Кокс нефтяной структура

Кокс нефтяной замедленного коксования сочетает в себе положительные свойства крекингового и пиролизного кубовых коксов. Структура кокса замедленного коксования неоднородна из-за непостоянства качества сьфья и может быть и волокнистой, и точечной. По предложенной оценке [151], структура рядового кокса замедленного коксования составляет от 4,5 до 5,1- [c.91]

Рис. 2-12. Микрофотография нефтяного кокса чешуйчатой структуры. Сканирующий электронный микроскоп

Рис. 2-13. Микрофотография нефтяного кокса игольчатой структуры, х50

Если проанализировать спецификацию на коксы нефтяные малосернистые согласно ГОСТ 22898-78, то можно легко увидеть, что перечень регламентируемых показателей крайне беден. Преимущественно это ограничения по химическому составу и летучим, а также пределы действительной плотности материала после прокаливания. Лишь последний показатель косвенно отражает структурные особенности того или иного сорта кокса, не давая представления о его пористой структуре, структурной прочности, электрической проводимости и т.д. [c.33]

Постановка и контроль выполнения этой задачи на таком высоком уровне объяснялись актуальностью создания отечественной сырьевой базы по прокаленному коксу для обеспечения быстро растущих потребностей цветной и черной металлургии. Для производства 1 т алюминия расходуется до 0,5 т прокаленного нефтяного кокса, для выплавки 1 т электростали - до 6 кг электродов на основе высококачественных коксов игольчатой структуры. Специальные сорта нефтяных коксов изотропной структуры используются в атомной энергетике и в специзделиях в оборонной и космической технике. [c.22]

Очень важным является вопрос изучения структуры нефтяных коксов, особенно коксов игольчатой структуры. [c.2]

Изучением большого числа нефтяных коксов различного назначения установлено, что коксы игольчатой структуры, используемые при изготовлении [c.121]

Иногда процессы подготовки сырья для производства сажи и кокса специальной структуры осуществляют на одной и той же установке [84]. Основная цель строительства новых установок коксования — удовлетворение потребности в электродном коксе, необходимость увеличения выработки доли светлых нефтепродуктов и снижения выхода остаточных топлив. Поскольку количество вырабатывае.мого в настоящее время малосернистого кокса (с содержанием серы не более 1,5%), включая и мелкие фракции, получаемые на действующих установках, не может обеспечить народное хозяйство углеродистым сырьем, производство кокса предполагается в дальнейшем расширить [131]. Для производства нефтяного электродного кокса можно наряду с малосернистым использовать и сернистое сырье. При этом возможны три варианта. Дистиллятные сернистые продукты, преимущественно [c.8]

Технологяя промышленного производства нефтяного кокса игольчатой структуры [c.51]

В промышленной практике применяют три способа коксования периодическое (в кубах), полунепрерывное (в необогреваемых камерах) и непрерывное (контактное или в кипящем слое на порошкообразном коксе-теплоносителе). Наиболее простым и старым является периодическое коксование в кубах, которое до сих пор используют для получения крупнокускового кокса. Нефтяные коксы, вырабатываемые на современных установках, существенно отличаются по структуре, составу, реакционной способности от коксов, получаемых в кубах. [c.394]

Важные задачи предстоит решать в области производства нефтяного кокса и прежде всего увеличения выпуска дефицитного электродного кокса. Здесь одним из актуальных направлений остается проблема производства малосернистых сортов кокса из сернистого сырья, в том числе — производства кокса игольчатой структуры. [c.31]

Переход на нефтяной кокс анизотропной структуры позволил сократить удельные нормы расхода электродов в 5-7 раз, одновременно улучшив экономическую эффективность металлургического процесса. [c.18]

Таким образом, подводя итоги вышеизложенного, можно констатировать следующее. В области организации постоянного производства кокса игольчатой структуры решены научные основы, созданы отечественные технологии, надежность которых подтверждена большим числом испытаний в промышленных условиях. Основной причиной, затрудняющей организацию постоянно действующего производства КИС, является недостаток мощностей по коксованию нефтяного сырья. Нами предлагаются следующие мероприятия, внедрение которых решит проблему обеспечения электродной промышленности коксом игольчатой структуры и коксом для алюминиевой промьппленности [c.60]

После того как наша страна приступила к масштабным закупкам графитированных электродов по импорту, у института появилась возможность широкой систематизации эксплуатационных свойств зарубежных электродов. Постепенно стало ясно, что отечественные электроды мелких и средних диаметров, уступая зарубежным в удельных расходах на тонну продукта, полностью удовлетворяют потребителя по допустимой плотности тока. А таких электродов в тот период потреблялось в общем объеме до 70%. Постепенно импорт, доходивший в конце семидесятых годов до 40 тыс. т/год, сместился в сторону электродов больших диаметров, изготовляемых за рубежом уже в то время в основном на основе нефтяного кокса игольчатой структуры. В несколько более позднем анализе, данном в добротном докладе сотрудников института Г.Д. Апальковой, Б.И. Давыдовича, А.Я. Веснина, Н.Д. Богомоловой, Н.Ю. Гиляровских, были приведены данные по систематизации претензий потребителей к отечественным электродам. Выяснилось, что среди причин, приводящих к повышенному расходу у потребителей, 28% — следствие низкой механической прочности ниппелей, 33% — поломки резьбового соединения и его развинчивание, что обусловлено некачественным исполнением механической обработки. Еще 11% определяются отклонением размеров электродов от требуемого номинала и только 19% — окислением, [c.247]

Свойства нефтяных коксов различных структур [c.37]

Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гвдрообессеривания и коксования (рис. 5.3). При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промьшшенности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее l3% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам. [c.179]

Показателем, определяющим возможность получения пекового кокса игольчатой структуры, является содержание фракции, растворимой в бензоле. Добавки ее малых количеств во фракции, нерастворимые в бензоле, переводят их в вязкотекучее состояние, позволяющее получить при 600 С игольчатый кокс [2-55]. По-видимому, это обстоятельство в отличие от коксования нефтяных остатков и определяет влияние находящейся под повышенным давлением паровой фазы на получение ламелярной микроструктуры игольчатого кокса. [c.84]

О < а < 0,7 (рис. 6-29). Следовательно, внедрение лития в нефтяной кокс определенной структуры ограничивается значением а = 0,7, а не 0,5, как указывается в других работал . Интервал изменения ж от О до 0,7 соответствует НРЦ относительно Li/Li от 1,5 до 0,02 В. Дальнейшее продолжение заряда приводит к отложению металлического лития на поверхности МСС с нефтяным коксом. [c.336]

В коксах обычно выделяют две структурные составляющие струйчатую и сферолитовую. Содержание струйчатой составляющей в коксах зависит прежде всего от природы сырья. Увеличенное содержание парафинов в нефти повышает ее содержание, в то же время в коксах из нефтяных остатков, обогащенных нафтеновыми и ароматическими веществами, структура однородная. Для струйчатой составляющей кокса характерна структура в виде лентовидных участков с высокой степенью ориентации базисных плоскостей на относительно больших участках. Сферолитовая составляющая имеет вид сферических частиц размером до 4 мкм. Их внутреннее строение в пиролизных коксах радиальнолучистое базисные углеродные плоскости ориентированы по радиусам сферы [18, с. 25-32]. [c.142]

Влияние структурных составляющих пиролизного кокса на свойства полученного на его основе искусственного графита было исследовано авторами работы [11]. Коксы заданной структуры получали в лабораторных условиях из следующих нефтяных продуктов пиролизной смолы высокотемпературного (ВТР), или "жесткого" режима пиролиз- [c.144]

Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс (Иеед.1е соке). Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосернистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах. [c.8]

Кокс точечной структурб состоит из отдельных мелких частиц с несформировавшейся ориентацией элементарных кристаллитов. Структура кокса плотная с однородными участками, небольшим числом округлых пор и "точечным" узором. Уровень неравноосности зерен кокса точечной структуры ниже, чем у волокнистого. Все нефтяные коксы имеют участки как волокнистой, так и точечной структуры. Волокнистая структура коксов обладает ярко выраженными анизотропными свойствами, а точечная - изотропными. Изотропными свойствами обладает кокс, полученный из природного продукта гильсонита [150]. [c.87]

Кокс нефтяной пиролизный специальный (КНПС) является изотропным по структуре. В нем содержатся только три структурные составляющие (см. табл. 12), оцениваемые баллами 1-3. В коксе этой марки преобладает мелковолокнистая структура с размером волокон 3-7 мкм. Кокс марки КНПС вьфабатывают из прямогонных или вторичных керосино-газойлевых фракций малосернистых нефтей, которые подвергают пиролизу. Получаемую в процессе пиролиза гидравличную смолу коксуют в кубах. В пиролизном коксе поры имеют размеры 0,25-5,60 мм с гладкой блестящей поверхностью в виде лунок. Толщина прослоек между порами - [c.89]

Кокс нефтяной пиролизный электродный (КНПЭ) получают из гидравличной смолы. Структура кокса определяется составом смолы, содержащей некоторое количество карбоидных частиц. При коксовании карбоиды агрегируются в гранулы, для которы характерна точечная структура, а промежутки между ними заполнены компонентом волокнистой структуры. Таким образом, кокс марки КНПЭ имеет неоднородную структуру, в которой наряду с крупноволокнистыми участками содержатся зоны точечного строения. Толщина прослоек между порами составляет примерно 0,25 мм, размер микротрещин 0,1 0,25 мм и макротрещин до 5мм [147]. [c.90]

Кокс нефтяной крекинговый электродный (КНКЭ) получают из бескарбоидного сьфья. Для него характерна волокнистая, преимущественно ориентированная микроструктура, представленная в виде крупноволокнистых элементов с высокой степенью упорядоченности в упаковке гексагональных углеродных слоев. При изучении кокса КНКЭ показано [153], что прокаливание при 1300 °С приводит почти к полному исчезновению неупорядоченной молекулярной структуры. Дпя крекингового кокса толщина междупоровых прослоек не превышает 0,3 мм, средний размер микротрещин составляет 0,02x0,4 мм и макротрещин - 0,8 8 мм [147]. [c.90]

Исходным сырьем для получения нефтяных остатков являются малосернистые (мангышлакские, ширванские, котур-тепинскне и др.), сернистые (западносибирские, ромашкинские) и высокосернистые (типа арланской, чекмагушской) нефти. Указанные неф ш различаются содержанием не только серы, но и асфальто-смолн-стых веществ, парафиновых и других углеводородов и их соотношением, а также кислотностью и зольностью. Эти различия создают неодинаковые условия структурирования остатков в процессе их получения и дальнейшем воздействии на такие остатки параметров процесса. Происхождение нефтяных остатков (прямогонный, крекинг-остаток и дистиллятный крекинг-остаток) и содержание гетероэлемеитов (серы, металлоорганических соединений) существенно влияют на ход и технологическое оформление процесса производства пеков и кокса. Наиболее эффективные результаты при производстве иеков и кокса игольчатой структуры получают из остатков дистиллятного происхождения. [c.222]

Высокая степень корреляции исследованных характеристик свидетельствует об универсальности их взаимосвязи для нефтяных коксов. С высокой степенью вероятности коксы анизотропной структуры имеют низкий ТКЛР, высокие значения баллов, дейст- [c.26]

Из прямогонных остатков получают рядовой нефтяной кокс неоднородной структуры, используемый в шроизводстве анодной массы в качестве наполнителя. В процессе термического во дей-ствия на прямогонпые остатки доля парафино-нафтеновых углеводородов с высоки.м значением Н С снижается и возрастает доля асфальто-смолистых и полициклических углеводородов, характеризующихся низкими значениями И С. В результате отношение И С в жидком сырье снижается. [c.20]

Продукт, полученный после обжига, состоит из кокса-наполнп-теля и кокса, образовавшегося при коксовании связующего. Поскольку температура прокаливания (1100—1300 °С) и обессеривания (1450 °С) нефтяных коксов обычно другая, чем при обжиге заготовок, возникают различия в физико-химических свойствах (механическая прочность, реакционная способность, пористость, электропроводность и др.) кокса-наполнителя и кокса, образовавшегося из связующего. Наиболее однородной и, следовательно, лучшей по качеству электродная продукция будет при использо-ватт наполнителя и связующего, близких по степени анизометрни структуры частиц и при максимальном приближении условий прокаливания наполнителя и обл<ига зеленых заготовок (наполнитель, смешанный с пеком в необходимом количестве). В принципе такие условия могут быть достигнуты при следующих комбинациях компонентов зеленых заготовок нефтяной кокснефтяной пек пековый кокс+каменноугольный пек нефтяной кокс+каменноугольный пек пековый кокс + нефтяной пек. Для выбора типа пеков и коксов, позволяющих получать зеленые заготовки и далее из них электродные изделия (заготовки) с требуемыми качествами, необходимы дополнительные исследования. [c.95]

По заключению потребителей электродной продукции [72], из нефтяных коксов анизотропной структуры получают электроды высокого качества. Электропроводность п термостойкость графптиро- [c.97]

Комбинированный термический крекинг смеси сырья с коксованием образующегося при этом крекинг-остатка является одним из наиболее рациональных методов получения повышенного выхода сажевого сырья, не требующего дополнительных затрат при наличии в схеме завода вышеуказанных установок. Достоинство метода — одиовременное получение сырья для производства сажн, а также нефтяного кокса игольчатой структуры. При этом варианте термический крекинг смеси дистиллятного сырья проводится прн обычных условиях, а на коксование направляют дистнллят-ный крекинг-остаток, где из него получают газ, бензиновые фракции, керосино-газойлевую фракцию (200—500 °С) и кокс. [c.229]

В качестве примера комбинирования, сокращения стадий получения нефтяного углерода, можно привести процесс подготовки сырья на установке термического крекинга одновременно для производства кокса игольчатой структуры и сажи (комплекс для получения сырья специальных качеств). При этих условиях установки коксования высоко 1 единичной мотцности являются весьма экономичными и рекомендуются для включения в состав вновь строящихся НПЗ. Создание таких комплексов дает возможность получить товарные продукты высокого качества, максимально утилизировать отходы производства, побочные нефтепродукты, превращая их в ценные товарные продукты, что, в конечном счете, позволит лучиш кооперировать нефтеперерабатывающую промышленность с другими отраслями (черной и цветной металлургией, химической промышленностью и др.). [c.262]

В производстве углеродной продукции используются следующие виды основного технологического сырья нефтяные и пековые коксы анизотропной структуры (игольчатые), нефтяные "рядового" качества, пековый изотопный, антрациты "технологические", пек связующий (средней, повышенной и высокой температуры размягчения) и пек пропиточный (импрегнат). [c.17]

Опытные партии нефтяных коксов улучшенной структуры, кот )ые выпускались на Волгоградском НГО в период 1995-2001гг., также дали положительные результаты при его переработке. [c.22]

Лабораторные опыты по созданию технологии производства кокса игольчатой структуры (КИС) впервые начаты на кафедре технологии нефти и газа в Уфимском нефтяном институте (УНИ) ньше УГНТУ в 1968-69 гг. (Сюняев З.И., Гимаев Р.Н., Давыдов Г.Ф.). Первая опытная партия КИС на промышленной установке была получена в 1969 г. на Красноводском (Туркменбашинском) НПЗ (Валявин Г.Г., Давыдов Г.Ф., Махтумов Д.Н.) по схеме [c.51]

Проведенный комплекс исследований, технологических разработок и испытаний на основе различных источников сырья и разных технологических приемов производства позволяет сделать вывод о существовании альтернативы коксу КНПС - коксов изотропной структуры, полученных на основе трех различных источников сырья нефтяного, каменноугольного и сланцевого. Причем два из них - кокс пековый и смоляной с гарантированным выходом летучих в пределах 3- 6 % масс. -уже сейчас выпускаются в промьшшенном масштабе и испытываются в различных технологических процессах на заводах электродной подотрасли. [c.150]

ООО ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка совместно с ОАО НЭЗ провели положительные испытания нефтяного кокса с улучшенной структурой. С учетом полученных результатов ООО ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка намеревается провести реконструкцию коксового производства. Имеется несколько вариантов, в том числе ТЭО производства кокса игольчатой структуры. [c.174]

При карбонизации в жидкой фазе выделяющиеся летучие формируют пористую структуру, состоящую из крупных макропор - размером до нескольких миллиметров, а также более мелких макропор и переходных пор в межлоровых стенках (теле кокса). Первая пористость образуется при деструкции органического вещества, находящегося в жидко-пласти-ческом состоянии, когда летучие бурно выделяются. Вторая возникает в основном после затвердевания карбонизованного вещества и отличается широким диапазоном распределения пор по размерам эффективных радиусов. В результате этих процессов образуются вспученные пористые тела — коксы (нефтяные, пековые, сланцевые и пр.). кристаллическая структура коксов, получаемых из жидкой фазы, как правило, хорошо упорядочивается при высокотемпературном нагреве, что является следствием возникновения на ранних стадиях карбонизации взаимной ориентации ароматических молекул. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология