Стали перлитные

В данной главе рассматриваются низколегированные стали перлитного класса [c.320]

Низколегированные термически упрочненные стали перлитного класса отличаются от горячекатаных или нормализованных более высокой ударной вязкостью, пределом текучести и пределом прочности. Термическое упрочнение можно осуществлять при специальном нагреве и с использованием нагрева для прокатки. [c.336]

Подогреватели ПНД и ПВД находятся под действием питательной воды котлов и отборного пара паровых турбин, который, конденсируясь, образует дренажи с различным содержанием Игольной кислоты - диоксида углерода. Содержание его в различных частях трубчатой системы ПНД и ПВД может достигать в зависимости от степени конденсации греющего пара нескольких миллиграмм на 1 кг сконденсированного пара. Особенно велика концентрация его в дренажах ПНД и ПВД при недостаточных отсосах неконденсирующихся газов (СО2 и О2) из паровых полостей этих видов оборудования. В этих случаях наблюдается интенсивная коррозия, особенно ПВД, трубчатая система которых изготовлена из стали перлитного класса. Температура среды в зависимости от параметра пара объекта может достигать 300 °С. При этих условиях протекает коррозия с водородной деполяризацией, которая сопровождается наводораживанием металла. Коррозия носит в основном равномерный характер с образованием трещин и появлением хрупких разрушений [12]. [c.79]

Углеродистые стали менее стойки против тепловой усталости, чем низколегированные стали перлитного класса. [c.43]

В тех случаях, когда остаточные напряжения снижают прочность деталей, их стараются устранить путем термической обработки, применяя высокий отпуск углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса, а также нагрев до 1 050—1 100° С и последующее быстрое охлаждение сталей аустенитного класса. [c.44]

Эта пленка создается при температуре около 570°С и в отсутствие кислорода. При температуре выше 570°С (на стали перлитного класса) образуется окалина [1]. [c.5]

Увеличение концентрации кислорода выше 200 мкг/кг (предел, рекомендованный Р. Фрайером, см. табл. 7-1) снижает склонность стали перлитного класса к пассивации при температурах от 200 С и выше скорость коррозии возрастает [26, 27]. [c.133]

Низко- и среднелегированные стали перлитного класса (ГОСТ 4543-71, ГОСТ 20072-74) [c.121]

В качестве материалов для основных деталей промышленных несущих сосудов обычно используют высокопрочные низколегированные стали перлитного класса типа Сг—N1, Сг-N1—Мо, Сг—Мо—V, Сг—N1—Мо—V и некоторые другие. При выборе конкретных марок сталей должен учитываться целый ряд факторов, таких, как уровень рабочих температур и давления, состав технологической среды, условия эксплуатации, габариты автоклава, стоимость изготовления и другие. Кроме того, определенные ограничения на возможности выбора материалов накладывают общегосударственные и отраслевые нормативно-техниче-ские стандарты и правила. [c.213]

Уравнение (8) рекомендуется для сталей перлитного класса. Метод /-интеграла. В этом случае для определения размеров критической сквозной трещины используют уравнение [c.28]

На рис. 23 приведены зависимости допустимых значений [А,], от температуры для сталей перлитного класса и высокохромистых сталей и их сварных соединений с пределом текучести не выше 600 МПа [1]. [c.88]

Для резьбовых участков шпилек, болтов из сталей перлитного класса при температуре от 293 до 623 К (от 20 до 350 °С) используют расчетные кривые усталости (см. рис. 15, 16) или формулы (7) и (8), полученные с учетом коэффициентов запаса п = 1,5 и лд,= 5. [c.45]

Стали перлитного Вода, 40-160 °С 0,3 [c.63]

При выполнении расчета по выбору основных размеров и проведении поверочного расчета для сталей перлитного класса коэффициент снижения определяют по формуле [c.23]

Доп>скаемая амплитуда напряжений или допускаемое число циклов для сталей перлитною класса при значениях [Л о]= 10 и Л/о >0,7 определяется по формулам (5 20) или (5 25) и по формуле [c.81]

Значение ф для ручной сварки стали аустенитного класса электродами марок ЭА-395/9 и ЭА-400/10У можно применять при расчете разнородного сварного соединения сталей перлитного класса со сталью аустенитного класса для слоя, наплавленного на сталь перлитного класса, с использованием расчетной кривой усталости стали аустенитного класса. [c.84]

