Работа реакции в конденсирован ной системе

Все промышленные установки синтеза аммиака работают с использованием принципа циркуляции после реакции смесь газов охлаждается, содержащийся в ней аммиак конденсируется и отделяется, а непрореагировавшие азот и водород смешиваются со свежей порцией газов, снова подаются на катализатор и т. д. Применение циркуляции увеличивает производительность всей системы. [c.434]

Вакуум-кристаллизаторы должны обязательно снабжаться конденсационным оборудованием для поддержания вакуума. Некоторые реакционные кристаллизаторы тоже работают при пониженном давлении, поэтому образующиеся пары (а иногда и побочные продукты реакции) также следует удалять из системы и конденсировать. [c.167]

Наибольшую роль в снижении качества жидкостей для гидравлических систем играют эксплуатационные загрязнения. В процессе работы в жидкостях образуются нерастворимые продукты окисления, термического разложения и гидролиза. Окисление углеводородов происходит с образованием гидропероксидов, которые затем разлагаются при этом получаются кислородсодержащие органические соединения, конденсирующиеся в дальнейшем в виде смолообразных веществ с большой молекулярной массой. Активность процессов, способствующих образованию продуктов окисления, возрастает при повышении температуры и наличии в жидкости эмульгированного воздуха. Высокие те.мпературы, возникающие в гидравлической системе в условиях полета, интенсифицируют в рабочей жидкости процессы крекинга и полимеризации углеводородов. Эти процессы наряду с реакциями окисления приводят к образованию в жидкостях твердой фазы. Если в гидравлической системе присутствует вода, то входящие в состав рабочей жидкости углеводороды вступают с ней в гидролитические реакции, продукты которых образуют осадки в гидравлических системах. [c.10]

Опыт проводится в обычной каталитической установке в проточной системе. Стеклянная тугоплавкая трубка помещается в вертикально поставленную печь, в реактор засыпается 30 мл катализатора. Перед опытом производится проверка прибора на герметичность, В случае крекинга изопропилбензола температура опыта повышается до 410°. Скорость подачи углеводорода в реактор—1,5 объема на 1 объем катализатора в час. Реакцию проводят на алюмосиликатном катализаторе, приготовление которого описано в предыдущей работе, или активированной глине гумбрин (примечание). Опыт проводится в течение двух часов. Пары углеводородов после реактора конденсируются в приемнике, снабженном холодильником. Выделившиеся газы собираются в газометре. По окончании опыта оставшийся на катализаторе продукт вытесняется углекислым газом, и катализатор регенерируется пропусканием воздуха в течение четырех-пяти часов при 500—520°. [c.133]

Выше упоминалось, что состав выхлопных газов заметно меняется с изменением режима работы двигателя, поэтому реактор должен быть рассчитан с учетом изменения концентраций. Кроме того, для протекания реакции требуются повышенные температуры, поэтому реактор должен обеспечивать быстрый подъем температуры, так как в холодном реакторе будет конденсироваться вода. К техническим трудностям добавляется необходимое условие, чтобы система реактора функционировала длительное время без технического ухода. В отличие от других приспособлений в машине в этом случае автомобилист не будет обращать внимание на систему реактора, не дающую ему практической отдачи, и, возможно, он не получит реальных сигналов о том, что система вышла из строя. Кроме того, контролировать эффективность очистной системы путем регулярных проверок и технических осмотров значительно труднее, чем добиться определенного среднего уровня надежности конструкции. [c.218]

Наши опыты по синтезу углеводородов из СО и Нг проводились в проточной системе со смесью 1С0 2Нг, содержавшей не более 5% балластных газов (N2), обычно при средней объемной скорости 100 Опыты при атмосферном давлении проводились с перерывами на ночь с применением в качестве реактора стеклянной трубки с внутренним диаметром 10 мм и при объеме катализатора 30 см . Опыты при среднем давлении проводились при прерывной или, как правило, при непрерывной работе с трубчатым реактором из нержавеющей стали с внутренним диаметром 18 мм при объеме катализатора 70 сж . Продукты реакции конденсировались в приемнике при комнатной температуре (вода реакции, масло, твердый парафин) и улавливались в адсорберах с активированным углем (бензин, газоль), из которых отгонялись перегретым водяным паром. Катализаторы готовились методом осаждения из растворов нитратов металлов поташом или содой в присутствии кизельгура (ганноверского или кисатибийского). Восстановление катализаторов проводилось при атмосферном давлении водородом при объемной скорости 100 [c.156]

Наконец, рассмотрим работу установок со взвешенным слоем ионита. Такие установки особенно хорошо себя зарекомендовали для процессов, сопровождающихся значительным выделением теплоты. Применение фильтрующего слоя ионита в таких системах нежелательно из-за возможности местных перегревов, нарушающих как реакцию, так и работу самого катализатора. Принцип взвешенного слоя ионита применен для синтеза паральдегида циклотримеризацией уксусного альдегида [414]. Схема этого процесса изображена на рис. XI. 7. Уксусный альдегид из емкости I насосом подают в нижнюю часть колонного реактора 2, заполненного паральдегидом. В реакторе на сетке расположен слой сульфокатионита (например, вофатита Р), который переводится во взвешенное состояние потоком уксусного альдегида. Последний испаряющийся за счет теплоты реакции, конденсируется в конденсаторе 3 и возвращается в емкость 1. Образовавшийся пар-альдегид (его избыток в реакторе) стекает через штуцер с сеткой в ловушку 4, где на фильтре улавливаются остатки увлеченного катализатора. Затем в колонне 5 из паральдегида отгоняют не вступивший в реакцию уксусный альдегид (он возвращается в цикл), а наральдегид ректифицируют в колонне 6, откуда и получают товарный продукт. Этот процесс, осуществленный в крупных масштабах, еще в 1955 г. в ГДР, характеризуется весьма высокими показателями выход паральдегида 99%, снижение затрат энергии по сравнению с методом циклизации в присутствии серной кислоты 80%- [c.327]

Отвод теплоты реакции в основном осуществляется за счет испарения азеотропной смеси ВА и воды, конденсирующейся в обратных холодильниках 5 ч 6 20% теплоты отводится через ру-бащку аппарата. Для облегчения- условий работы системы теп-лосъема ВА и перекись водорода подаются в 3—5 приемов. Температура полимеризации вначале определяется температурой кипения азеотропной смеси ВА —вода (65—68°С), по мере протекания реакции и уменьщения содержания мономера температуры реакционной смеси поднимается до 70—75 °С, при этом она не должна превышать 92 °С. [c.53]

Систему откачивают через кран 8 при закрытом кране 9. Затем закрывают 8 и присоединяют промывалку 10 с конц. НгЗОл с помощью резинового шланга 7. Емкость И заполняют сухим бромом и соединяют ее с системой через шлиф 12, смазанный апиезоном W. Через край 13, колбу II и кран 14 пропускают поток осушенного гелия высокой чистоты. (Осторожно Вг Работать под тягой ) После того как из колбы II вытеснен весь воздух, закрывают кран 14, медленно и осторожно открывают кран 9 и впускают смесь Не+Вг2 в вакуумированный прибор. Когда давление в системе достигнет атмосферного, открывают кран 8 и пропускают газ-носитель через промывалку 10. Нагревают печь 4 до 600—700 °С и устанавливают скорость газовой струи л/мин. Бром спокойно реагирует со стружками урана при этом отгоняется иВг4, который конденсируется в 2 в виде мелкого коричневого порошка и крупных кристаллов в форме плоских пластинок. Постукивая по стенкам колбы 2 мягким резиновым молотком, стряхивают продукт в приемник 5. Это надо делать периодически, чтобы предотвратить закупоривание горла 15. Стеклянная вата 16, помещенная в боковой отвод приемника, предохраняет кран 8 от образования в нем пробки продукта. За ходом реакции в колбе 1 можно наблюдать, открывая крышку печи 4. Когда стружки урана полностью израсходуются, колбу 1 охлаждают, закрывают краны 8 и 9, отсоединяют емкость с бромом // и продувают систему осушенным гелием через 12. Приемник 5 с иВг4 открывают в сухой камере, заполненной инерт- [c.1306]

В процессе термической обработки пленкообразующих имеет место образование летучих веществ (погонов), которые должны быть выведены из зоны реакции в целях исключения загрязнения ими обрабатываемой продукции. Для отвода этих погонов на крышке реактора имеется шлем, который присоединяется к вентиляционной системе с уловительными и дезодорационными устройствами. Последние необходимы для защиты окружающей атмосферы от загрязнения дурнопахнущими продуктами (акролеина п других, обладающих резким запахом и вызывающими даже при незначительном их содержании в воздухе раздражение слизистых оболочек). Легко конденсирующаяся часть погонов неизбежно будет налипать на стенках воздухопроводов системы, что может нарушить ее нормальную работу, а потому должна удаляться в момент выхода из реактора. Таким образом, вентиляционная система должна быть оснащена аппаратурой для конденсации части погонов, устанавливаемой непосредственно у каждого реактора, и аппаратурой для дезодорации и улавливания или разрушения дурнопахнущих веществ. [c.408]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология