Технологические топочных газов

В практике инженера-химика встречается также большое количество других задач, которые могут быть сведены к экономическому сравнению. Для получения желаемого продукта из многих принципиально различных методов, при использовании которых образуются различные побочные продукты или применяется различное сырье, нужно выбрать один. На установленном производстве можно испробовать многие технологические варианты. Например, для предварительного нагревания сырья из ряда греющих агентов можно выбрать пар, органические теплоносители, расплавленные металлы или соли, электрический ток, топочные газы и т. д. Аналогично при абсорбции надо делать выбор из нескольких растворителей. Когда окончательно выбрана технологическая схема, следует еще при проектировании произвести наиболее удобную серийную расстановку машин и аппаратов. В подобных случаях часто применимы описанные выше статистические методы. Следует определить стоимость одного варианта, а затем сравнивать с ним остальные (подробно эта задача в настоящей книге не рассматривается). Необходимо учитывать, что оптимальными будут те технически возможные альтернативы, при которых себестоимость будет минимальной. [c.354]

Во многих производствах образуются технологические и отходящие газы с невысоким [0,5—2,0% (об.)] содержанием диоксида серы (производство серной кислоты, цветных металлов, газы нефтепереработки, агломерационных фабрик, топочные газы ТЭЦ и т. д.), которые недопустимо выбрасывать в атмосферу как из санитарных соображений, так и в связи с необходимостью извлечения ценного и остродефицитного сырья —серы. Непосредственно перерабатывать диоксид серы из сбросных газов в серную кислоту экономически невыгодно из-за низкого содержания в них 50г [122]. Большинство из существующих способов концентрирования диоксида серы (или очистки газов от ЗОг) основано на использовании различных химических процессов и имеют ряд недостатков высокую стоимость и большой расход реагентов, необратимое (в ряде случаев) поглощение диоксида серы, низкую экономическую эффективность [122, 123]. Это стимулирует поиск новых рациональных методов очистки. [c.329]

Важной проблемой обеспечения долговечности эксплуатации котлов-утилизаторов является борьба с сернокислотной коррозией. Исходя из этого, рационально использовать их при более высоких температурах, чем воздухоподогреватели, применение которых ограничено температурой топочных газов 450—500 Х, поскольку, работая в области высоких температур, котлы более надежны в эксплуатации и имеют большой ресурс работоспособности. Получаемый из котлов-утилизаторов водяной пар по параметрам пригоден для применения в технологических схемах установок в качестве греющего агента и для привода паровых турбин турбокомпрессоров. [c.76]

Технологическим регламентом установки предусмотрены контроль и регулирование дополнительных рабочих параметров печи давления и температуры сырья на входе, температуры сырья в отдельных секциях (или змеевиках) и па выходе из печи, температуры топочных газов, покидающих камеру радиа-цпп (над перевальными стенами), а также температуры и расхода топлива, пара, воздуха, величины тяги в различных точках печи. Периодически проверяют температуру излучающих стен, топки, стенки труб, полноту сгорания топлива. [c.101]

Основными аппаратами технологической схемы являются печь спекания, выщелачиватель и карбонизатор. Вращающаяся трубчатая печь имеет диаметр 3—5 м и длину 50—185 м и обогревается топочными газами. В рабочей зоне печи поддерживается температура 1200—1300 С. Отходящие из печи топочные газы содержат до 12% оксида углерода (IV) и используются для карбонизации алюминатного раствора. [c.29]

Особенности технологического процесса 1) кислородно-конверторный способ. Окисление примесей проводят в специальных аппаратах— конверторах продуванием воздуха через расплавленный чугун (нижнее дутье) или кислорода над расплавом (верхнее дутье) 2) мартеновский способ. Примеси окисляют в мартеновских печах, пропуская предварительно нагретый в регенераторах воздух и топочные газы над расплавленным чугуном. Производство периодическое. [c.182]

Особенности технологического процесса размельченную в воде шихту непрерывно подают, во вращающуюся печь и нагревают движущимися противоточно раскаленными топочными газами. [c.189]

Измельченный сланец подают в сушилку (1), где его нагревают дымовыми газами от котла-утилизатора (Ю) с температурой 600°С. Смесь сланца и дымовых газов направляется в циклон (2), где они разделяются топочные газы выбрасываются в атмосферу, а высушенный сланец поступает в смеситель (4), Здесь он смешивается с твердым теплоносителем - нагретой золой, полученной при дожигании твердого остатка термической переработки сланца в технологической топке (7). [c.38]

Влияние технологического режима на конечный эффект работы установки вытекает из всего изложенного выше. Особенно следует помнить о тесной взаимозависимости и большой роли таких основных факторов крекинг-процесса, как температура процесса, продолжительность (скорость) крекинга и давление. Температура процесса, например в печи глубокого крекинга, зависит в основном от того, какая поддерживается температура топочных газов над перевалом и какова температура поступающей в печь флегмы. Следовательно, при неизменной производительности печи по сырью мы можем добиться соблюдения постоянных условий ведения процесса, если будем держать строго установленные температуры топочных газов и поступающей флегмы. [c.179]

Устройство современных топок и печей подробно рассматривается в специальных руководствах по промышленным печам. Ниже приведены лишь краткие сведения по элементарным технологическим расчетам обогрева топочными газами. [c.362]

В первом случае они применяются главным образом как коммунальный бытовой газ (ГОСТ 5542-50) в газовых бытовых плитах, в технологических печах (хлебопечение, сушка молока и фруктов и т. д.), а также как промышленный топочный газ в теплоэнергетике, металлургии и т. д. [c.236]

Принципиальная технологическая схема приготовления гранулированных кормов (рис. 52) состоит в следующем отходы равномерно подаются транспортером 1в сушильный барабан Равномерность подачи обеспечивается высотой массы на транспортере, которая регулируется битером 2. В барабан одновременно с отходами из топки 3 поступает сушильный агент температурой 600—800 °С, который образуется при смешивании топочных газов от сгорания жидкого топлива и воздуха, засасываемого вентилятором б циклона сухой массы 5. Частицы отходов проходят через вращающийся барабан в контакте с сушильным агентом, и каждая из них высушивается до тех пор, пока не станет достаточно легкой для выноса из барабана в циклон, 5. [c.228]

Один из таких случаев произошел на технологической установке, в состав которой входили сблокированные сушильные барабаны, элеваторы, валковые дробилки, грохоты и др. В процессе эксплуатации агрегата было замечено, что расход пульпы, подаваемой в барабан, самопроизвольно начал снижаться. Персоналом была уменьшена температура топочных газов на входе в барабан до 230 °С и проведена пропарка пульпопровода на всасьгаающей стороне насоса, однако это не дало положительных результатов. Поэтому было принято решение перевести топку на меньший расход газа, прекратить распыление пульпы и еще раз пропарить пульпопровод и пульпонасос. После выполнения этих операций была начата подача пульпы, а темцература газов на входе в аппарат была доведена до 272 °С. При этом выяснилось, что одна из форсунок барабана оказалась забитой отложениями, поэтому распыление пульпы вновь прекратили. Через некоторое время перешли на работу барабана с одной форсункой (вторую отключили для чистки). Через некоторое время было обнаружено, что происходит разложение нитрофоски на косых лопатках передней части барабана. Поэтому снова прекратили распыление пульпы, погасили топку, а вентилятор вторичного дутья не выключили и продолжали подачу воздуха в барабан. В это же время произошло заклинивание двухвалковой дробилки, и блокировками были остановлены грохот, элеватор и сушильный барабан. [c.58]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

В другом процессе, где источником кислорода также является воздух, применяются такие псевдоожиженные термостойкие материалы, как окиси алюминия, магния или кремния. Этуэлл [3] нагревал термостойкий материал до 1093° С, продувая воздух для выжигания остаточного углерода, отложившегося на термостойком материале во время последую-ш,их операций, и добавочный топочный газ. Горючий твердый материал поступает затем в псевдоожиженный слой никелевого катализатора вместе с предварительно нагретым метаном, паром и двуокисью углерода. Это тепло горячего термостойкого материала используется для эндотермической конверсии метана в синтез-газ. Способ отделения никелевого катализатора от термостойкого материала основан на разнице в размерах их частиц (частицы термостойкого материала меньше по величине). Частицы термостойкого материала выдуваются из слоя катализатора, состоящ его из более крупных частиц. При этом возникает другая трудная технологическая задача — транспортировка горячего твердого материала, тем более, что при необходимости работать при 30 ат уменьшение скорости реакции [21] обусловит потребность в более высоких температурах для данной конверсии. Гомогенное частичное окисление метана кислородом представляет интерес для промышленности с точки зрения (I) производства ацетилена и в качестве побочного продукта синтез-газа [5, 10, 7, 12, 2 и (2) производства синтез-газа в качестве целевого продукта при давлении около 30 ат [19, 12, 2]. Для термического процесса (без катализатора) необходима температура около 1240° С или выше, чтобы получить требуемую конверсию метана [19]. Первичная реакция является сильно экзотермической вследствие быстрой конверсии части метана до двуокиси углерода я водяного пара [22]. Затем следует эндотермическая медленная реакция остаточного метана с двуокисью углерода и водяным паром. Для уменьшения расхода кислорода на единицу объема сиптез-газа в-Германии [7] для эндотермической асти реакции применяются активные никелевые катализаторы. В Соединенных Штатах Америки приняты некаталитические реакции как часть гидроколь-процосса [19, 2] для синтеза жидких углеводородов из природного газа. [c.314]

Анализ отклонений значений отдельных рабочих параметров от установленных по технологической карте позволяет определять причины нарушений режима эксплуатации печи и принимать соответствующие меры. Так, увеличение температуры топочных газов над перевальными стенами (при незаметном изменении других параметров) свидетельствует о начале закоксо-ваиня трубчатого змеевика об образовании больших отложений кокса в нем можно судить но повышению давления на входе в печь и т. д. [c.101]

Поскольку начальная температура в тоике в значительной степени определяется жаропроиэводительностью сжигаемого топлива, а конечная — температурой уходящих топочных газов, естественно, что для проведения высокотемпературных технологических процессов (особенно при высокой температуре уходящих газов) рационально использовать топливо с высокой жа-ропроизводительностью. Это дает возможность интенсифицировать работу печей, поскольку обеспечивается большая разиосп. температур горящего топлива и нагреваемого углеводородного сырья. В свою очередь, интенсификация работы печей, вызывая повышение производительности установок, приводит также к уменьшению удельного расхода топлива вследствие сокращения продолжительности процесса сжигания и снижения потерь тепла в окружающую среду. [c.108]

Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

Нагревание топочными газами с циркулирующим твердым зернистым промежуточным теолоносителе в последние годы получает широкое распространение в технике. Этим способом можно нагревать различные технологические газы до температур порядка 1500° С. качестве зернистых теплоносителей применяют жаростойкие твердые материалы (кварц, алюмосиликат , диабаз, алунд, шамот и др.), измельченные до частиц размером 0,05—8 мм. [c.169]

Циркулирующий таким образом зернистый материал воспринимает тепло топочных газов в аппарате 5 и передает его нагреваемым технологическим газам в аппарате 2. Графики на рис. 7-9, построенные в координатах t — Н (темнература — высота слоя зернистого материала), показывают характер издюненпя температур газов и зернистого материала в результате противоточного взаимодействия, их. В аппарате 5 могкно нагреть зернистый материал до температуры, на 5—10° меньшей, чем температура поступающих в аппарат топочных газов, а в аппарате 2 можно нагреть технологические газы до температуры, на 5—10° меньшей, чем температура поступающего в аппарат зернистого материала. Работа этих аппаратов протекает в условиях, соответствующих условиям работы аппаратов идеального вытеснения (стр. 15). Температура нагретых в установке [c.170]

На примере переработки легкой канадской и тяжелых сернистых (1,2—2,6% 8) нефтей по этому комбинированному нефтехимическому процессу переработки нефти были получены следующие результаты, характеризующие матернальный баланс олефины 47,2—52,0%, ароматические углеводороды 9,8—10,9%, топочный газ 5,9—9,5%, дистиллят 9,0—10,4%, котельное топливо 4,7— 6,1%, кокс 9,0—12,5%. Выход ароматических углеводородов можно значительно увеличить, если ввести в комплекс технологических установок установку каталитического риформинга. Соотноше-нпе этилен/пропилен равно 1,9—2,0. Среди ароматических углеводородов Сб—Са на долю бензола приходится 44%. Производство бензола можно значительно увеличить за счет процесса деметилирования толуола и ксилолов. [c.252]

При введении пробоотборника в газоход необходимо принять все меры к тому, чтобы проба была отобрана из основной части газового потока, и не из мертвой зоны, где нет потока, или из зоны с неперемешивающимися слоями газа. Необходимо также не допускать подсоса внешнего воздуха в образец. Если проба отходящих топочных газов или технологических газов отбирается в момент, когда реакция еще не закончилась, необходимо принять меры к тому, чтобы реакция ие продолжалась в пробоотборнике иногда пробоотборная труб а может действовать как катализатор дальнейшего процесса. Чтобы исключить это Я1вление, используют пробоотборник с водяным охлаждением либо другое устройство, лоз1воляющее заморозить реакцию. Поскольку нежелательная конденсация может привести к избирательной абсорбции коаден-сатом одного из газовых компонентов, целесообразно отбирать лробу при температуре выше точки росы. Если в газе присутствует пыль, она должна быть отфильтрована перед сборником. [c.74]

