Основные схемы вакуумной перегонки мазута

Основным недостатком вакуумной и глубоковакуумной перегонки с водяным паром являются высокие затраты из-за больших расходов водяного пара, подаваемого в печь, в низ колонны и на эжектор. Дополнительные затраты необходимы и на сооружение вакуумной колонны, печи, конденсаторов, системы эжекторов и другого оборудования. При глубоковакуумной перегонке мазута с водяным паром расход последнего, составляющий 2,5— 3% (масс.) на мазут, увеличивает объем паров в колонне на 25— 50%, вследствие чего резко возрастают габариты вакуумной колонны. Ниже приведены основные показатели процесса вакуумной перегонки мазута по топливному варианту на широкую масляную фракцию (вакуумный газойль) и остаток по схеме, изображенной на рис. 1П-21 [73] [c.191]

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

Вакуумная перегонка мазута является головным процессом поточной схемы масляного производства. При масляном варианте перегонки основная цель процесса — получить масля ные фракции заданной вязкости, удовлетворяющие также необходимым требованиям по цвету и температуре вспышки. Существующими нормами на производство масел, как известно, не ограничивается фракционный состав масляных фракций и допустимые пределы температур налегания соседних фракций. В связи с этим в настоящее время на отечественных заводах для производства масел используют дистилляты широкого фракционного состава, выкипающие в пределах 100°С и более, и гудроны с высоким содержанием дистиллятных фракций до 490 С. [c.184]

В шестидесятых годах по схеме двухкратного испарения мазута с двумя вакуумными колоннами были спроектированы и построены типовые установки АВТ А-12/3, А-12/7, На рис. 13 приведен один из возможных вариантов перегонки мазута по схеме двухкратного испарения. Горячий мазут при 310—315°С насосом отбирается с низа основной ректификационной колонны атмосферной секции и прокачивается через печь 5, где нагревается до 410—420 °С, в первую (основную) вакуумную колонну 1. В колонне широкая вакуумная фракция отделяется от тяжелого остатка гудрона. При работе установки по топливной схеме широкая вакуумная фракция отбирается с 6-ой или 7-ой тарелки первой вакуумной колонны и используется в качестве сырья для каталитического крекинга. При работе же установки по масляной схеме широкая вакуумная фракция после дополнительного подогрева горячим гудроном в теплообменнике перекачивается в среднюю часть второй ваку- [c.34]

Основные схемы вакуумной перегонки мазута [c.64]

Вакуумная перегонка мазута. Основное назначение установок вакуумной перегонки (ВП) мазута топливного профиля - производство вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 -500 С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза, а в некоторых случаях - термического крекинга с получением дистиллятного крекинг-остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов специальной (игольчатой) структуры. Помимо фракционного состава, вакуумный газойль должен удовлетворять требованиям по коксуемости и содержанию металлов, которые существенно влияют на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблагораживания и каталитической переработки газойлей. Типовой процесс ВП мазутов (рис. 2.5) обычно осуществляют по схеме однократного испарения в одной тарельчатой, а в последние годы и насадочной колонне при температуре 380 - 415 °С с подачей в низ колонны водяного пара при остаточном давлении в зоне питания 100 - 200 мм рт. ст. (133 - 266 гПа) и в верху колонны 60 - 100 мм рт. ст. (53 - 133 гПа). [c.47]

Основное назначение вакуумной перегонки мазутов получение широкой фракции 350—550 °С (и выше) — сырья для каталитических процессов и дистиллятов для производства масел и парафинов. В отношении требований к качеству сырья эти две задачи различаются по четкости ректификации, но общим условием является максимальный отбор дистиллятов при минимуме потерь их с остатком. Эти требования влияют на технологические и конструктивные решения, а также аппаратурное оформление вакуумной перегонки мазута. К настоящему времени мощности вакуумных колонн достигают 3 млн т/год, а их диаметры увеличились до 8,6—9,0 м. В соответствии с повышением мощностей изменялись и конструкции вакуумных колонн. В отечественной и зарубежной практике перегонка мазута осуществляется в основном по трем схемам, приведенным на рис. 8.10, а, б, в. Для масляно-парафинового варианта перегонки применяются все три схемы для топливного (получение сырья каталитических процессов) — только схема а. Появление схем б я в вызвано повышением требований к четкости ректификации масляных дистиллятов и необходимостью сужения пределов их выкипания. [c.345]

Рис, 13. Перегонка мазута по схеме двухкратного испарения (в двух вакуумных колоннах) / — первая вакуумная колонна (основная) 2 — вторая вакуумная колонна 3 — насосы 4 — теплообменники 5 — трубчатая печь. I — мазут с низа основной ректификационной колонны // —гудрон /// — верхняя фракция IV — продукты разложения в вакуум-систему У— //— вакуумные дистилляты V///— широкая вакуумная фракция IX — водяной пар. [c.34]

Рассмотрим особенности технологической схемы вакуумной колонны для разделения мазута на широкую фракцию и гудрон (рис. 1-4, б). Для получения заданного качества целевой фракции колонна имеет три секции и два дополнительных боковых отбора верхняя секция предназначена для выделения легких фракций, присутствие которых обычно нежелательно в основном продукте секция, расположенная ниже отбора основного продукта, обеспечивает качество получаемого продукта по содержанию смолистых и нелетучих соединений. В приведенной технологической схеме показан внешний переток жидкости из концентрационной части в отгонную. В вакуумных колоннах для перегонки мазута, а также в атмосферных колоннах для перегонки нефти подвод тепла в низ колонны ограничен возможностью изменения физико-химических свойств нефтепродуктов, поэтому все необходимое тепло вносится только с сырьем. В связи с этим ограничен также и отвод тепла с орошением, а следовательно, — возможность увеличения флегмового числа колонны. Дополнительный подвод тепла в колонну обеспечил бы дальнейшее увеличение качества получаемых продуктов. Один из возможных вариантов дополнительного подвода тепла в колонну осуществляется следующим образом [9, II] жидкость с нижней тарелки концентрационной части забирается насосом, подается в атмосферную колонну и далее — в печь, а затем уже в виде паров поступает в питательную секцию вакуумной колонны. Такое решение позволяет улучшить качество продуктов не только по фракционному составу, но и по цвету, поскольку продукт с нижней тарелки концентрационной части вакуумной колонны содержит наибольшее количество нелетучих и смолистых соединений. [c.21]

Сырьем для получения масел в основном является маз)гг, а головным процессом — вакуумная перегонка. Подобно тому как нефть разделяется на бензин, лигроин, керосин и мазут, последний в вакуумной колонне разделяется на масляные дистилляты (до трех) и остаток — гудрон. Полученные масляные дистилляты подвергаются очистке, облагораживанию до получения товарного масла заданного качества. Остаток от вакуумной перегонки мазута — гудрон — является сырьем для производства остаточных масел. Для удаления вредных веществ гудрон подвергают процессу деасфальтизации, принципиальная схема приведена на рис. 7.1. Гудрон и сжиженный пропан поступают в экстракционную колонну. В процессе непрерывной экстракции получаются два несмешивающихся друг с другом раствора верхний — раствор деасфальтизата и нижний — раствор асфальта. Кратность пропана к сырью (объемы — 6-8-1). Температура экстракции 70-85 С. Давление до 4.2 МПа. Пропан при указанных условиях процесса растворяет ценные компоненты сырья и не растворяет асфаль-тены, которые выпадают в осадок из объема растворителя. Пропан выделяется из растворов в специальных испарителях и отпарных ректификационных колоннах и возвращается в технологический цикл. [c.221]

На современных установках вакуумной перегонки мазута реализуются в основном две схемы перегонка мазута с однократным испарением всех фракций и разделением их в одной вакуумной колонне и перегонка [c.64]

В процессах вакуумной перегонки мазута по топливному варианту преимущественно используют схему однократного испарения, применяя одну сложную ректификационную колонну с выводом дистиллятных фракций через отпарные колонны или без них. При использовании отпарных колонн по высоте основной вакуумной колонны организуют несколько циркуляционных орошений. [c.223]

В книге приведены основные сведения о составе, свойствах, классификации и ассортименте современных нефтяных масел. Рассматривается характеристика масляных нефтей и основные пути их переработки с целью получения товарных масел. Подробно описаны процессы вакуумной перегонки мазутов, очистки дистиллятного и остаточного масляного сырья. Особое внимание уделено сущности процессов деасфальтизации, селективной очистки, депарафинизации, адсорбционной очистки и гидроочистки. Для всех рассматриваемых процессов даны технологические схемы, приведены режимы и особенности нормальной и безопасной эксплуатации установок. Рассмотрены пути улучшения качества масел и повышения эффективности их производства. [c.2]

На рис. 111-35 показаны принципиальные схемы конденсационно-вакуумных систем, применяемые в нефтепереработке при перегонке мазута в соответствии с принятой в работе [79] классификацией, а также основные потоки и давление в линиях и аппаратах конденсационно-вакуумной системы. [c.197]

Современные установки атмосферно-вакуумной перегонки нефти (АВТ) достигли мощности 6—8 млн. т/год. Доля перерабатываемой нефти на них составляет уже сейчас около 10% и к концу текущей пятилетки повысится до 30—35%- Однако технологические схемы этих установок практически не претерпели изменений по сравнению даже с довоенными установками мощностью 0,5—0,6 млн. т/год. Сохранилась схема двукратного испарения с отбензинивающей колонной и в основном одноколонная вакуумная ступень перегонки мазута. [c.34]

Из приведенных данных следует, что для осуществления глубокой переработки как сернистых, так и высокосернистых мазутов по описанной выше схеме необходимо применить практически одинаковый набор основных технологических установок. В обоих случаях при установках прямой перегонки должны быть секции деструктивно-вакуумной перегонки на [c.76]

Рассмотренная выше схема углубления вакуума путем использования холодной воды применима и для секций вакуумной перегонки. Углубление вакуума позволит получать сырье каталитического крекинга оптимального состава. Кроме того, улучшение качества вакуумного газойля (уменьшение содержания дизельных фракций) может быть достигнуто применением предварительного испарителя, который утяжеляет мазут и снижает нагрузку на основную колонну [56]. Предлагаемая схема приведена на рис. 77. [c.119]

Технологические схемы установок. Установки первичной перегонки по принципу вьщеления светлых бывают с однократным испарением, когда нагретая нефть разделяется на фракции в одной колонне, и с предварительным испарением легких фракций (двукратное испарение). Последние установки применяют наиболее часто, так как предварительное отпаривание газа и основной массы бензина позволяет снизить давление на выходе сырьевого насоса, разгрузить печь от нагрева легких фракций, снизить скорость паров и уменьшить диаметр основной ректификационной колонны. Если предусматривается перегонка мазута, то в схему установки включают еще одну печь и вакуумную колонну с системой создания вакуума (рис. 15). [c.41]

Двухступенчатую перегонку мазута можно проводить по нескольким схемам. На рис. 7 приведена одна из возможных схем. Горячий мазут при температуре 310—315° С из атмосферной колонны насосом прокачивается через печь, где он нагревается до 410—420° С, в основную (первую) вакуумную колонну К-1. В колонне К-1 происходит отделение широкой вакуумной фракции от тяжелого остатка — гудрона. В колонну подается водяной пар. [c.10]

На рис. 1 приведена поточная схема производства масел из нефтей восточных районов. Сырьем для масляного производства служат дистилляты и остаток (гудрон), получаемые от перегонки нефти (мазута) на масляных АВТ. Вакуумная перегонка является первым процессом поточной схемы производства масел, от четкости фракционирования сырья существенно зависят показатели основных процессов производства масел. [c.44]

Произведенные технико-экономические расчеты пэ выяснению наиболее эффективного направления модернизации вакуумных блоков масляных АВТ показали (табл. 13), что на масляных АВТ Ново-Уфимского завода наиболее целесообразно для получения второй и третьей масляных фракций необходимого состава подключить простаивающие колонны К-2 для вторичной перегонки масляного дистиллята по схеме (рис. 9.). При этом для получения мазута с температурой 425—430° предусматривается подача водяного пара в потолочный экран вакуумной части печи. В вакуумной колонне К-8 вывод третьей масляной фракции закрывается, и основная часть ее выводится совместно со второй масляной фракцией, поступающей затем на колонну вторичной перегонки К-2, работа которой предусматривается под вакуумом. [c.65]

При переработке арламской нефти по схеме, включающей вакуумную перегонку мазута, каталитический крекинг вакуумного газойля и виобрекинг гудрона, одной из основных причин, препятствующих отбору вакуумного газойля, т. е. углублению отбора светлых, является высокая вязкость остатков АВТ и термического крекинга, что затрудняет получение товарного котельного топлива, соответствующего требованиям ГОСТа по вязкости. [c.38]

Промышленное внедрение получил также процесс фенол-файнинг [бЗ-6б]. В состав маслоблоков нараду с установкой фенолфайнинга входят вакуумная перегонка мазута, деасфаль-тизация, депарафинизация и при необходимости водородная установка [ 64]. Характерное отличие технологической схемы состоит в тесном сочетании в одной комбинированной установке двух процессов, выделяемых как основные - селективной очистки и гидрооблагораживания [бЗ. Дополнительные возможности комбинирования появляются в случае использования в процессах деасфальтизации и депарафинизации общего растворителя - пропана. [c.48]

Мазуты несернистых нефтей, как правило,, отличаются не только низким содержанием серы, но и сравнительно малой смолистостью. Поэтому для переработки этих мазутов нет необходимости применять процесс гидрокрекинга, а процесс гидроочистки должен применяться в ограниченном объеме только в том случае, если предусматривается коксование остатков и использование средних фракций этого пр01цесса в качестве компонента дизельного топлива. Основными процессами глубокой переработки по топливной схеме несернистых парафинистых мазутов должны быть деструктивно-вакуумная перегонка мазута к каталитический крекинг дистиллята ДВП. Целесообразно также осуществлять коксование остатков, поскольку кокс будет получаться с низким содержанием серы. [c.76]

В большинстве случаев атмосферную и вакуумную перегонку нефти ведут на одной установке. Такие комбинированные установки называют атмосферно-вакуумными трубчатками (АВТ Остатком при атмосферно-вакуумной перегонке нефти является гудрон, который используют для получения котельных топлив или как сырье для получения высоковязких (остаточных) масел, битума и кокса. АВТ занимают меньшую площадь, расходуют меньше топлива, электроэнергии и пр., чем раздельно АТ и ВП (вакуумная перегонка мазута). поэтому на современных заводах с высоким отбором светлых нефтепродуктов или с большим объемом производства V масел и битума сооружают в основном атмосферно-вакуумные 4,. -трубчатки, причем, как правило, с блоком электрообессоливания. Такие установки называют ЭЛОУ — АВТ. В тех случаях, когда производство масел и бйтумоЁ не предусмотрено или незначительно, а отбор светлых нефтепродуктов не превышает 45%, строят атмосферные трубчатки, сочетая их с ЭЛОУ (ЭЛОУ — АТ), и дополнительно в схему завода включают установку вакуумной перегонки части мазута, получаемого на ЭЛОУ — АТ. [c.95]

Предназначен для гидрообессеривания высокосернистых мазутов и гудронов из легких и тяжелых нефтей. Характеристики сырья и Выходы продуктов приведены в табл. 4.1. Схема процесса (рис. 4.1) однопроходная по сырью с очисткой циркуляционного газа от сероводородов [130]. Катализатор разработан самой фирмой, устойчив к отложению металлов, длительность работы от шести мес до года. Данных по содержанию металлов в сырье не приводится. Основной прюдукт — малосернистый остаток, который может быть использован как компонент малосернистого котельного топлива. Или после вакуумной перегонки дистиллят направляется на гидрокрекинг, а остаток на коксование для получения [c.152]

В настоящее время основным промышленным способом переработки мазута по топливной схеме является его вакуумная перегонка с выделением вакуумного отгона (с последующим каталитическим крекингом) и гудрона, направляемого на коксование или висбкрекинг. [c.220]

В барометрическом конденсаторе происходит конденсация водяного пара водой, подаваемой на верхнюю тарелку этого конденсатора. Конденсат водяного пара вместе с охлаждающей водой отводится по барометрической трубе в барометрический колодец. Несконденсировавшиеся пары отсасываются эжектором, установленным за барометрическим конденсатором, и подаются этим эжектором в конденсатор смешения. В последнем вновь происходит конденсация несконденсированных в барометрическом конденсаторе паров, причем конденсат отводится в барометрический колодец, а несконденсировавшиеся пары вновь отсасываются следующим эжектором и затем вместе с рабочим паром, питающим пароструйный эжектор, выбрасываются на воздух или конденсируются в трубе, соединенной с барометрическим колодцем. Остаток от вакуумной перегонки — гудрон— отводится с низу вакуумной колонны через холодильник в приемник. Этот гудрон используется как сырье для произво,цства доролшого асфальта. Конечная температура нагрева сырья в трубчатой печи обусловливается качеством перегоняемого мазута и в среднем составляет 410—415° С. Повышать температуру выше указанных пределов не рекомендуется во избежание опасности термического разложения. Температуру в эвапорационном пространстве вакуумной колонны не рекомендуется держать выше 380° С. Температура верха колонны обусловливается температурными пределами отбираемой сверху колонны фракции и количеством вводимого в колонну водяного пара. Из основных схем трубчатых установок, применяемых для вакуумной разгонки мазута, следует отметить схемы Баджера, Фостера и Алко. Принципиально эти схемы тождественны между собой, различаясь, главным образом, конструктивными деталями аппаратуры. [c.606]

Описанные совершенствования касались в основном энерго-зафат и упрощения схемы. В то же время на блоке атмосферной перегонки нефти крайне актуальной проблемой является полнота (глубина) отбора светлых дистиллятов - главным образом дизельных фракций. Дело здесь заключается в том, что в сложной (многосекционной) ректификационной колонне, к которым относятся атмосферные колонны АВТ, в направлении от верхней укрепляющей секции к нижней резко уменьшается флегмовое число (снижается количество орошающей флегмы на тарелках, а количество ректификата растет). Это, естественно, ведет к снижению разделительной способности в нижних укрепляющих секциях, и поэтому увеличивается интервал кипения распределенных между дизельным топливом и мазутом фракций. Как правило, в мазуте в лучшем случае остается до 5-8% (мае.) фракций, кипящих до 350 °С, и соответственно уменьшается отбор дизельного дистиллята. Часто же количество этих фракций в мазуте доходит до 10-12% (мае.). Это нежелательно не только потому, что уменьшается отбор ценного дизельного топлива, но и потому, что легкие фракции до 350 °С, оставаясь в мазуте, поступают на вакуумный блок АВТ, увеличивая затраты [c.456]

Наиболее распространена перввчная перегонка нефти на атмосферно-вакуумной установке АВТ, на которой при атмосферном давлении отбирают компоненты светлых нефтепродуктов - бензина, керосина,. дизельных топлив. Для разделения нефти при атмосферном давлении наиболее пшроко используется перегонка по схеме двукратного испарения - в двух ректификационных колоннах, в первой из которых отбирается легкая фракция бензина, а в основной - все остальные компоненты светлых нефтепродуктов и остаток - мазут. При этом газы уходят с верха первой колонны вместе с легкими бензиновыми парами. [c.4]

Фракция 180—240 и 240—350° С выводятся как боковые погоны через отпарные колонны 18 и 17, расположенные при основной ректификационной колонне 7, из нижней части которой мазут подается в печь 5-3 и после нее с температурой 410° С поступает в вакуумную колонну 15. В нижнюю часть колонны 15 подается перегретый до 410° С пар давлением 1 МПа (10 кгс/см ), который вместе с га-зом с верха колонны поступает в поверхностный конденсатор-холо-дильник 14. Неконденсированные газы отсасываются пароэжекто-рами 13. Легкие фракции до 350° С, унесенные парами и газами, конденсируются и охлаждаются в конденсаторе-холодильнике 14, конденсат подается в виде орошения в колонну 15, туда же (но выше) подается несконденсировавшийся газ (на схеме не показано). Из середины вакуумной колонны 15 выводят отдельные или широкие фракции 350—460° С (иногда 350—490° С), а с нижней части — гудрон, который, пройдя через ряд теплообменников и холодильник (на схеме не показаны), откачивается с установки в резервуары товарного парка. Фракции, полученные при перегонке, также направляют в соответствующие парки или установки для последующей переработки или компаундирования с целью приготовления товарных нефтепродуктов. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология