Расходные коэффициенты в присутствии

Реакция винилирования (г) протекает в присутствии гидроксида калия при температуре 400—440°С. Конверсия ацетилена составляет 0,6—0,8 при расходном коэффициенте по ацетилену 0,39—0,5 т/т ВБЭ. Реакционная смесь, содержащая 75— 80% ВБЭ, около 20% непрореагировавшего бутанола, воду и легкую фракцию, перед гидролизом разделяется методами ректификации или экстракции. На гидролиз направляется фракция, содержащая 99,5% винилбутилового эфира. [c.304]

С И давлении 0,98 МПа в присутствии неполярных растворителей. Степень конверсии бутадиена-1,3 достигает 95%, а содержание основного вещества в очищенном продукте — 99%. Не вступивший-в реакцию бутадиен-1,3 рециркулируют. На установке достигнуты следующие расходные коэффициенты на 1 кг циклододекатриена-1,5,9 1,15 кг бутадиена-1,3, 6,4 кг пара, 3,3 кг воды, [c.207]

В природном газе содержится от 0,1 до 2% углекислого газа. Содержание же азота колеблется в промышленных условиях от 1 до 4%. Свободного водорода в природном газе нет. но он присутствует в метане и его гомологах, содержание которых в природном газе составляет 95—98%. Состав природного газа может различаться по отдельным месторождениям. Учитывая, что предприятия азотной промышленности получают природный газ от закольцованного газопровода, то его состав можно определить заранее для расчета необходимых расходных коэффициентов на основе материальных балансов технологических процессов конверсии метана. [c.43]

К настоящему времени разработаны и реализованы в промышленном масштабе производства многих аминокислот методом органического синтеза. С его помощью производят I), -метионин, глутаминовую кислоту, лизин, триптофан, треонин, глицин и ряд других. По современным технологиям осуществляют синтез индивидуальных аминокислот с высоким выходом и высокой степенью химической очистки. Однако данный способ имеет ряд существенных недостатков, не позволяющих рекомендовать его для создания многотоннажного производства. Выпуск продуктов кормового и пищевого назначения возможен только на основе биологически активных -форм аминокислот. В результате химического синтеза всегда образуются рацематы — равновесные смеси - и )-форм аминокислоты, требующие в дальнейшем достаточно сложной и (или) дорогостоящей очистки. Присутствие )-формы в готовом продукте всегда нежелательно не только потому, что она представляет собой балласт, поскольку не усваивается организмом человека и животного, повышает расходные коэффициенты используемого сырья на 1 т продукции, но у некоторых аминокислот она обладает токсичными свойствами. Исключение составляют глицин и метионин. Для первого не существует оптически активных изомеров. У второго . -фор-мы усваиваются организмом человека и животного в равной мере. [c.11]

Термический крекинг твердых парафинов был первым промышленным процессом производства высших а-олефинов, но он не позволял получать сг-олефины высокого качества из-за присутствия большого количества примесей, в частности днолефи-иов и ароматических углеводородов. Этот процесс, хотя и в небольших масштабах, применяют в настоящее время. Он отличается большим расходным коэффициентом нормальных [c.160]

Существенное значение для экономичности процесса алкилирования имеет расходный коэффициент серпой кислоты на единицу веса алкилата Основной причиной новын1енпя этого расходного коэффициента является присутствие диепов в исходном продукте, содержащем олефины, особенно в тех случаях, когда бутен получают каталитическим дегидрированием к-бутана. Диены дают с моноолефинамп продукты сонолимеризации, растио-ряющиеся в серной кислоте и разбавляющие ее. В результате крепость серной кислоты очень быстро падает ниже предела (90—92%), который [c.324]

При использовании к-бутена расход серной кислоты минимален, а алкилат имеет иапвысшее октаповое число. Наиболыпий расходный коэффициент серной кислоты отмечается прн алкилировании пропеном [83]. В табл. 209 приведен приблизительный состап алкилата, образующегося при реакции изобутана с различными бутепами в присутствии 98%-НОЙ серной кислоты как катализатора. [c.325]

При окислении этилового спирта и гликолей щелочным раствором перманганата калия образуется щавелевая кислота [18]. Щавелевая кислота образуется также при нагреваний эгаленгликоля с 6 я. азотной кислотой [19], а при окислении этиленгдаколя смесью азотной (23%) и серной (34%) кислот в присутствии пятиокиси ванадия (0,003%) при 70 °С в течение 7 ч выход щавелевой кислоты достигает 91% (расход этиленгликоля составляет 0,6 к кг). Технологическая схема процесса аналогична принятой при окислении сахара, что позволяет осуществить его в действующих цехах. При кратковременной эксплуатации в одном из цехов были достигнуты следующие расходные коэффициенты в расчете на 1 т двухводной щавеле1 0й кислоты (в кг) [c.30]

Аллиловый спирт, по.чученнын гидролизом аллилацетата, может содержать остатки аллилацетата, уксусную кислоту., сложные эфиры, И в этом случае схема очистки обеспечивает получение кондиционного сырья, хотя и при некотором увеличении расхода щелочи. Сложнее обстоит дело с примесью про-панола, который всегда присутствует в аллиловом спирте, полученном изомеризацией пропиленоксида. Особенности равновесия пар — жидкость в системе а 1Лиловын спирт — прона-нол — вода таковы, что достаточно полное отделение пропанола без потерь аллилово10 спирта экономически нецелесообразно. Значительно более приемлемым является использование шихты с относительно высоким содержанием инертного в условиях реакции нропанола. В этом случае удается путем небольшого увеличения энергозатрат и расходного коэффициента но аллиловому спирту выделять балансное количество пропанола в составе легкой фракции дополнительной колонны очистки ре-циклового аллилового спирта. Квалифицированное использование этой фракции не вызывает проблем при гидрировании из нее можно получить пропанол достаточно высокого качества. [c.182]

Процесс алкилирования бензола пропилен-пропановой фракцией в присутствии BFg Н3РО4 изучен на металлической модельной установке непрерывного действия производительностью около 1 кг изопропилбензола в час, а также на укрупненной промышленной установке [50]. Эти исследования позволили выяснить преимущества указанного катализатора по сравнению с применяемым в промышленности AI I3. Найдено, что катализатор BFg Н3РО4 увеличивает конверсию бензола и, следовательно, позволяет повысить производительность существующего оборудования нри значительном снижении расходных коэффициентов по сырью. [c.367]

Кроме хлорбензола при хлорировании бензола в присутствии Fe lg получается до 10 % (мае.) дихлорбензолов, небольшие количества трихлорбензолов и продуктов осмоления. Процесс осложнен следующими экономическими и экологическими проблемами сжигание полихлоридов приводит к потерям углеводородного сырья, повышению расходных коэффициентов по бензолу образуются высокотоксичные вещества и ксенобиотики — полихлор-диоксины и полихлорбензофураны, а также соляная кислота, сбыт которой ограничен. [c.351]

Прямое окисление этилена в окйсь этилена в присутствии серебряного катализатора в экономическом отношении больших преимуществ перед хло ргидринны м методом не имеет. Однако каталитическое окисление находит широкое развитие благодаря тому, что оно исключает расход дорогостоящего и дефицитного хлора. При хлоргидринном методе на 1 кг окиси этилена расходуется 0,9 кг этилена, 2,2 кг хлора и 2 кг гидрата окиси кальция. С учетом пбразования побочных продуктов — 0,20—0,22 кг дихлорэтана и немного 3, р -дихлорэтилового эфира, расход хлора на 1 кг окиси этилена составляет 1,8 кг, а этилена 0,7 кг. При каталитическом окислении расходный коэффициент этилена на окись этилена составляет около 1,3 кг кг. Если этилен был бы дороже хлора примерно в 6 раз, то затраты на сырье в этих двух процессах были бы одинаковы. Однако, так как хлор дефицитен и дорог, затраты на сырье при прямом окислении значительно меньше. Но вместе с тем, процесс каталитического окисления требует применения дорогого катализатора, аппаратурное оформление его несколько сложнее, а энергетических затрат значительно больше, чем по хлоргидринному способу. [c.117]

Гидрохлорирование 1,1-дихлорэтена проводится в жидкой фазе в присутствии суспендированного хлорида железа периодическим или непрерывным способом. Периодические процессы имеют некоторые преимущества, поскольку в них достигаются высокие степени превращения исходных компонентов и меньшие расходные коэффициенты по катализатору. Однако разработанные в последние годы непрерывные методы гидрохлорирования 1,1-дихлорэтена позволяют получить выход 1,1,1-трихлорэтана 95% и даже 99%, что обеспечивается высоким соотношением высоты реактора к его диаметру [149]. [c.161]

Фтор содержит около 7—15 об.% фтористого водорода, который является нежелательной примесью, так как конденсируется совмести с гексафторидом урана и загрязняет его. Кроме того, поскольку фтористый водород является инертным разбавителем, в его присутствии ухудшаются условия фторирования тетрафторида и конденсации гексафторида. В связи с этим фтор очищается от фтористого водорода. Улавливание носледпега позволяет снизить расходные коэффициенты но фтористому водороду на несколько процентов. [c.344]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология