Оборудование складов питатели

Устройство и принцип действия поточной линии, в каждой линии может перерабатываться три или четыре типа технического углерода. Для приема технического углерода предусмотрено две железнодорожных (автодорожных) станции, каждая из которых состоит из трех приемных элеваторов, приемных бункеров, шлюзовых затворов и течек для подачи технического углерода на ленточный конвейер и системы цепных конвейеров. Приемочные бункеры имеют встроенные магниты для извлечения и удержания случайного металла, попавшего в технический углерод. На рис. 3.16 показана схема расположения оборудования подачи технического углерода с центрального склада к резиносмесителям. Каждый приемный элеватор направляет технический углерод в определенный силос при помощи трех распределительных систем, состоящих из ленточного или цепных конвейеров, расположенных над верхней частью силосов. Для хранения технического углерода типа ПМ-105 предусмотрено 8 бункеров (силосов), ПМ-100 — 6 бункеров, ПМ-50 — 4 бункера. Система управления работой всего оборудования склада технического углерода обеспечивается из главной диспетчерской подготовительного отделения. Приемные бункеры разгружаются через выходные отверстия, шлюзовые затворы, выпуски. Каждый выпуск бункера оснащается ручным изолированным шибером и двухшнековым разгрузчиком-питателем 8. Двухшнековый питатель имеет два выпуска — промежуточный и основной. Из выпуска технический углерод подается на определенный расходный конвейер 9. Предусмотрено пять расходных конвейеров 9, которые подают технический углерод в четыре расходных элеватора 10. Расходные элеваторы при помощи отводящих устройств и конвейеров 12 доставляют технический углерод на один из определенных распределительных конвейеров 13 к определенному резиносмесителю либо отводят его на рециркуляцию и возврат к соответствующему бункеру. Распределительные конвейеры (транспортеры) транспортируют технический углерод [c.84]

Оборудование для обработки и транспортирования кокса. Эта группа включает мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, конвейеры, грохоты, бункеры, [склады и др. [c.99]

Оборудование дпя внутриустановочной обработки и транспортирования кокса - приемные рампы и желоба, мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, грохоты, конвейеры, бункерные сооружения, склады, механизмы по загрузке кокса в вагоны и др. [c.111]

По мнению специалистов, централизованные компрессорные, используемые в нашей стране на заводах СМС, требуют больших капиталовложений, сложного оборудования и высококвалифицированного обслуживающего персонала, в то же время индивидуальные компрессоры пневмокамерных питателей обслуживаются аппаратчиками склада сырья. [c.109]

На рис. 1 представлена схема компоновки оборудования цементного завода, работающего по мокрому способу. Известняк из вагонетки 1 выгружается в бункер 2 питателя. Питатель 3 подает известняк на первичное дробление в щековую дробилку 4 В щековой дробилке известняк измельчается на куски размером 200—300 мм. От щековой дробилки известняк ленточным конвейером 5 транспортируется на вторичное дробление в молотковую дробилку 6, где происходит измельчение известняка до размеров 20—25 мм. Измельченный известняк ленточным конвейером 7 подается на склад 8. [c.3]

На рис. 26 показана компоновка оборудования завода с конвейерной схемой производства. Заполнители (песок, гравий, щебень) разгружаются из вагонов I в бункер 2, откуда ленточными конвейерами 3 направляются на склад 4. Со склада заполнители поочередно через лотковые питатели 5 ленточным конвейером 6 направляются в бункера 7, Цемент из железнодорожных вагонов 8 разгрузочными устройствами 9 по трубопроводам 10 направляется на склад И. Далее цемент пневматическим винтовым насосом 12 транспортируется в бункера 13. [c.47]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса смешивания твердых сыпучих и жидких химических материалов в жестких параметрах с точной дозировкой компонентов в смесителях различной конструкции или в реакторах с последующей передачей в смесители. Транспортировка сырья в приемные баки в бункеры. При необходимости размол и рассев сырья, грануляция и таблетирование. Точная дозировка сырья и регулирование процесса подачи и загрузки, перемешивание. Систематический контроль и регулирование качества и количества смеси по соотношению компонентов. Приготовление стабилизаторов и внесение их. Обеспечение согласно технологическому режиму заданного времени перемешивания смеси, однородности смеси и пульпы, поддержание заданной температуры при подаче сырья в аппараты и смешивании компонентов. Отбор проб для контроля производства и проведение анализов. Выгрузка полупродуктов и продукта, передача их для дальнейшей переработки или на склад. Учет сырья и готового продукта. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание шаровых, вибрационных, коллоидных мельниц, смесителей различной конструкции, компрессоров, дозаторов, питателей, коммуникаций, транспортеров и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.112]

При диаметре сушилки 1100 мм ее производительность соответствует производительности центрифуги ФГП-120, что позволяет применять линейную схему компоновки оборудования. В такой схеме центрифуга служит одновременно дозирующим устройством для сушилки. Влажный осадок моногидрата соды из центрифуги по транспортеру подается в шнековый питатель сушилки, а оттуда в нижнюю часть сушилки. Здесь материал подхватывается восходящим потоком топочных газов, имеющих температуру на входе в сушилку 700—750 °С. Пройдя сушилку, материал высушивается и отделяется от газа в двух группах циклонов. Уловленная в циклонах сода поступает на общий транспортер и далее при помощи пневмотранспортера направляется на склад готовой продукции. [c.267]

На рис. 36 приведена схема печного отделения, оборудованного печью пылевидного обжига. Сухой флотационный колчедан ленточным транспортером 1 подают со склада в печное отделение. По пути на ленточных весах 2 взвещивают колчедан, который затем поступает в бункер 3. После бункера 3 колчедан проходит тарельчатый питатель 4, откуда попадает в эжектор 5, где захватывается потоком воздуха, подаваемого воздуходувкой [c.87]

На рис. 9 представлена схема производства гипса, оборудованного шахтной мельницей и варочным котлом. Гипсовый камень со склада или карьера поступает в приемный бункер и пластинчатым питателем подается в щековую дробилку. Дробленый гипсовый щебень транспортируется элеватором в бункер, откуда дисковым тарельчатым питателем подается в шахтную мельницу, где материал одновременно подвергается помолу и сушке. Полученный в мельнице сырой молотый гипс увлекается газовым потоком в систему газоочистки, состоящую из сдвоенного циклона, батарейного циклона, рукавного фильтра, вентиляторов и коммуникаций газопроводов. Очищенные газы удаляются в атмосферу, а молотый гипс из всех пылеосадительных аппаратов подается собирающим [c.45]

Дозирование огарков из бункера, установленного перед мельницей, не очень надежно, так как их количество по сравнению с известняком невелико. Кроме того, установка дополнительного бункера перед мельницами усложняет компоновку дозирующего оборудования. Легко слеживающиеся огарки нельзя хранить в силосах. Все эти обстоятельства привели к появлению новой операции — приготовлению глино-огарочного шлама. Огарки из бункера, установленного на складе, где хранятся привозимые добавки, пластинчатым питателем дозируются в быстроходные вертикальные бассейновые мешалки, куда подают глиняный шлам и дополнительно воду. В мешалках получают глино-огарочный шлам, запас которого хранится в вертикальных шламбассейнах. Из этих бассейнов шлам самотеком поступает в ковшовые питатели, а оттуда в сырьевые мельницы. [c.227]

С помощью систем самонаведения весьма выгодно защищать механизированные многоячеистые склады, обслуживаемые механическими укладчиками. В этом случае система выполняется следующим образом. Каждая из ячеек или группа ячеек, в которых хранится готовая продукция или полуфабрикаты снабжаются датчиком обнаружения загораний. Запас огнетущащего вещества хранится в специально оборудованном автономном питателе-укладчике, который может перемещаться по монорельсу к любой из ячеек складского пролета. [c.214]

Анализ показывает, что большинство аварий, связанных со взрывами пыли, начиналось с -незначительных местных хлопков и локальных взрывов внутри оборудования и аппаратуры. При разрыве элементов оборудования образуются газовые ударные волны которые поднимают большую массу Накопившейся пыли на других участках оборудования и здания. Поэтому следует принимать меры по улучшению технологии и повышению надежности оборудования. Для предупреждения пылеобразования уеловно можно принять следующую схему исходное сырье транспортом направляется на склад и выгружается на открытую площадку или в бункера склада механизированным способом из бункеров питателями подается в мельницы из мельниц продукты пневмотранспортом через сепарационные устройства направляются в топки котлов, сушильные агрегаты, бункера и циклоны из сушильных агрегатов высушенные продукты пневмотранспортом через систему сепарации направляются на дальнейшую переработку из сушильных агрегатов, осадительных камер, бункеров, промежуточ- ных емкостей, механизмов выгрузки и загрузки сырья и продуктов пылевоздушная смесь отсасывается вентиляторами и направляется в систему пылеочистки (циклоны, фильтры и т. д.), а затем выбрасывается в атмосферу. [c.283]

Процесс гранулирования маточных резиновых смесей включает в себя следующие операции измельчение обрабатываемого материала (гранулирование), охлаждение гранул мокрым способом и нанесение на поверхность гранул изолирующего состава против их слипания, влагоотделение, окончательная сушка, охлаждение гранул, транспортирование и хранение гранул. На рис, 3,10 изображена схема расположения оборудования на автоматизированном складе хранения гранулированных маточных смесей. Гранулы маточной резиновой смеси после охлаждения специальным водным раствором и сушки направляются по трубопроводам пневмо-транспортной системы 1 в циклон 2 и через специальные шлюзовые питатели поступают на транспортер 6. В циклоне 2 происходит отделение гранул от запыленного воздуха. Запыленный воздух при определенном вакууме поступит в фильтрующие установки 3 для его очистки и отделения пыли. Здесь воздух проходит через [c.77]

Вследствие отсутствия жесткой технологической связи между вых узкой кокса из камеры и последующей его обработкой и транспортированием система становится гибкой в эксплуатации. На рис.1 представлена система обработки и транспортирования кокса, рекомендуемая БатШ-Ш НП к внедрению на действующих установках замедленного коксования на стадии их реконструкции. Кокс из камеры коксования вместе с водой по телескопической течке и наклонной рампе поступает на прикатлерную площадку, выполняющую роль накопителя и фильтр-отстойника. В процессе выгрузки кокс мостовым грейферным краном оттаскивается от края рампы и укладывается в бурт на участке обезвоживания. При достижении влажности на уровне 7-8 кокс грейферным краном засыпается в дробильное отделение, которое включает в себя бункер, дробильный агрегат, промежуточный бункер и питатель. При такой последовательности компоновки оборудования обеспечивается равномерное питание ленточного конвейера коксом. Конвейер подает кокс на грохот, который желательно устанавливать над бункерами склада. [c.139]

На рис. 3,6 приведена принципиальная схема системы обработки и транспорта нефтяного кокса, разработанная Башгипронефтехимом для новых установок. Кокс, разрушенный методом гидрорезки, из реактора подается по рампе на заглубленную приреакторную площадку, оборудованную фильтр-отстойником и огражденную бетонированными стенами. После обезвоживания в течение 10-12 ч кокс мостовым грейферным краном подается в приемный бункер и затем качающимся питателем в дробилку ДРН-1. Кокс после дробления крупных кусков до размера 250 мм ленточными конвейерами транспортируется на склад бункерного типа. Рассев кокса на фракции осуществляется грохотом типа ГИЛ-52, а распределение фракций по бункерам - ленточными.конвейерами. Загрузка вагонов производится с помощью течек либо качающихся питателей и ленточных конвейеров. [c.21]

Высота слоя хранения извести принимается 1,5 м, а при наличии механизации по перегрузке — до 2,5 м. Рационально хранить известь в опециальных бункерах, загружаемых автопогрузчиком и оборудованных питателями для подачи ее к известе-гасилкам. В этом случае устраняется промежуточная операция по перегрузке извести со склада в бункер. [c.91]

Жидкая каустическая сода подается на обезвоживание со склада в напорный бак /, оборудованный поплавковым указателем уровня, и из него самотеком поступает в котел-подогреватель 2. Подогретый до 80—110° С каустик через автоматические питатели поступает в плавильные котлы 3. Первая стадия обезвоживания проводится при разрежении 600 мм рт. ст. до концентрации раствора 80— 82% NaOH, что соответствует температуре его кипения 170—175° С. [c.328]