Сероводород. Природный и нефтяной газы, каменноугольный газ, широко используемые в промышленности и для бытового отопления, в качестве примеси содержат сероводород. В зависимости от источника получения газы могут также содержать в меньших концентрациях сероуглерод (СЗг), сероокись углерода, или карбо-нилсульфид ( OS), тиофен ( 4H4S) и меркаптаны (RSH), пиридиновые основания, цианистый водород, оксид углерода (И) и аммиак. Сероводород содержится также в- отходящих газах, образующихся при выпарке целлюлозных шелоков и в результате процессов обжига. Технологические и топочные газы, содержащие сероводород, коррозионно-активны при охлаждении ниже точки росы, обладают неприятным запахом, весьма нежелательны при производстве и термической обработке сталей и создают ряд других проблем. Поэтому сероводород и некоторые другие соединения необходимо удалять из этих газов. Некоторые муниципальные власти ограничивают содержание сероводорода в бытовом газе до 0,0115 г/м , хотя часто допускается концентрация 0,35—0,70 г/м . Для металлургических процессов обычно разрешают еще более высокие концентрации — до 1,15 г/м [310]. [c.142]

Рис. 3.4. Схема установки полукоксования мелкодисперсного сланца с твердым теплоносителем 1 — сушилка, 2 — циклон, 3 — циклон теплоносителя, 4 - смеситель, 5 — наклонная печь полукоксования, 6 — пьшевая камера, 7 — технологическая топка, 8 — зольный циклон, 9 — зольный теплообменник, 10 — котел-утализатор I — сланец, П — воздух, Ш — зола, IV — топочные газы, V — парогазовые продукты

Вместе с тем в отдельных случаях выбор направления движения теплоносителей прямотоком диктуется технологическими соображениями. Так, в барабанных сушилках (см. главу XV) высушиваемый материал и греющий агент (топочные газы, нагретый Еюздух) направляют параллельным током с тем, чтобы не подвергать перегреву высушенный материал во избежание его окисления, осмоления и т. п. [c.305]

Для нагревания технологических газов до высоких температур иногда используют газообразные теплоносители—топочные газы и т. Д., периодически нагревающие слой насадки, состоящей из небольших твердых тел или зерен. Она служит промежуточным тпер-дым теплоносителем, от которого технологические гази получают тепло и иагрсиаются до заданной температуры. Насадка изготавливается из алюмосиликатов, кварца, шамота и других термостойких неметаллических материалов. [c.321]

В установке с падающей насадкой (см. рнс. 1Н-8) топочные газы подаются в верхнюю камеру I через газоход и движутся вверх навстречу сплошному потоку холодных частиц твердого промежуточного теплоносителя (падающей насадки), поступающих из бункера 2. В результате интенсивного теплообмена твердые частицы нагреваются до температуры, близкой (на 5—10 С ниже) температуре топочных газов. Нагретый твердый теплоноситель через герметический затвор 3 и бункер 4 подастся в ннжтою камеру 5, где отдает свое тепло движущемуся противотоком технологическому газу. [c.321]

В камере 5 также происходит весьма интенсивный теплообмен между твердым нагреты м теплоносителем и технологическим газ9м, который отделяется от унесенных твердых частиц в циклоне 6 и направляется на дальнейшую переработку. Отработанные топочные газы очн1цаются от ныли в циклоне 7 и удаляются в атмосферу. Охлажденные частицы теплоносителя, а также мельчайшие его частицы, отделенные в циклонах 6 и 7 с помощью газодувки 8, поступают по пневмотранспортному трубопроводу снова в бункер 2. [c.321]

Нагревательная установка с псевдоожиженным слоем твердо1 о теплоносителя также состоит из теплообменных камер, но несколько другого устройства. Топочные газы направляются по газоходу под распределительную решетку верхней камеры с такой скоростью, чтобы привести в псевдоожиженное состояние холодный зернистый материал, который поступает сверху. Нагретый материал отводится в нижнюю камеру, где псевдоожижается потоком нагреваемого (технологического) газа, поднимающегося сквозь отверстия распределительной решетки. Здесь происходит интенсивное нагревание технологического газа, воспринимающего тепло от зернистого промежуточного теплоносителя, В остальном схема установки совпадает с изображенной на рис, У1П-8. [c.321]

Абсорбционные процессы широко распространены в химической технологии и являются основной технологической стадией ряда важнейших производств (например, абсорбция SO3 в производстве серной кислоты абсорбция НС1 с получением соляной кислоты абсорбция окислов азота водой в производстве азотной кислоты абсорбция NH , паров Hj, HjS и других компонентов из коксового газа абсорбция паров различных углеводородов из газов переработки нефти и т. п.). Кроме того, абсорбционные процессы являются основными процессами при санитарной очистке выпускаемых в атмосферу отходяи их газов от вредных примесей (например, очистка топочных газов от SOj очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся в производстве минеральных удобрений, и т. д.). [c.434]

Печи с сильно развитой радиантной поверхностью позволяют не применять рециркуляции топочных газов. Печи с рециркул)щпей топочных газов сохранились лишь там, 1 де по чисто технологическим причинам желательно поддерживать пониженную температуру дымовых газов, не прибегая к уве.личению размеров радиантной поверхности. [c.320]

Разработаны мероприятия по повышению надежности пароперегревателя котла. Дпя улучшения качества питательной воды и предотвращения образования внутритрубных отпожений в схему очистки конденсата включен конденсатор-осветитель. Предусмотрено выравнивание температуры топочных газов по сечению шахты, а также снижение путем совершенствования технологического процесса содержания хлоридов в черном щелоке, сжигаемок в котле. [c.47]

Вторая схема также ограничивается по верхнему пределу зольности, но уже по другим причинам. Присутствие летучей золы вообще может оказаться недопустимым при различных технологических процессах, организуемых при непосредственном обогреве топочными газами. В котельных уста.нов-ках шлакующаяся зола может вызвать зашлаковку трубных пучков, расположенных в первых газоходах установки. Если ее удается избежать, то наличие в газовом потоке твердой летучей золы, обладающей абразивными свойствами, может приводить к заметному истиранию трубных пучков. Наконец, озоление топочных газов, выбрасываемых из установки в атмосферу, вызывает недопустимое засорение окружающей местности и приводит к необходимости применения громоздких, дорогостоящих золоочистительных устройств, что стало обязательным для пылеугольных топочных устройств, работающих по рассматриваемой схеме. [c.141]

Технологическая схема концентрирования серной кислоты с применением барботажного концентратора барабанного типа показана на рис. IV-21, Нагревание кислоты п барабане 9 осуществляется топочными газами при температуре 1000—1050 С, образующимися от сжигания природного газа или мазута в топке 5. Горячие газы разбавляются воздухом в камере смешения, охлаждаются до 700—850X и при этой температуре поступают в первую камеру по трубам, опущенным в слой ссрной кислоты. Барботируя через слой кислоты, газы нагревают ее до 220— 240 °С. [c.164]

Качество огнеупорных и теплолзол> цнопных материалов д.чя обмуровки печи выбирается в зависимости от технологических условий работы печи, причем необходимо обрахцать внимание на температуру и агрессивность топочных газов. [c.447]

Для утилизации тепла уходящих топочных газов используются воздухоподогреватели и котлы-утилизаторы. Подача к горелкам воздуха, предварительно подогретого в печах, интенсифицирует процесс горения, увеличивает передачу тепла змеевикам за счет излучения. На технологических установках НПЗ эксплуатируются воздухоподогреватели трех типов а) трубчатые рекуперативные конструкции ВНИИНефтемаша (ВТР) б) трубчатые конструкции ВНИПИНефти с предварительным подогревом атмосферного воздуха в калориферах горячей водой или водяным паром (ВПЧР) в) комбинированные из чугунных ребристых и ребристо-зубчатых труб (ВОЭН). [c.234]

Автоматическое регулирование технологического процесса заклю-ется в следующем. Количество топлива, подаваемого на сжигание в 1пку содовой печи, регулируют с помощью регулятора, связанного с динением содовой печи. Регулятор соотношения топливо — воздух поз-шяет поддерживать количество воздуха пропорциональным расходу шлива. Разрежение в топке стабилизируется с помощью регулятора тяги тем воздействия на шибер топочных газов. [c.188]

В целом предложенные способы извлечения цветных металлов из пылей при их инжекции в металлургические расплавы характеризуются простотой технологической схемы, сравнительно небольшими капиталовложениями и отсутствием топочных газов. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология