Станки для предварительного формования

Станка для предварительного формования покрышек 67 [c.367]

Станки для предварительного формования покрышек (форматоры) [c.367]

В настоящее время основным видом станков для предварительного формования покрышек являются станки, в которых покрышки формуются под действием давления сжатого воздуха. Эти станки называются воздушными форматорами. Они применяются для предварительного формования автомобильных покрышек всех размеров. 1 [c.367]

Устаревшим типом станка для предварительного формования покрышек небольшого размера (с числом тканевых слоев не более шести) является вакуум-форматор. В нем предварительное формование покрышек производится путем создания в рабочей камере вакуума в 500—600 мм рт. ст. Среди воздушных форматоров наиболее совершенным является универсальный воздушный форматор с верхним закладыванием варочной камеры. [c.367]

Работа на станке для предварительного формования покрышек производится в следующем порядке. На крюк 8 штока 6 поршня малого рабочего цилиндра навешивается варочная ка мера. Затем при помощи крана 17 в нижнюю часть малого рабо чего цилиндра подается сжатый воздух. Шток 6, поднимаясь, втягивает варочную камеру внутрь полого плунжера 4. Затем [c.369]

Под давлением сжатого воздуха варочная камера расправляется внутри покрышки и окончательно формует последнюю. В течение всего этого процесса покрышка зажата между профильными дисками. По окончании процесса предварительного формования в нижнюю часть цилиндров обратного действия 3 при помощи крана 16 подается сжатый воздух давлением до 2 кг см . Под этим давлением штоки цилиндров, связанные неподвижно с фланцами полого плунжера 4, подымаются вверх и тем самым возвращают полый плунжер в исходное положен ие. Отформованная покрышка вместе со вложенной в нее варочной камерой снимается со стола станка, и цикл работы на форматоре возобновляется. [c.370]

Цилиндр для варочной камеры (цилиндр полого плунжера) и профильные диски являются сменными деталями станка. Они бывают разной величины в зависимости от размера формуемых покрышек. Усилие, создаваемое плунжером большого рабочего цилиндра станка, составляет от 12 до 14 т. Это усилие необходимо для предварительного формования покрышек. Усилие же, необходимое для подъема полого плунжера большого рабочего цилиндра, составляет не более 1 г. В соответствии с этим находятся размеры цилиндров обратного действия (ретурных цилиндров) и давление сжатого воздуха в них (до 2 кг см ). [c.371]

Кроме описанных выше воздушных форматоров, имеются также станки для предварительного формования покрышек, в которых цилиндр для приема варочной камеры и шток для ее закладывания в покрышку перемещаются механизмами, приводимыми в действие от электромоторов. Принцип же работы такого форматора с механическим приводом такой же, как у универсальных форматоров, описанных выше. [c.371]

В отличие от воздушных форматоров с верхним закладыванием камер (с воздушным и механическим приводом) применяются также воздушные форматоры с нижним закладыванием варочной камеры в формуемую покрышку. Конструктивно этот форматор отличается от станков с верхним закладыванием вй-рочной камеры в покрышку тем, что внутри полого стола, на котором устанавливается для предварительного формования покрышка, находится шток с крюком, на который навешивается варочная камера. Этот шток связан с поршнем воздушного цилиндра, расположенного под столом станка. В верхней же части одностоечной станины станка помещается воздушный рабочий цилиндр, к нил<нему концу штока которого прикреплен верхний профильный диск. [c.371]

Применение вулканизатора описанной выше конструкции дает возможность устранить необходимость применения станка для предварительного формования покрышек и станка для выемки варочных камер. Время, необходимое на выполнение всех трех операций на одном вулканизаторе, значительно меньше (примерно на 50—60%) времени, затрачиваемого на предварительное формование и выемку варочной камеры на отдельных станках. [c.476]

При работе на вулканизаторе со специальными приспособлениями облегчаются условия труда и достигается экономия в расходе рабочей силы по сравнению с существующим способом раздельного выполнения предварительного формования и выемки варочных камер на отдельных станках. [c.476]

Вулканизацию велосипедных покрышек производят на вулканизационных прессах разной конструкции. Применяются вулканизационные прессы с механическим, гидравлическим и пневматическим приводами. Перед вулканизацией внутреннюю поверхность покрышки пропудривают тальком для предупреждения прилипания к ней варочной камеры. С наружной стороны покрышку, за исключением стыка, смазывают смазкой, состоящей из сажи и талька с бензином. После просушки наружной поверхности покрышки предварительно формуют на специальных станках. При этом средняя часть каркаса несколько вытягивается. После формования камера из покрышки вынимается и заменяется рабочей камерой, с помощью которой и производится вулканизация. [c.509]

После хранения в течение не менее 4 ч сырые покрышки по цепному конвейеру подают на вулканизацию. Предварительно покрышки автоматически надеваются на два патрона 14 форматора-вулканиза-тора 13, которые разжимаются и удерживают покрышки. В это время открываются паровые камеры с верхними полуформами. Затем каждый патрон с покрышкой поворачивается на 180° вниз. В момент фиксирования покрышек строго над диафрагмами патроны сжимаются, а покрышки падают вниз на диафрагмы. Патроны в сжатом состоянии возвращаются в исходное положение. Затем паровые камеры закрываются и в диафрагмы подается формующий пар под давлением 0,25 МПа. После окончания формования в диафрагму подается пар под давлением 1,0—1,6 МПа для ее подогрева в течение 5— 10 мин. Греющий пар заменяется перегретой водой с температурой 145—175 °С. Давление в диафрагме поддерживается равным 1,6—2,8 МПа. Вулканизация осуществляется автоматически по заданному режиму с помощью командно-электронного прибора. По окончании вулканизации форматор-вулканизатор открывается, покрышка вынимается механизмом управления диафрагмы и сбрасывается на рольганг 15. Далее отборочным транспортером 16 она направляется на участок браковки и обрезки заусенцев. Легковые покрышки и покрышки для автобусов подают на станок 17 для определения дисбаланса. После осмотра покрышки, не имеющие дефектов, направляют на участок комплектации шин. [c.24]

Автомобильные покрышки, собранные на полуплоских и полудорновых станках, представляют собой плоские кольца (в виде муфты). Чтобы покрышкам, собранным в таком виде, придать форму, приближающуюся по своим очертаниям к готовой покрышке, их предварительно формуют на специальных станках. Окончательное же формование покрышек производится во время вулканизации. > [c.367]

Процесс производства древесноволокнистых плит состоит из следующих операций предварительное грубое измельчение древесины пилами рубильными машинами или дезинтеграторами размол предварительно измельченного сырья на дисковых мельницах приготовление гидромассы в массовых бассейнах пропитки гидромассы смолами, гидрофобными, огнезащитными и другими составами формование полотна на плоскосеточных или круглосеточных отливочных машинах прессование и сушка на многоэтажных гидравлических прессах обрезка плит на резательных станках. [c.303]

В качестве оборудования и инструмента применяются специальные машины-полуавтоматы с камерой для инжекции стекловолокна на сетчатую форму, поворотным столом для установки формы, станком для резки стекловолокна и приборами для полуавтоматического управления процессом формования заготовок, гидравлические прессы и пресс-формы для прессования — получения из предварительно отформованной заготовки готового изделия. В случае отсутствия необходимых прессов для окончательного формования применяются специальные разъемные формы. [c.69]

Ausdehner т форматор, станок для предварительного формования шин или покрышек [c.66]

Собранная на полуплоском и полудорновом станке покрышка представляет собой резино-тканевую муфту. Путем предварительного формования ей придают очертания, приближающиеся к конфигурации готовой покрышки. Одновременно с предварительным формованием в покрйшку вкладывается варочная камера. [c.42]

При помощи трехходового крана 20 подается и выпускается сжатый воздух давлением от 1,5 до 3,5 к0/см в варочную ка меру /, вкладываемую в покрышку 19 во время ее предварительного формования. Четырехходовой распределительный кран 17 приводится в действие от ножной педали 22, а краны 16, 18 и 20 — вручную при помощи рукояток. Для понижения давления сжатого воздуха у распределительных кранов 16, 18 и 20 установлены редукционные клапаны 23. Сжатый воздух давлением до 6 кг1см поступает по заводскому воздухопроводу 24 к распре-делительному устройству, а из последнего по воздухопроводам подается к рабочим частям станка. Чтобы обеспечить возможность перемещения рабочих частей станка (при работе последнего), воздухопроводы соединяются гибкими шлангами 25. [c.369]

Универсальные воздушные форматоры (экспе ндеры) УВЭ-1, УВЭ-2 и УВЭ-3 служат для предварительного формования покрышек, собранных на полуплоских и нолудорновых станках. Этот процесс заключается в придании заготовкам покрышек формы, максимально приближающейся к окончательной форме готовых покрышек. Одновременно с пр( дварительным формованием в покрышку закладывается варочная камера. [c.160]

При формовании изделий методом спекания порошкообразный фторопласт-4 предварительно таблетируют в металлических пресс-формах под давлением 250—300 кгс1см и при комнатной температуре. Затем та блетки помещают в герметические термошкафы, снабженные смотровыми окнами и вентиляцией, и выдерживают при температуре 330—360 С. В этих условиях зерна порошкообразного полимера оплавляются и спекаются между собой, в результате чего образуется монолитный блок полимера. Спекание считают законченным, когда заготовка (блок) становится полупрозрачной. Ее извлекают из термошкафа и охлаждают водой, при этом материал становится матово-белым с воскоподобной поверхностью. В процессе спекания и последующего охлаждения заготовка несколько коробится. Детали получают механической обработкой заготовок. Для получения из фторопласта пленки цилиндрическую заготовку укрепляют на токарном станке, вращая ее, срезают непрерывный слой требуемой толщины и полируют пленку на вальцах, пропуская между нагретыми валками. [c.544]

Негативное формование глубоких изделий с прямыми стенками и острыми углами вызывает уменьшение толщины стенок в зоне дна, граней и в углах. При предварительной механической вытяжке термоплз ста пуансоном можно изготовлять более равностенные изделия с глубокой полостью. Однако дно таких изделий имеет увеличенную толщину, так как в зоне контакта листа с пуансоном формуемый материал не растягивается. Если толщина дна и стенок изделия должны быть одинаковы, перед механической вытяжкой производят пневматическую вытяжку. Еще лучшие результаты достигаются при помощи создания воздушной подушки между пуансоном и формуемым листом, а также некоторого противодавления воздуха в негативной форме или формовочном ящике с противоположной стороны формуемого листа. В этом случае при вытяжке листа 1 предварительно размягченного нагревателем 2 и прижатого рамой 3 к форме 4 наружная поверхность листа не соприкасается с холодными стенками гнезд 5 формы, что позволяет избежать царапин на наружной поверхности формуемого изделия (фиг. 50) Необходимый воздушный подпор создается вследствие быстрой деформации формуемого листа движущимися пуансонами 6 при частично открытом вакуумном вентиле 7. [c.80]

Сухой метод отличается простотой технологии намотки (формования) и намоточных станков возможностью пофазного контроля компонентов формующего материала стабильным послойным содержанием связующего, предопределенным предварительным нанесением его на стекломатериал, и, как следствие этого, устойчиво воспроизводимыми физико-механическими и теплофизическими характеристиками стеклопластика удобством обслуживания станков и использованием рулонного материала (ленты и ткани) гигиеничностью процесса и возможностью устранения профессиональных вредностей. [c.399]

Основу группы методов, объединенных в данном разделе, составляет использование полимерных пленок, предварительно сформованных известными способами экструзией расплава термопласта через щелевую фильеру, экструзией рукавной пленки с раздувом, поливом из раствора, каландрованием, срезанием пленки на токарном станке с монолитных заготовок и т.д. Способы формования исходных монолитных пленок не имеют принципиального значения для капсулирования и важны лишь в той степени, в которой они влияют на приемы и режимы последующего внедрения в них частиц капсулируемого вещества. Процессы капсулирования веществ внедрением частиц в монолитные пленки в известной мере зависят от физико-механических и сорбционных свойств пленкообразующего полимера, но в первую очередь они определяются агрегатным состоянием, дисперсностью и твердостью частиц капсулируемого вещества. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология