисления, соотношение окисленного и неокисленного компонентов, глубину вакуумной перегонки, можно регулировать свойства остатка. При окислении мазута до температуры размягчения по КиШ 60-70°С и смешении его с неокисленньпл мазутом в соо ошении 20 80 с последующей перегонкой с получением остатка, выкипающего выше 500 0, который соответствует по свойствам дорожному битуму (табл.1). [c.101]

Как видно из табл.1, такой битум содержит больше ароматических углеводородов и меньше парафино-нафтеновых, чем битy л, полученный по обычной схеме "перегонка-окисление".В результате термическая устойчивость при высокотемпературном нагреве битума, полученного по предложенному способу,выше. Нагрев на пилотном змеевике до температуры 490°С показал, что окисленные мазут и гудрон закоксовывают змеевик в течение 4 ч, в то время как неокислеиный гудрон и битум по предложенному способу его не закоксовывают. [c.101]

В табл. 2 сравниваются выходы кокса при коксовании сырья, подготовленного по разным схемам. Как видно, выход кокса на сьфье при коксовании мазута и гудрона невелик, а при коксовании остаточного битума - достаточно большой, в среднем 25 вео.%, при этом снижается выход кокса на нефть. Получение такого битума связано с необходимостью отбора дистил-латов примерно до 550°С, что практически в настоящее время неосуществимо. При коксовании крекинг-оотатка мазута и окисленных мазута и гудрона выход кокса на сырье коксоватя удовлетворительный и высокий - на нефть. Однако окисленные [c.101]

Порошковый литейный крепитель различпо го состава был приготовлен на основе, окисленных пеков торфяного и каменноугольного, а также окисленного мазута. При изготовлении крепителей менялось соотношение окисленного пека и сульфитного щелока. Содержание последнего колебалось в пределах 20—60%. [c.271]