Со склада уголь подается в молотковую (или валковую) дробилку 22 а измельченный транспортируется или на помол (в случае малой влажности угля) конвейерами 23, 24, 25 через питатель 26 в мельницу 27, где происходит одновременно сушка. и помол угля, или (в случае большой влажности угля) на сушку в сушильный барабан 28, оборудованный тепловымп пылеулавливающими устройствами, и далее на помол в мельницу 27. [c.5]

На рис. 101 представлена схема компоновки оборудования для изготовления асбестоцементных волнистых листов и труб. Асбест, поступающий железнодорожным транспортом, хранится на складе 1 в отдельных отсеках, по сортам. Для производства изделий обычно применяется асбест одновременно нескольких сортов. Отвешенная порция асбеста поступает в бегуны 2, где происходит обминание, распушивание, перемешивание и увлажнение асбеста. Из бегунов асбест направляется в гол-лендер 3, куда из рекуператоров 4 по трубопроводу подается вода и происходит гидравлическая распушка асбеста, т. е. расщепление его на отдельные волокна. Цемент из бункера 5 питателем 6 направляется в дозатор 7 и далее в голлендер, где перемешивается с распушенным в воде асбестом получившаяся масса сливается в ковшовую мешалку 8, где происходит непрерывное перемешивание асбестоцементной массы для предупреждения ее расслаивания. Асбестоцементная масса содержит около 8% твердых веществ и 92% воды. [c.161]

Схема печного отделения, оборудованного печами пылевидного бжига, показана на рис. 26. Подаваемый со склада сухой флотационный колчедан из бункера 3 равномерно подается тарельчатым питателем 4 в эжектор 5, куда воздуходувкой 12 нагнетается первичный воздух, увлекающий и распыливающий колчедан. Образующаяся колчедано-воздушная смесь поступает в форсунку, расположенную в нижней части печи 6 под углом 7 к вертикали. Такое размещение форсунки способствует более длительному пребыванию колчедана в печи и равномерному его распределению по объему печи. Для более полного выгорания серы в верхнюю часть печи через фур-лиы подается вторичный воздух. [c.54]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса смешивания твердых сыпучих и жидких материалов в смесителях различной конструкции. Транспортировка сырья при помощи шнеков, элеваторов, транспортеров, насосов, вагонеток в приемные баки и бункеры. Очистка от посторонних примесей. Дозирование сырья, составление смесей по заданным соотношениям компонентов, загрузка в аппарат, выгруз-i ка полупродукта или готового продукта и передача на дальнейшую переработку или на склад. Наблюдение за равномерным поступлением сырья, исправным состоянием обслуживаемого оборудования. Пуск и остановка оборудования. Обслуживание смесителей различной конструкции (шнековых, барабанных и др.), весовых и ленточных дозаторов, питателей, коммуникаций и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.111]

Совершенствование заготовительного производства идет по пути замены устаревшего оборудования более прогрессивным, разработки нестандартных средств механизации и автоматизации производственных процессов, создания групповых технологических процессов, позволяющих применить высокопроизводительное, но дорогостоящее оборудование для уменьшения доли ручного труда при выполнении многих основных операций, в частности резки металла. Передовые предприятия с наиболее совершенной организацией заготовительного производства имеют механизированные склады, оснащенные магнитными перегружателями, кранами с вакуумными захватами, роликовыми конвейерами. Для первичной обработки (очистки, правки, грунтовки) применяют поточно-механизированные линии с правильными, дробеструйными, грунтовочными установками и механическими питателями. На участках термической резки металла, где организованы групповые технологические процессы обработки, используют мощные высокопроизводительные установки для воздушно-плазменной резки типа АПР-401, позволяющие резать стальные и алюминиевые листы толщиной до 80 мм, листы из медных сплавов толщиной до 60 мм и типа АПР-402У4, позволяющие резать стальные листы толщиной до 130 мм и листы из алюминиевых сплавов толщиной до 100 мм. [c.23]

Глину транспортируют в цех склада сырья и подают на глинорыхли-тельную машину, затем в сушильный барабан (для сушки при температуре 600-800°С до влажности 8-10%) и далее в бункера. Из бункеров глина тарельчатым питателем подается в дезинтегратор для измельчения и затем классифицируется на барабанном грохоте, оборудованном штампованной сеткой с отверстиями диаметром 1 мм. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология