Расходные коэффициенты электроэнергии и пара

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

Себестоимость продукции тем ниже, чем ниже расходные коэффициенты. Расходными коэффициентами сырья, электроэнергии, топлива, воды, пара называется их количество, приходящееся на [c.137]

Выход га-толуилового альдегида составляет 95 %. Расходные коэффициенты при получении 1 т п-толуилового альдегида, т толуол - 0.814, СО — 0.254 удельные энергозатраты пар - 6.6 т электроэнергия - 390 кВт ч охлаждающая вода - 310 м . [c.232]

В разрабатываемые проекты систематически вносятся изменения, направленные на уменьшение стоимости строительства и оборудования предприятий, экономию расходуемого металла, интенсификацию иопользования машин и аппаратов, снижение -расходных коэффициентов материалов, пара, воды, электроэнергии и повышение -качества вырабатываемой углекислоты. В этих целях применены регенерация активного глинозема -и активированного угля, двухтрубные холодильники вместо змеевиковых, предварительное сжатие газа перед пропуском его через фильтрующие -и осушающие аппараты, что позволило уменьшить размеры фильтров и расход металла для их изготовления. В строительной части проектов предусматривается широкое применение сборных железобетонных изделий, унификация строительных -конструкций. [c.14]

В печах КС получают более 1 г пара на 1 г выпускаемой кислоты. В то же время на 1 г выпускаемой кислоты требуется 50—100 квт-ч электроэнергии. Используя энергию пара в паровых турбинах, можно значительно снизить расходный коэффициент электроэнергии, а, следовательно, снизить и себестоимость кислоты. [c.42]

При применении менее концентрированной серной кислоты расходные коэффициенты по серной кислоте повышаются соответственно ее концентрации. Повышаются также расходные коэффициенты по пару, электроэнергии и рабочей силе вследствие понижения производительности аппаратуры. Кроме того, сырая уксусная кислота получается с повышенным содержанием муравьиной кислоты и требует более тщательной очистки при получении пищевого продукта. [c.134]

Показателями эффективности функционирования технологических цехов и отдельных химических производств являются расходные нормы на сырье, топливо, электроэнергию, греющий пар и охлаждающую воду. Чем ближе расходные коэффициенты к стехиометрическим, тем совершеннее организовано производство, тем лучше его экономические показатели. [c.182]

Расходные коэффициенты. В табл. П-43 и П-44 приведены данные о расходе углеводородного газа, технического кислорода, водяного пара и электроэнергии на стадии конверсии метана в расчете на 1000 углеводородного газа и на 1000 получаемых восстановителей (СО -Ь Н,) для схем 1—10 (см. табл. П-23— П-42). [c.108]

Расходные коэффициенты — величины, характеризующие расход различных видов сырья, воды, топлива, электроэнергии, пара [c.6]

На современных нефтеперерабатывающих заводах используются комбинированные установки ЭЛОУ—АВТ, в которых совмещены процессы обессоливания и прямой гонки нефти. Мощность их достигает 6 млн. т перерабатываемой нефти в год. Применение комбинированных установок значительно улучшает технико-экономические показатели процесса переработки нефти. Расходные коэффициенты для таких установок составляют пар 49 кг, вода 4,8 м , электроэнергия 37,5-10 кДж, жидкое топливо 33,4 т на 1 т перерабатываемой нефти. [c.129]

Расходные коэффициенты для установки крекинга КС (на 1т сырья) топливо жидкое 6,7 кг, топливо газообразное 9,5 кг, электроэнергия 3,2-10 кДж, катализатор 1,9 кг, водяной пар (потребляемый) 270 кг, водяной пар (вырабатываемый) 685 кг. [c.140]

В аналогичном процессе фирма 5НАМ (Италия) гарантирует расходные коэффициенты по пару (12—25 ат) и электроэнергии соответственно 0,9 т/т и 125—150 квт-ч/т при расходе аммиака 580 кг/т [140]. [c.403]

Рассчитайте расходные коэффициенты на 1 т катодной меди а) электроэнергии постоянного тока б) пара на подогрев циркулирующего электролита в) воды на компенсацию испарения из ванны. [c.236]

Производительность описанного автоклава в три-пять раз больше производительности аппарата периодического действия. Расходные коэффициенты на 1 г концентрированной НЫОз, составляют аммиак — 0,294 г, кислород— 140 м , вода— 190 холод — 400 ООО кал, электроэнергия — 270 кет ч, платина — 0,06 г при этом получается 0,2 т пара. [c.114]

Показателями функционирования производства являются расходные нормы на сырье, топливо, электроэнергию, греющий пар, охлаждающую воду и т.д. Чем ближе расходные коэффициенты по этим показателям к стехиометрическим, тем лучще будут экономические показатели производства. И тем не менее при оценке эффективности производства помимо технологических критериев необходимо учитывать экономические показатели, к числу которых можно отнести мощность, себестоимость продукции, приведенные затраты, фондоотдачу, прибыль, рентабельность и т.д. [c.267]

Выход кумола при совмещенном процессе превышает 99.8 %, степень чистоты - не менее 99.95 %. Бромное число получаемого кумола менее 2, причем высокая чистота товарного продукта достигается без обработки глиной. Расходные коэффициенты несколько ниже по сравнению с другими процессами на получение 1 т кумола расходуется 651 кг бензола и 351 кг пропилена. Удельные энергозатраты на 1 т кумола также наименьшие электроэнергия - 3 кВт ч, теплота - 1.46 ГДж охлаждающая вода - 2.9 м , расходы на катализатор - менее 3 долл. выработка пара на сторону составляет 0.893 т. [c.341]

Кристаллизатор с наружным водяным охлаждением, имеющий диаметр 0,5 м и длину 10 м, дает в сутки 13 т глауберовой соли. Расходные коэффициенты на 1 г глауберовой соли мирабилита 1,095 т, воды 0,215 м , пара (2 ат) —0,28 т, электроэнергии 67 кет ч. [c.135]

Примерные расходные коэффициенты на производство 1 т 95%-ного хлористого калия 4,8—4,9 т сильвинита (22% КС1) 0,42 млн. ккал (1760 Мдж) пара 20—22 кет ч (до 79 Мдж) электроэнергии и 9,5 воды. [c.372]

Расходные коэффициенты. При получении каустической соды, хлора и водорода в ваннах с ртутным катодом основной статьей расходов являются затраты на поваренную соль и электроэнергию. Кроме того, на очистку рассола для питания ванн расходуются реактивы и теряется некоторое количество ртути. При использовании для электролиза подземных рассолов дополнительно к пару, расходуемому, на регулирование температуры рассола, требуется пар на упаривание рассола для выделения твердой соли, необходимой при этом способе. Количество расходуемых энергии и сырья в большой степени зависит от условий работы, качества соли и культуры производства. [c.253]

В то же время скорость процесса газификации определяется кроме ука занных факторов также тепло- и массообменными процессами, протекающими на поверхности твердого топлива, температурой и давлением процесса с учетом влияния диффузионных факторов на кинетику процесса. Для кускового топлива влияние давления (Р) на скорость газификации пропорционально УЛ при газификации мелкозернистого и пылевидного топлива оно примерно пропорционально давлению. Исходя из этого данные для промышленного проектирования любого газогенераторного процесса (состав целевого газа, интенсивность процесса газификации, расходные коэффициенты по топливу, кислороду, пару, электроэнергии, тепловые потери в процессе, к. п. д. газификации, энергетический к. п. д.) можно получить только на основе модельных испытаний газифицируемого топлива в газогенераторном устройстве намечаемой конструкции. [c.166]

Расходные коэффициенты на 1 т сульфата аммония СОг — 0,30—0,35 т гипса (97%-ного) — 1,32—1,42 т электроэнергии — 118,8 МДж КНз — 0,258—0,271 т пара — 1,3 т воды— ПО м . [c.122]

Тем не менее, очевидно, что суспензионные процессы отличаются повышенными расходными коэффициентами по пару и охлаждающей воде, значительно уступая по этим показателям процессам растворной и газофазной полимеризации. Исключение составляют процессы фирм Сольвей и Филлипо, в которых расход охлаждающей воды приближается к таковому в растворных процессах. Расход электроэнергии в суспензионных процессах в 4,5—5 раз ниже, чем в производстве ПЭВД. Следует учитывать, что на энергозатратах наряду с технологией существенно сказывается и аппаратурное оформление узла полимеризации. В этом отнощении особого внимания заслуживает петлевой реактор для полимеризации этилена, используемый фирмами Сольвей и Филлипс , который позволяет обеспечить теплосъем через рубашку при мощности линии 70 тыс. т/год в одном реакторе. [c.132]

При эксплуатации установки были сняты также расходные коэффициенты по пару, электроэнергии и технологической воде. Эти данные, которые не могут рассматриваться как оптимальные, тем не менее дают значения расходных коэффициентов, позволяющие судить о гарантиро-ванно11 стоимости продукта. [c.273]

Фирма Хемико предполагает использовать не только реакционное тепло, но и тепловой эффект адиабатического сжатия газов, что позволяет полностью отказаться от потребления пара п воды со стороны при одновременном увеличении расхода электроэнергии до 250 квт-ч/т [133, 138] при рекуперации энергии расход ее может быть уменьшен до 158 квт-ч/т карбамида. Фирма Тое-Коацу разработала кооперирование производств аммиака и карбамида, что дает возможность уменьшить расходные коэффициенты по пару — до 0,52 Мкал/т, электроэнергии — до 93 квт-ч/т и воде — до 100 м /т при одновременном сокращении общих капиталовложений на 5—10% [135]. [c.403]

Электротермический метод получения фосфорной кислоты основан на восстановлении фосфора из фосфата кальция ири высоких температурах (1400—1600°С) в электрических печах. Пары фосфора, выходящие из печи, окисляют (сжигают) с образованием иентаоксида фосфора, гидратацией которого получают фосфорную кислоту (так называемую термическую фосфорную кислоту). Фосфорную кислоту вырабатывают также сжиганием желтого фосфора, иолученного возгонкой в электропечах и конденсацией паров. Оср[овное преимущество электротермического способа -перед экстракционным заключается в возможности получения фосфорной кислоты любой концентрации (вплоть до 100%-ной фосфорной кислоты и полифосфорной кнслоты, содержащей до 89% Р2О5) и высокой степени чистоты сырьем для электротермической возгонки фосфора могут служить любые фосфаты, в том числе низкокачественные, без необходимости их обогащения. Однако велики расходные коэффициенты по электроэнергии. [c.151]

ПортландцвьЕнтшй клинкер и технологический газ чаще всего получают во вращающихся печах. Добавками служат различные материалы, содержащие углерод, оксиды алюминия, кремния и железа, которые часто являются попутными продуктами химических и иных производств (кокс, магнетит, П1фитные огарки, золы, глины). Кальцинированный фосфогипс и добавки измельчают, смешивают в определенных пропорциях и обжигают. Готовый клинкер охлаждают воздухом и измельчают. Газ из П0ЧИ, состоящий из 5 , , 4 > и водяного пара, очищают от шиш в циклонах, электрофильтрах и скруббере. Влажный газ после мокрых электрофильтров осушают и подают в контактный аппарат о ванадиевым катализатором, а затем в абсорбционное отделение, где завершается цикл производства серной кислоты. На установке производительностью 1000 т/сут расходные коэффициенты на 1 т серной кислоты составляют Са 01 - 1,611 т глина - 0,144 т песок - 0,080 т кокс - 0,115 т вода - 85 м электроэнергия - 140 кВт/ч топливо - 63 МДж /Вэ/. Клинкерные щ-нералы образуются при температуре на 50 - 70 °С ниже, чем обычно, что объясняется к аталитическим влиянием восстановительной среди и наличием соединений фосфора и фтора. Клинкер отличается пористой структурой и легче размалывается /ВО/. [c.22]

Продукционная азотная кислота содержит растворенные окислы азота в количестве до 2—4% и подвергается продувке воздухом. Расходные коэффициенты на 1 т HNO3 составляют аммиака 0,29—0,295 т, платины 0,15—0,20 г, электроэнергии 350—500 кет, пара 0,20—0,6 т, воды 110—170 [c.109]

Расходные коэффициенты на I т кальцинированной соды в среднем составляют очищенного рассола (310 г/л Na I) 5 аммиачной воды (257о NH3) 15—17 кг, известняка или мела (100% СаСОз), 1,3—1,4 т воды 80—120 м мазута 7000 ккал ПО—125 /сг пара 1,35—1,45 мгкал, электроэнергии 75— 100 кет ч. [c.158]

Расходные коэффициенты на 1 т хлора составляют Na l 1,7—1,8 т, электроэнергии 3100—3200 кет - ч. Кроме того, расходуется 8 кг графитовых электродов, 2 кг асбеста, 4—5 воды и 0,75—1,0 т пара. Диафрагменный электролитический щелок содержит 100—140 г/л NaOH и 160—200 г/л Na l. [c.201]

Выход сернистого натрия по отношению к израсходованному сульфату в цехах, оборудованных механическими печами периодического действия с горячим выщелачиванием плава, составляет 75—80% от теоретического. Потери распределяются приблизительно так при шихтовке 0,5%, от уноса пыли из печи 1%, от побочных реакций при восстановлении 7—10%, при выщелачивании и хранении щелоков 6—8%, со шламом из выщелачивателей за счет недостаточной отмывки шлама 0,2—0,3%, с осадками солей при выпарке 1—2%, при разливе готового продукта в барабаны и другие механические потери 1,5—3%. При этом расходные коэффициенты на 1 т стандартного продукта составляют 1,35—1,5 т сульфата натрия (100% N32804), 0,5—0,6 т реакционного угля (7000 ккйл), 0,3—0,4 т топлива 7000 ккал), 0,4—0,6 г пара, 3—7 воды, 100—200 кет ч электроэнергии. [c.490]

Расходные коэффициенты на 1 т глинозема при переработке глинозема способом спекания, например боксит-—3,7т известняк—1,1т сода—0,44 от пар — 9 м , мззут —0,48/и твердое топливо—0,2 т электроэнергия — 665 квт-ч-, — 130 м . [c.424]

Расходные коэффициенты могут быть значительно уменьшены при повышении концентрации электролитического щелока, получаемого в процессе электролиза. Например, при повышении концентрации электролитического щелока на 10 г/л NaOH расход пара на 1 т каустической соды снижается на 0,4 г (около 0,25 Мкал). Соответственно сокращается расход воды и электроэнергии и повышается производительность установки. Поэтому в цехах электролиза стремятся получать щелок с высокой концентрацией NaOH 130—140 г/л. [c.382]

Себестоимость шродукции тем ниже, чем ниже расходные коэффициенты сырья, электроэнергии, топлива, 1Воды, пара, приходящиеся на 1 г продукции. [c.100]

Процесс позволяет получать ди- и трихлорметаны в различных соотношениях, что создает возможность гибкого реагирования на их спрос. Расходные коэффициенты на 1 т смеси ( H2 I2 СНС1з = 80 20) метанол — 0,37 т хлор — 0,92 т пар (0,3 МПа)—1,80 т холодная вода (10 °С)—160 м электроэнергия— 185 квт-ч побочный продукт — 0,01 т ССЦ [179]. [c.71]