Упрочнение деталей термической обработкой

Детали из высокопрочных сталей после хромирования подвергаются термообработке для обезводороживания. Детали загружаются в масляную ванну и выдерживаются при 200—230°С в течение 3 ч. Для этой цели применяется цилиндровое масло 38 или 52. По окончании нагрева детали охлаждают на воздухе до 40—50°С и остатки вязкого цилиндрового масла удаляются промывкой веретенным маслом. После шлифования хрома детали снова термически обрабатывают в сушильном шкафу при 200—230°С в течение 3 ч. Такая обработка совместно с поверхностным упрочнением деталей перед хро.мированием устраняет отрицательное влияние хромирования на механические свойства высокопрочных сталей. В случае многократного хро.мирования деталей из высокопрочных сталей они также должны подвергаться трехкратной термообработке при каждом хромировании [31]. [c.60]

Следует особо отметить существенную роль сжимающих остаточных напряжений в повышении коррозионноусталостной прочности деталей (штанг полых и сплошных), упрочненных механической или термической обработкой. Причем благоприятное действие этих напряжений возрастает для деталей, имеющих надрезы закрытые (пустоты, закрытые трещины, включения и т. д.) и открытые (резьбы, проточки, трещины и прочее). При этом надо иметь в виду, что для материалов равнопрочных при растяжении и при сжатии эффективность остаточных напряжений (подразумевается их влияние на усталостную прочность) будет незначительна. Так, например, дробеструйная обработка образцов из чистого железа (Армко) хотя и создает значительные сжимаю- [c.88]

Характерные релаксационные свойства металлов, их ползучесть, своеобразное влияние температуры на механизм пластичности и упрочнения лежат в основе процессов механической и термической обработки металлов, а также их эксплуатации в изделиях и деталях машин, [c.228]

Дальнейшее улучшение качества химико-термической обработки сталей развивается по двум направлениям насыщение диффузионного слоя азотом и упрочнение деталей термоциклической обработкой в процессе насыщения. Основой новых технологических процессов стала нитроцементация со ступенчатым возрастанием расхода аммиака. [c.256]

Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами. В ремонтной технике для поверхностного упрочнения деталей широко применяют различные химико-термические способы обработки. Основные из них приведены ниже. [c.79]

Применение термической обработки (отпуска), обезводороживания и упрочнения ППД перед хромированием позволяет практически устранить влияние хромирования на сопротивление усталости высокопрочных сталей, т. е. решить вопрос о возможности многократного ремонта деталей нз этих сталей с восстановлением хромового покрытия при каждом ремонте. [c.52]

Снизить, а иногда и полностью предотвратить коррозионное растрескивание металлов и сплавов возможно следующими путями правильным конструированием аппаратуры и рациональной технологией изготовления узлов и деталей аппаратуры, созданием на поверхности металла снижающих напряжений, упрочнением поверхности механическим путем или химико-термической обработкой, введением ингибиторов коррозии, покрытием металла металлическими или неметаллическими покрытиями, применением электрохимической защиты. [c.13]

Внешний вид защитного хромового покрытия матовый, мо лочный покрытие гладкое, без шишковатости и без каких-либо внеш них признаков отслаивания. Минимальная толщина слоя должна соответствовать технологической документации. Учитывая, что свойства хромового покрытия существенно зависят от режима хромирования и недостаточно характеризуются внешним видом покрытия, целесообразно проводить пооперационный контроль, обратив особое внимание на операцию анодного активирования и режим хромирования (плотность тока и температуру электролита). Кроме того, для деталей из высокопрочных сталей надлежит проверять выполнение операций предварительного поверхностного упрочнения, термической обработки, предусмотренных технологическим процессом. [c.62]

Прежде чем перейти к рассмотрению методов упрочнения металла поверхностных слоёв деталей машин в настоящей главе будут кратко изложены основные понятия, связанные со структурой металла и термической обработкой. [c.7]

В дальнейшем рассматриваются чисто термические методы упрочнения поверхности деталей (поверхностная закалка), которые благодаря теоретическим и экспериментальным работам советских учёных и исследователей заняли ведущее место в технологии термической обработки. [c.92]

Эффективный способ облегчения конструкций — упрочнение металлов, что достигается горячей обработкой давлением, легированием, упрочняющей термической или химико-термической обработкой и другими методами. Использование легких сплавов также приводит к облегчению конструкций. Однако низкая твердость этих сплавов, недостаточная коррозионная стойкость, изменение свойств при высоких и низких температурах, повышенная чувствительность к концентрации напряжений ограничивают область их применения. Наиболее эффективно применение легких сплавов для изготовления быстровращающихся деталей. [c.25]

В ремонтной технике для поверхностного упрочнения деталей широко применяются различные химико-термические способы обработки. Основные из них приведены ниже. [c.94]

Упрочнение деталей оборудования на коксохимических предприятиях производится главным образом методом наплавки и термической обработки. [c.328]

Ко второй группе процессов обработки заготовок без снятия материала относят термические и химико-термические процессы, процессы упрочнения, покрытий и очистки деталей и другие. [c.27]

Термическая обработка с применением скоростного электронагрева позволяет получать высокодисперсную структуру металла и является перспективным методом упрочнения длинномерных деталей, в частности, глубиннонасосных штанг (d = 16 25 мм / =8000 мм). Л.А.Ефи-мова и В.В.Булавин [122, с. 110—112] изучали влияние скорости нагрева при нормализации и закалке сталей 40 и 20HIVI на сопротивление усталостному разрушению. При печном нагреве скорость нагрева составляла 2°С/с, а при электроконтактном 30—35°С/с. Испытания проводили на стандартных вращающихся с частотой 0,75 и 50 Гц образцах при консольном изгибе в воздухе, 3 %-ном растворе Na I и пластовой воде, содержащей 30 % нефти, при/У= 10 цикл. [c.55]

Высокочастотными структуроскопами контролируют качество ферромагнитных материалов при их поверхностном упрочнении, а также твердость листового материала. К поверхностному упрочненшо относятся наклеп (нагартовка), поверхностная высокочастотная закалка и химико-термическая обработка. Химикотермическая обработка стальных деталей основана на насыщении их поверхностного слоя углеродом (цементирование), азотом (азотирование) и азотом и углеродом (нитроцементация). Иногда для этого используют бор, алюминий и другие элементы. [c.417]

Титан и титановые сплавы имеют высокий коэффициент трения по стали (0,3—0,7), повышенную склонность к схватыванию и заеданию с материалом сопряженной детали. Применение жидких и пластичных смазочных материалов, а также твердых смазок не устраняет свойства титана к налипанию и задиру, вследствие чего титан и титановые сплавы применяют в парах трения со специальными смазками, антифрикционными покрытиями или с упрочнением трущейся поверхности различными видами химико-термической обработки (см. гл. П1). Для предотвращения схватывания и заедания резьбовых соединений крепежных деталей из титана применяют резьбоуплотняющую ленту ФУМ из фторопласта-4Д по ТУ 6-05-1388—70, которой плотно оборачивают резьбу. Титан не рекомендуется применять для ножей и других режущих деталей из-за низкой твердости (HR 27—28 в состоянии поставки). Максимальная твердость титана Я 40—42 может быть получена закалкой (нагрев до температуры 1030=t20° С) и старением при температуре 430 = = 20° С. [c.100]

Основными способами, повышающими долговечность штоков, являются азотирование, углеводоазотирование и сульфоцианирование — процессы упрочнения рабочих поверхностей для увеличения их сопротивления износу. При достижении предельной выработки шток протачивается и подвергается термической обработке. Однако применение термообработки для крупных деталей в условиях эксплуатации весьма затруднительно, поэтому в последнее время широкое применение в промышленности нашло упрочнение методом поверхностной пластической деформации. [c.138]

В отличие от других мероприятий, повышающих эрозионную стойкость, наплавки можно применять одновременно для упрочнения и восстановления изношенных деталей. Так, на передовых судоремонтных заводах наплавкой восстанавливают поврежденные гидроэрозией гребные винты. Наплавку выполняют электродами типа ЭА-925. Для этих электродов применяют углеродистую проволоку и качественную обмазку, обеспечивающую содержание в составе наплавляемого металла до 17% Сг. Наплавленный таким электродом слой после термической обработки имеет высокую твердость и хорошо сопротивляется гидроэрозин. Следует отметить, что в состав обмазки входит ночти в 3 раза меньше дефицитных материалов (например, никеля), чем в стандартные электроды типа ЦЛ-9. [c.271]

Индукционная закалка с нагрева токами высокой частоты, по сравнению с существующими методами поверхностного упрочнения деталей, имеет ряд ценных преимуществ, главными из которых являются следующие 1) резкое сокращение времени обработки 2) возможность полной автоматизации процесса и получения однородных результатов обработки (по структуре, твёрдости и глубине слоя), а также повышение экоплоатацион-ных характеристик изделий 3) сокращение производственных площадей, занятых под оборудование для термической обработки 4) резкое улучшение условий труда. [c.5]

Термическая обработка стальных изделий с применением индукционного электронагрева по методу члена-корреспондента Академии наук СССР В. П. Вологдина является в настоящее время найболее передовым и эффективным способом поверхностного упрочнения деталей, занявшим ведущее место в машиностроительной промышленности СССР. [c.108]

На железнодорожном транспорте легированные стали применяются меньше, чем углеродистые. С увеличением выпуска электровозов и тепловозов, в которых применяется значительное количество деталей, изготовленных из легированных сталей, потребность в них возрастает. Разработка. методов поверхностного упрочнения деталей, применяемых на железнодорожном транспорте, изготовляемых из легированных сталей, приобретает все большее практическое значение. Легирование хро.мом и никелем существенно изменяет природу сталей, а дополнительное насыщение поверхностного слоя углеродом или одновременно углеродом и азотом приводит к образованию структуры, значительно отличающейся по своим свойствам от структуры углеродистых сталей. Химико-термическая обработка (цементация и нитроцементация) легированных сталей изучалась в большей степени, чем углеродистых сталей обыкновенного качества. Это изучение касалось преимущественно технологии ведения процесса. Влияние процесса цементации на механические свойства стали исследовали И. С. Козловский [46], Ю. Ф. Оржеховский, Б. Г. Гуревич и С. Ф. Юрьев [31]. Они изучали влияние остаточных напряжений на повыше ние предела вьшосливости при химико-термической обработке. [c.168]

Применение алюминиевых сплавов для изготовления деталей машин с каждым годом возрастает, что обусловлено рядом специфических свойств алюминия. Но алюминий и его сплавы имеют существенный недостаток — низкую твердость, вследствие чего поверхность деталей, работающих на трение, быстро срабатывается. Поэтому большое практическое значение представляет упрочнение поверхности деталей из алюминиевых сплавов путем нанесения- более твердого слоя другого металла. В этом отношении большой практический интерес представляет никельфосфорное покрытие, обладающее высокой твердостью и адгезией к основе, особенно после термической обработки. При этом нужно учитывать, что покрытия, полученные химическим никелированием, обладают высокой коррозионной стойкостью. Немаловажным является и то обстоятельство, что только с помощьк химического никелирования возможно покрытие сложнопрофилированных деталей. Прочность сцепления покрытия с алюминием зависит оФ подготовки поверхности, которая должна быть свободной от окисной пленки в момент никелирования. Общепринятым является мнение, что удовлетворительное покрытие возможно получить из щелочных растворов. - [c.120]

Характерные релаксационные свойства металлов, их ползучесть, своеобразное влияние температуры на механизмы пластичности и упрочнения лежат в основе как процессов механической и термической обработки металлов, так и их эксплуатации в изделиях и деталях машин, особенно в условиях новой техники, предъявляющей исключительно высокие требования к материалам, например, при высоких температурах. Этим объясняется особое внимание в наших работах к адсорбционным эффектам на металлах — адсорбционному пластифицированию, т. е. облегчению пластических деформаций, адсорбционному понижению прочности — возникновению хрупкого разрушения при весьма малых интенсивностях напряженного состояния, вплоть до самопроизвольного диспергирования вместе с тем в последнее время нами были обнаружены новые важные особенности адсорбционных эффектов на металлах под влиянием малых примесей или в присутствии тончайших покрытий легкоплавкого поверхностно-активного металла в условиях легкоподвижности его атомов в процессе двумерной миграции. Эти новые проблемы, связанные с возможностью [c.15]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению срока службы изделия является уменьшение напряжений в деталях, т. е. повышение запасов прочности. Однако это противоречит требованию уменьшения габаритных размеров и массы изделия. Для удовлетворения обоим требованиям целесообразно использовать высокопрочные материалы и применять упрочняющую технологию (термическую и химико-термическую обработку, наплавку твердых, и антифрикционных сплавов на поверхность деталей, поверхностное упрочнение и т.д.). Термической обра-. 6 [c.6]

Термическая обработка этих сплавов, которые можно нести к сплавам с невысоким уровнем дисперсионного уп-чнения, обычно заключается в закалке от 1100—1120 С )хлаждением на воздухе. Дисперсионное упрочнение их оисходит в процессе эксплуатации при рабочих темпера-рах (800—1000°С). Сплавы на железоникелевой основе еют после закалки невысокие прочностные свойства в==550—700 МПа) и хорошую пластичность (6=45%). Жаростойкие сплавы на никельхромовой основе (ни-омы) получили значительное распространение в качестве 1териалов для работы при 800—1100 °С, а при кратковре- нной работе до 1200 °С. Эти сплавы применяют для из-товления деталей газовых турбин, не испытывающих льших рабочих нагрузок и работающих при высоких тем-ратурах (камеры сгорания, жаровые трубы, нагреватель- е элементы электрических печей и других деталей). [c.352]

Особенности конструирования термически обрабатываемых деталей. При объемном или поверхностном упрочнении методом закалки или химико-термической обработки в деталях возникают внутренш1е напряжения. Характер и величина напряжений зависят от вида термической обработки, выбранной марки стали и ряда конструктивных особенностей. При неправильном сочетании этих трех факторов термическая и последующая механическая обработка деталей затрудняется. В отдельных случаях получается брак или детали поступают в эксплуатацию в напряженном состоянии. [c.486]

Значительно продвинулось отечественное печестроение в связи с развитием массового ироизводства. За годы послевоенных пятилеток в термических цехах введены в эксплуатацию новые печные агрегаты, механизированные и автоматизированные по последнему слову техники. Параллельно с совершенствованием конструкций печей и нагревательных аппаратов механизируются закалочные баки, закалочные машины п. вспомогательное оборудование для удаления окалины, правки деталей, отрезсш образцов и т. п. Широкое применение получают дробеструйные аппараты для очистки деталей от окалины и для упрочнения поверхности деталей, обработка холодом, использование защитных атмосфер для получения светлой закал ки и светлого отжига. В разработке конструкций и внедрении контролируемых атмосфер с промышленность мног-о сделали А. А. Шмыков, В. Ф. Копытов, инженеры Стальпроекта и ряд заграничных ученых. [c.6]