Рис 5 9 Расчетные кривые усталости для резьбовых участков шпилек и болтов из сталей перлитного класса с 650 Я <750 МПа до 7 = 623 К (350° С) при различных значениях коэффициента асимметрии г [c.87]

Рис. 5.11. Значения и для сталей перлитного класса и их сварных соединений с

Для сталей перлитного класса и высокохромистых сталей и их сварных соединений с пределом текучести при температуре 20° С, устанавливаемым по указаниям п. Ъ.1 настоящих Норм и не превышающим 600 МПа (60 кгс/мм ), можно использовать обобщенные кривые допускаемых коэффициентов интенсивности напряжений, приведенные на рис. 5.17.. [c.98]

При сварке труб пз хромомолибденовых сталей перлитного класса происходит закалка шва и околошовпой зоны, сопровождающаяся увеличением твердости до 400 единиц по Бринелю и хрупкости сварного соедипепия. В сварном соединении могут образовываться закалочные трещршы. Сварку стали 12Х5МА выполняют электродами ЦЛ-17 со стержнем из стали 12Х5М.Л. или электродами марок ЗИО-7 или ЦЛ-9 со стержнем из аустенитной хромоникелевой стали. [c.356]

Углеродистые стали особенно склонны к водородному растрескиванию после термической обработки, приводящей к образованию мартенсита менее склонны стали перлитной структуры. Показано, что углеродистая сталь, прошедшая термообработку с образованием сфероидальных карбидов, менее склонна к растрес- [c.149]

Литье подразделяют на слитки, предназначенные для дальнейшей обработки давлением, и отливки. Ультразвуковой контроль обнаруживает раковины, поры, инородные включения, заливины, неслитины, плены (см. кн. 1 данной серии). Отливки из сталей перлитного класса, прошедшие термообработку типа нормализации, а также из сплавов алюминия, титана имеют мелкозернистую структуру с достаточно малым рассеянием ультразвука. Отливки из сталей аустенитного класса имеют крупнозернистую структуру, измельчить которую термообработкой нельзя. Такой материал не удается контролировать ультразвуком. [c.202]

Из числа жаропрочных широко применяют конструкционные стали тина 12МХ и А204 (см. табл. 23. 4 и 23. 3). Эти стали относятся к низколегированным сталям перлитного класса. [c.331]

На трубопрокатных заводах ингибитор И-1-В почти полностью заменил ингибитор 4M. Однако и он мало эффективен при травлении труб котельных сталей марок 20,12Х1МФ, 15Х1М1Ф. Для травления этих сталей в настоящее время начинают применять ингибиторы С-5 и ХОСП-Ю, а для сталей перлитного класса — ингибитор КИ-1. Этот ингибитор эффективен также при травлении труб из углеродистых и низколегированных сталей. Предпочтение следует отдать травлению труб в растворах соляной кислоты. Однако переход на солянокислое травление задерживается из-за отсутствия установок для регенерации отработанных растворов и промывных вод, содержащих соляную кислоту, из-за необходимости замены старого травильного оборудования на новое, обеспечивающее интенсивное травление и выполнение санитарных норм травильных отделений. Для солянокислых сред уже испытаны ингибиторы И-1-В, катапин ВВП, ПКУ, БА-6. [c.71]

Применяемая в настоящее время для изготовления глубиннонасосных штанг легированная сталь перлитного класса 20Н2М не отвечает требованиям нефтедобывающей промышленности (большое число обрывов колонн, приводящих к длительным остановкам скважин). Это связано с тем, что в стали при термообработке возникают закалочные напряжения и деформации (закалка в воде), причем, как правило, растягивающие поверхностные остаточные напряжения,/что существенно снижает коррозионно-усталостную стойкость штанг. Кроме того, значительное содержание никеля в стали повышает ее стоимость. [c.249]

Изучение влияния температуры на растворимость водорода в стали проведено на сталях перлитного, мар-тенситно-ферритного и аустенитноГо классов, а также на никелевых сплавах (табл. 1 и рис. З). Полученные изо- [c.119]

Самой высокой коррозионной устойчивостью в расплавленном свинце обладают тантал и ниобий. Железо, углеродистая сталь, хромистые и хромоникелевые стали имеют хорошую устойчивость до 500—600°С. При более высоких температурах она понижается, так как наблюдается растворение преимущественно по границам зерен. Стали перлитного типа устойчивы к действию свинца при температурах до 600°С. Хромистые нержавеющие стали ферритного и мартенсигного типов (1X13, Х17) обладают высокой коррозионной устойчивостью до 540°С. [c.90]

Экранные трубы и пароперегреватели изготовляют преимущественно из стали перлитного класса марки 12Х1МФ, легированной хромом, молибденом и ванадием. При изготовлении элементов котла, работающих при повышенных температурах (примерно 500 °С), применяют аустенитную сталь 08Х18Н12Т. [c.178]

Рекомендации по ультразвуковому контролю стыковых сварных швов сталей перлитного и ферритного класса. — В сб. БТИ Министерства энерге-тики электрофикации СССР Энергетика за рубежом , 1967. 15 с. [c.259]

Молибден эффективно повышает прочность стали при высоких температурах и обычно применяется для легиров.ания жаропрочных сталей совместно с хромом. Жаростойкости молибден не П01вышает. В сталях перлитного класса молибден содернсится в количестве 0,20—0,60%. [c.32]

Из относительно дешевых теплоустойчивых сталей перлитного класса применяют также сталь 15Х1М1Ф перспективна сталь 12Х2МФСР (с бором), которая по данным лабораторных испытаний жаропрочна при 610° С. Широкого промышленного применения эта сталь пока не получила. [c.39]

Для крепежных деталей аппаратов с температурой теплоносителя до 580° С разработана сталь перлитного класса 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182). [c.40]

Одним из определяющих моментов в надежности водно-химического режима энергоблоков является эксплуатация трубок ПВД при температуре среды около или выше 200°С. Целесообразно проанализировать условия формирования защитных пленок на стали перлитного класса в указанных условиях. Как известно, наиболее хорошими защитными свойствами обладает пленка магнетита, являющегося примером окисла с так называемой шпинельной структурой кристаллической решетки, характеризующейся высокой сплошностью в магнетите на каждый ион двухвалентного железа приходятся два иона трехвалентного — РеОРедОз. Согласно реакции Шнкорра (7-4) при температуре выше 200°С в нейтральных средах через небольшой промежуток времени образуется компактный защитный слой магнетита [c.133]

По показателям степени п между сталями перлитного класса и аустенитной стали Х18Н12Т располагается ферритно-мертенситная сталь ЭИ-756 (среднее значение л=0,55). Относительно большое значение показателя степени у этой стали в сравнении со сталями перлитного класса также подтверждает большое значение взаимодействия хрома и хлоридов в процессе коррозии. [c.256]

Коррозионная стойкость аустенитных сталей Х18Н12Т и 0Х18Н12Т до температуры 600—620°С (t—10 ч) выше, чем у сталей перлитного класса. Причиной этого являются меньшие величины члена А— —йоехр(—Е/ЯТ) у этих сталей по сравнению с перлитными сталями. [c.265]

Для изготовления данного оборудования наиболее распространенными в отечественной н зарубежной практике являются стали перлитного класса углеродистые, марганцовистые, хромомолибдеиовые и хромомолибденована-диевые. Химический состав и механические свойства однотипных сталей различных поставок приведены в табл. П1,7 н П1,8, а данные по длительной прочности сталей, эксплуатируемых в системе парообразования при температурах выше 450°С, — в табл. П1,9. [c.295]

Зависимости механических свойств наиболее распространенных сталей от емпературы представлены иа рис. III-7—III-9, а от структуры для стали 5ХМ — иа рис. III-10. Влияние температуры и структурного состояния на 1лительиую прочность жаропрочных сталей перлитного класса показано иа ис. III-11—III-14. При построении температурных-зависимостей использова-[ы данные работ [7—10]. [c.297]

По структуре, полученной при охлаждении на воздухе из аустенитиого состояния, различают стали перлитного, мар-тенситного, аустенитиого, ферритного и ледебуритного классов. К перлитному классу относят углеродистые и малолегир. стали, к остальным-легированные. [c.134]

Пружинные кольца изготовляют из закаленной стали, перлитного чугуна, кованой бронзы и устанавливают в стальном корпусе, термообрабатываемом до твердости НКС 40 - 45. Наружную втулку уплотнения выполняют из закаленной, цементированной или азотированной стали. Кольца сажают в канавки корпуса с осевым зазором 0,005 - 0,020 мм. Просвет а (рис. 42,1) между наружной поверхностью корпуса и отверстием втулки делают равным 0,5 - 1,0 мм. [c.60]