Теплообменники газовые

Таким образом, важным резервом экономии тепла в процессах производств 00 и НХС является повышение эффективности использования вторичных энергетических ресурсов (тепла газовых и жидких потоков), уровня регенерации тепла охлаждаемых продуктов, а также внедрение современных энерготехнологических систем. Источниками вторичных энергетических ресурсов в отрасли являются физическое тепло контактных и уходящих газов технологических печей, нагретых продуктовых потоков, тепло парового конденсата и др. Утилизация имеющихся вторичных топливно-энергетических ресурсов зависит от их количества, энергетического потенциала, возможности использования полученной энергии. При этом в качестве утилизационного оборудования в отрасли уже применяются воздухоподогреватели различных конструкций и размеров, котлы-утилизаторы различных типов, теплообменники, газовые холодильники и другое оборудование. [c.247]

Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании кокса, выносится регенерированным катализатором и может быть использовано для испарения сырья и протекания реакций крекинга в реакторе (при этом отпадает необходимость в применении металлических теплообменников). Газовые потоки, проходя через реактор и регенератор, оставляют большое количество катализатора в плотной фазе и освобождаются от основной части оставшихся взвешенных частиц катализатора в циклонных сепараторах или (иногда) путем электростатического осаждения. С тех пор, как была построена первая [c.396]

Появление в какой-то части теплообменника газовой пробки выключает этот участок из процесса теплообмена. Иногда газовую пробку можно обнаружить, ощупывая аппарат рукой температура участка с газовой пробкой резко отличается от соседних. [c.103]

После контактного аппарата газовая смесь поступает в трубы теплообменника, где отдает тепло газу, поступающему в агрегат на очистку. По выходе из теплообменника газовая смесь направляется в агрегат очистки газа от окиси углерода промывкой жидким азотом. [c.112]

В контактном аппарате выделяется большое количество тепла, которое используется для нагревания в теплообменнике 10 газа, поступающего на контактирование. Горячий газ из контактного аппарата направляется в трубное пространство теплообменника и отдает свое тепло очищенному обжиговому газу, проходящему в межтрубном пространстве. Охлажденная в теплообменнике газовая смесь поступает в абсорбционное отделение, где проходит через олеумный абсорбер 12, моногидратный абсорбер 13 и брызгоуловитель 14. [c.106]

Теплообменники газовые и жидкостной включены в схему для увеличения теплового коэффициента машины. В газовом теплообменнике парогазовая смесь охлаждается перед поступлением ее в испаритель. Предварительное отепление крепкого раствора в жидкостном теплообменнике уменьш ает расход тепла в кипятильнике. [c.227]

Количество тепла, необходимого для нагрева идущей по трубкам теплообменника газовой смеси от 37 до 320°, равно [c.143]

Свежая газовая смесь подогревается в выносном теплообменнике газами, выходящими из контактного аппарата. Температура предварительного подогрева определяется тепловым балансом и зависит от концентрации двуокиси серы в перерабатываемой газовой смеси. Из выносного теплообменника газовая смесь поступает в нижнюю часть межтрубного пространства и, поднимаясь по нему, нагревается до 470—490°. Нагретая газовая смесь входит в верхний слой катализатора и проходит через него снизу вверх. Степень превращения в первом слое составляет 75—80%, а температура достигает 550—600° (в зависимости от концентрации двуокиси серы). По выходе из первого слоя газовая смесь входит в трубки, охлаждается в верхней, не заполненной катализатором широкой части трубок до 450° и проходит сверху вниз в средний слой катализатора, расположенный в трубках. Здесь степень превращения возрастает до 93—95%. После прохождения среднего слоя катализатора газ охлаждается в нижней узкой части трубок до 430—435° и входит в третий слой катализатора, где процесс протекает без теплоотвода и степень превращения возрастает до 97—97,5%, а температура повышается соответственно до 440—445°. [c.309]

После теплообменника газовая с.месь через штуцер 2 отводится из колонны и направляется в зависимости от схемы либо в колонну синтеза аммиака, либо на циркуляционный ко.мп-рессор, [c.142]

Вопросам расчета теплообменников отводится место почти в каждом учебнике по теплопередаче. Но потребность в литературе подобного рода не уменьшается, а растет с каждым годом. Это связано прежде всего с постоянным расширением сферы практического применения подобного рода теплообменников, их внедрением в новые, быстро развивающиеся области техники. К таким традиционным устройствам, как экраны топок парогенераторов, воздухоподогреватели, теплообменники газовых турбин и систем кондиционирования, радиаторы автомобилей, где развитые поверхности применяются уже сравнительно давно, в последнее время добавились плазменные и ядериые установки, системы, утилизирующие солнечную энергию, различные элементы элект-рскных схем. [c.3]

Суммарный тепловой эффект реакции, до продуктов полного окисления, составляет около 13 ООО ккал/кг метана. Это сильно затрудняет температурное регулирование процесса до нужной стадии окисления. Окисление метана и других газообразных углеводородов проводится воздухом или кислородом. Окисление кислородом воздуха проводится в присутствии гомогенных и гетерогенных катализаторов. В качестве гомогенного катализатора применяются окислы азота, которые более правильно назвать инициатором окисления. Процесс окисления метана воздухом нри 400— 600° С был впервые осуществлен в промышленных условиях в Германии в 1941—1942 гг. Реактор для этого процесса представляет пучок из 50 вертикальных труб длиной 3 м п диаметром 0,08 м. В поток газа, циркулирующего через реактор, вводится 98%-ный метан и воздух в соотношении 3,7 1. Соотношение циркулирующего газа и вновь поступающего 9 1. Подогретая в теплообменнике газовая смесь поступает в реактор, где поддерживается температура в пределах 400—600° С. Гомогенным катализатором (инициатором) является азотная кислота, которая добавляется в количестве 0,08 объемн. % к газовой смеси перед поступлением в реактор. Выходящие из реактора газы охлаждаются и поступают в скруббер, где формальдегид и другце растворимые продукты реакции отмываются водой. Водный раствор содержит 5—10% формальдегида, нейтрализуется [c.290]

Длина трубок теплообменника. Примем коэффициент теплопередачи в межтрубном пространстве (от наружных стенок трубок теплообменника газовому потоку) 1 — = 3940 вт1л1 - град, а в трубках теплообменника (от газового потока внутренних стенок трубок теплообменника) аг = 5475 вт1м X Хград вч =0,006 м, 30= 0,009 м Я = = 0,058 вт1м-град т = [c.436]

Охлажденная в теплообменнике газовая смесь поступает в абсорбционное отделение, где проходит через олеумный абсорбер 12, орошаемый 20%-ным олеумом, моиогидратный абсорбер 13, орошаемый 98,3%-ной кислотой, и брызгоуловитель 14. Степень абсорбции достигает 99,9%. При поглощении ЗО3 в абсорберах и паров воды в сушильных башнях выделяется тепло и орошающая кислота нагревается. Для поддержания постоянной темп-ры орошения кислоту охлаждают в оросительных холодильниках. Постоянство концентрации орошающей к-ты (в результате поглощения 30 3 концентрация кислоты резко возрастает) достигается разбавлением моногидрата менее конц. сушильной к-той, а олеума — моногидратом. Для этой цели предусмотрены соответствующие кислотопроводы. Олеум по мере накопления непрерывно передается на склад готовой продукции. В результате поглощения тумана С. к. концентрация кислоты, орошающей башню 2, повышается. Рис. 1. Схема производства серной кислоты контактным методом из колчедана Чтобы концентрация этой Кислоты была [c.411]

Ось откидной дверцы разгрузочного устройства расположена параллельно оси роторов. В закрытом положении дверца плотно прижимается к стенке смесительной камеры и фиксируется защелкой Дверца открывается на угол 135°. Откидная дверца разгрузочного устройства приводится в действие гидроприводом, состоящим из станции гидропривода с насосной установкой, газового гидроаккумулятора, гидромотора, редукционного клапана и соответствующих запорных и регулирующих устройств. Станция гидропривода состоит из резервуара, гидрошкафа и воздушного теплообменника. Газовый гидроаккумулятор обеспечивает быстрое открытие откидной дверцы разгрузочного устройства, а также открытие ее. при отключении электроэнергии и остановке насоса. [c.79]

Из теплообменника газовый поток по трубопроводу 5 направляется в газовую турбину 17 с целью утилизации энергии для работы турбокомпрессора 16, смонтированного на одной оси. Турбокомпрессор обеспечивает подачу воздуха под давлением в выносную камеру 12 сжигания топлива. Из турбины 17 отработанный газ поступает по трубопроводу 15 в нижнню зону экономайзера 2, где смешивается с продуктами сгорания, уходящими из подогревателя 6 по трубопроводу 4. Оба потока газов направляются в верхнюю часть экономайзера навстречу поступающей воде по трубопроводу 1 на орошение. Нагретая таким образом вода до температуры 65° С сообщается в нижней зоне экономайзера, а затем насосом 14 подается для дальнейшего нагрева в аппарат //. Уровень воды контролируется прибором 10. [c.198]

Машина, выполненная по одноступенчатой схеме, состоит из испарителя, генератора, абсорбера, конденсатора, дефлегматора, теплообменника, газового переохладителя и других вспомогательных аппаратов. Для подачи водоаммиачного раствора из абсорбера в хенератор установлен центробежно-вихревой насос марки ЗЦ6х2. Поверхность теплообмена основных аппаратов водоаммиачной абсорбционной холодильной машины следующая (в м ) абсорбер — 420, генератор — 245, конденсатор — 170, дефлегматор — 120 испаритель — 238, теплообменник — 312, газовый переохладитель—68. [c.130]

В этих аппаратах наиболее рационально организован теплообмен. Колонна состоит из следующих частей корпус 1 выкован из хромоникелевой стали. Теплообменник 2 трубчатого типа е 678 трубками (0 14/10 мм, высота — 4500 мм) имеет общую поверхность теплопередачи 143,5 м . Он расположен в верхней части колонны. В средней части колонны помещена корзина 3 с насадкой нз фарфоровых колец размером 15 X 15X2 мм. Сепаратор 4 расположен в нижней части колонны и имеет сопло 5 и поплавковые указатели уровня жидкого аммиака 6. По вертикальной оси колонны проходит труба 7 (0 60/80 мм), соединяющая канал 8, через который газ подводится из водяного холодильника, с каналом 9, через который газ отводится в змеевики испарителя. Посредством окон труба соединяется с межтрубным пространством теплообменника. Газовая смесь поступает в колонну через канал 8, затем проходит в центральную трубу и через окна ее поступает в межтрубное пространство теплообменника, разделенное горизонтальными перегородками. Здесь газ охлаждается до — 5°С газом, идущим по трубам теплообменника испарителя. Этот газ, в свою очередь, нагревается от ццц -тт 20 до +15, +17°С. Охлажденная газовая [c.340]

При продолжите.яьных перерывах в эксплуатации рекомендуется тщательно просушить все приборы, смазать никелированные детали бескислотным смазочным маслом, опорожнить теплообменник — газовый счетчик и калориметр. Уложить термометры в фзгтляры. После снятия соединительных шлангов закрыть отверстия патрубков пробками. [c.78]

Из теплообменника газовая смесь поступает в смеситель 3 для смешения с кислородом. Путь технического кислорода от газгольдера до смесителя аналогичен описанному в схеме V- . Хорошо перемешанная реакционная смесь при температуре 400—430° С поступает из смесителя со скоростью 40—80 м/сек в конвертор 4 на слой никелевого катализатора. Конвертированный газ при температуре 850— 900° С направляется из конвертора по футерованному теплоизоляционным огнеупорным лштериалом газоходу в котел-утилизатор 5 для получения пара давлением 6—8 ат при температуре 160—170° С. Из котла-утилизатора газ при температуре около 600° С поступает в трубки теплообменника 2, г е отдает свое тепло исходной парогазовой смеси, и при температуре около 300° С направляется на дальнейшую подготовку к синтезу метанола. [c.195]