Выдерживатель

Если принять диаметр выдерживателя di = 100 мм, то скорость течения в нем будет [c.131]

Киевским технологическим институтом пищевой промышленности рекомендовано проводить стерилизацию инфицированной мелассы при концентрации сухих веществ 50% и температуре 120— 130°С в течение 1 мин на установке, состоящей из паровой контактной головки (стерилизатора), выдерживателя, испарительной камеры, конденсатора и вакуум-насоса. [c.65]

Длина такого выдерживателя [c.132]

Из трубчатки разваренная масса выдувается в выдерживатель I ступени 11, в котором температура снижается до 140°С. Вторичный пар конденсируется в конденсаторе 12. Горячая вода из конденсатора, нагретая через поверхность теплообмена конденсирующимся паром, идет на приготовление замеса. Из выдерживателя I ступени масса передается в выдерживатель П ступени 13, где она охлаждается до 95°С в связи с перепадом давления, а выделяющийся пар конденсируется в конденсаторе 14. Вода, нагретая в конденсаторе, также используется на приготовление замеса. Из выдерживателя II ступени масса поступает в осахариватель 15, где охлаждается благодаря созданию вакуума до 63°С. Сюда же подается смесь сушеного солода и ферментного препарата. Выделяющийся в осахаривателе пар конденсируется в конденсаторе 16. Насосом 17 готовое сусло через холодильник 18 подается в бродильный чан часть сусла, минуя холодильник, поступает в дрожжанки. [c.105]

Мороженый картофель загружают в разварник без задержки в предразварнике, медленно пуская пар через нижний вентиль. По окончании загрузки плотно закрывают люк разварника. После вытеснения воздуха давление в разварнике медленно, в течение 20—25 мин, поднимают до 0,2—0.25 МПа, производят циркуляцию, а затем быстро доводят до 0,35—0,4 МПа и разваривают 30—35 мин при 3—4 циркуляциях продолжительностью 1—2 мин каждая. Общая продолжительность варки в разварнике до выдувания в выдерживатель 50—60 мин в зависимости от процента замороженных клубней и степени их промерзания. [c.108]

Сырье Разварник Выдерживатель [c.112]

Выдерживатель часто делают выносным в виде трубчатого змеевика и монтируют отдельно от аппарата. [c.131]

На фиг. III. 42 показано устройство такого выдерживателя. Наружные размеры выдерживателя строго совпадают с размерами пластин. Внутри выдерживателя устроены перегородки, между которыми жидкость движется по плоскому каналу, имеюш,ему вид змеевика. [c.132]

Если аппарат проектируется без выдерживателя, то длина плоского пастеризатора с двухсторонним обогревом [c.132]

Время пребывания среды в выдерживателе меньше регламентированного [c.66]

На рис. 75 приведена принципиальная технологическая схема установки для непрерывно-проточного культивирования дрожжей. Сусло поступает в сборники /, в которых доосахаривается при температуре 55°С в течение 45—60 мин, и насосом 2 прокачивается через контактную головку 3 для нагревания до температуры 75— 78°С, пастеризуется при этой температуре 20—30 мин в выдерживателе 6, проходит сепаратор 5, в котором выделяющийся из сусла вторичный пар отсасывается эжектором 4 с помощью острого пара, и возвращается в контактную головку 3. Далее сусто насосом 7 подается в теплообменник 8, где охлаждается до 22—24°С, а затем направляется в два головных дрожжегенератора 9. Одновременно из третьего дрожжегенератора 9 подается 10, 20 или 30% маточной культуры дрожжей насосом 10. Непрерывное заполнение этих дрожжегенераторов в зависимости от объема маточной культуры продолжается соответственно 16, 12 и 8 ч. Для поддержания постоянной концентрации дрожжевых клеток иа уровне 80—90 млн./мл скорость притока сусла по времени должна возрастать. [c.221]

Разваренная масса выдувается в выдерживатель-паросепаратор, где отделяется экстрапар масса выдерживается при температуре 104—108° С в течение 25 (60) мин. Цвет готовой разваренной массы зериа должен быть темно-желтым со светло-коричневым оттенком, картофеля — светло-коричневым с зеленоватым оттенком. [c.93]

Для обеспечения равномерного разваривания и ускорения варки массу в разварнике периодически перемешивают, открывая циркуляционный вентиль н сбрасывая через него пар в паросепаратор. При определенной степени разваривания, контролируемой по цвету массы, ее выдувают в выдерживатель, где она доваривается в течение 40— 45 мин при температуре 102—106° С. Скорость выдувания массы из разварников должна быть такой, чтобы давление в выдерживателе не превышало 0,05 МПа и вторичный пар полностью использовался в предразварниках или на подогрев воды. [c.94]

Сотрудниками Воронежского объединения спиртовой промышленности предложена установка для непрерывного подкисления, асептирования мелассы и обогащения ее питательными солями. Установка состоит из четырех или более цилиндрических сосудов с коническими днищами, соединенных переточными трубами. Общая вместимость всех сосудов рассчитана на суточный запас мелассы. Первый сосуд, который расположен на 0,6—1 м выше последующих, предназначен для смешивания мелассы с растворами серной или соляной кислоты, антисептиков и питательных солей. В нижней части сосуда находится воздушный барботер для перемешивания, аэрации и удаления летучих органических кислот из мелассы. Для лучшего перемешивания и повышения степени использования воздуха на внутренней поверхности цилиндрической части смесителя укреплено пять-шесть винтообразных направляющих из листовой стали толщиной 5—6 мм и шириной 200—250 мм. Во втором сосуде-отстойнике происходит осаждение гипса и других взвешенных примесей. На внутренней поверхности последующих (не менее двух) сосудов-выдерживателей под углом 40—45° приварены две такие же винтообразные пластины, как и в смесителе. Они придают вращательное движение мелассе, что способствует устранению застоев около стенок. Для разделения мелассы на концах переточных труб установлены рассекатели. [c.66]

Меласса с весов поступает в смеситель, куда одновременно дозируются кислота и другие химикаты. Перемешиваясь с ними, меласса последовательно проходит по переточным трубам в отстойник и выдерживатели и затем подается в напорный сборник асептированной мелассы. Осадки удаляются из отстойника при дезинфекции оборудования. [c.66]

Первая стадия тепловой обработки неизмельченного картофеля— подваривание — проводится с целью использования вторичного пара (образующегося при выдувании массы из разварника в выдерживатель) при атмосферном давлении. Наивысшая температура подваривания не должна превышать 70°С. При большей температуре часть клубней может разрушиться, вышедший из клеток клейстеризованный крахмал покроет слоем целые клубни, вследствие чего разваривание их будет продолжительным и неполным. Кроме того, перегрузка деформированного картофеля из предразварника в разварник затруднена. Температура 40—60°С также нежелательна, так как стимулирует действие амилолитических ферментов клубней и превращение крахмала в сахар. Продолжительность подваривания для здорового картофеля составляет около 30 мин, мороженого — [c.71]

В трехступенчатом периодическом процессе паросепаратор служит одновременно и выдерживателем, в котором масса доваривается в течение около 1 ч. В непрерывных процессах необходимость в выдерживании разваренной массы отпадает, так как предварительно измельченное сырье полностью разваривается в варочных аппаратах. Однако небольшой запас массы приходится иметь для обеспечения бесперебойного ее поступления на станцию осахари-вания. [c.92]

Готовая масса поступает в паросепаратор 17, в качестве которого часто используют выдерживатели от старого трехступенчатого периодического разваривания. В данной установке вторичного пара образуется в 1,5—2 раза больше, чем в установке ВНИИПрБ, поэтому проблему использования вторичного пара решить труднее. Он частично используется на подогрев замеса в трубчатом подогревателе и в смесителе. Применением более тонкого измельчения сырья температуру разваривания можно снизить, например, прн двухступенчатом измельчении на существующих агрегатах до 158—160°С. [c.100]

Трехступенчатое разваривание осуществляется следующим образом. Очищенное и взвешенное сырье поступает в иредразварник 3 (рис. 42). Перед этим в него из бака 4 набирают необходимое количество горячей воды. Подогревание зерна и картофеля длится 30—45 мин. Для подогревания используют пар, поступающий из выдерживателя 9 по трубопроводу 5. Избыток пара, не успевший сконденсироваться в предразварниках 3, отводят в бак горячей воды 4. [c.106]

Сырье, подогретое до 50—90°С, самотеком перегружается в разварники 2, где оно разваривается острым паром под давлением. Разварники соединены с выдерживателем двумя трубопроводами по верхнему — отводится циркуляционный пар, а по нижнему — выдувается разваренная масса сырья. На циркуляционной трубе имеется отвод для сообщения разварника с атмосферой перед вскрытием люка. Почти разваренная масса, степень готовности которой устанавливается по пробе, взятой из пробника 1, периодически выдувается в выдерживатель для окончательного доваривания под давлением 0,02—0,05 МПа. Это давление в выдерживателе устанавливается с помощью регулятора давления пара 6. В качестве предохранительного устройства служит гидравлический затвор 7. Для наблюдения за давлением и температурой в выдерживателе установлены манометр 8 и термометр 10, а для отбора проб — кран И. Готовая масса непрерыво поступает в осахариватель 12 непрерывного действия. [c.106]

Для равномерного и быстрого разваривапия массу в разварнике систематически перемешивают циркуляцией путем сброса пз него некоторого количества пара в выдерживатель. [c.107]

К концу разваривания, когда отобранная пз разварника проба массы имеет цвет, приближающийся к цвету готовой массы, ее выдувают из разварника в выдерживатель, где она доваривается в течение 40—45 мин при температуре 102—106°С. Скорость выдувания массы из разварников должна быть такой, чтобы давление пара в выдерживателе не превышало 0,05 МПа и вторичный пар полностью использовался в предразварпи-ках или на подогрев воды. Прн переработке остродефектного сырья вторичный пар не используется в предразварниках, так как он ухудшил бы качество спирта. Этим паром подогревают воду через змеевики, а при отсутствии такой возможности его сбрасывают в атмосферу. [c.107]

Готовая масса, выходящая из выдерживателя, должна быть темно-желтого цвета со светло-коричневым оттенком и не должна содержать несваренных частиц пли целых зерен. Не допускается перевара массы, ири котором она приобретает более темный цвет и специфический запах меланоидинов. [c.107]

Для повышения производительности разварников целое зерно разваривают при пониженном давлении и меньшее время, вследствие чего оно после передачи в выдерживатель-паросепаратор не теряет формы, но легко раздавливается. В такое недоваренное зерно вводят все количество солодового молока и измельчают зерно на дисконожевой дробилке и затем осахаривают. Полученное сусло имеет зеленоватый оттенок и более светлую окраску, чем сусло при обычном разваривании. Технологическая схема разваривания приведена на рпс. 44, режим разваривания — в табл. 16. [c.110]

Взвешенные отруби загружают в бункер, нз которого дозатором передают в шнек-стерилизатор. Стерилизованная среда поступает в выдерживатель, а из него в аппарат для расхолаживания, увлажнения и засева культурой гриба в виде суспензии. Конечная влажность засеянных отрубей около 607о- Расход посевной культуры — 0,5% к массе воздушно-сухих отрубей. [c.157]

В смеситель 1 (рис. 83) подают составные части питательной среды (в %) соевую муку—1,0 крахмал — 2,0 хлорид натрия — 0,5 нитрат натрия — 0,2 мел — 0,1 фосфор (в виде солей)—5,0 и воду. Питательную среду в смесителе нагревают до температуры 80°С, насосом 2 перекачивают в греющую колонку 3, в которой нагревают до 132°С, затем выдерживают в выдерживателе 4 при этой температуре 40 мин, охлаждают в теплообменнике 5 до 30°С и направляют в рабочий ферментатор 14. Посевной ферментатор 12 заполняют горячей питательной средой, ее охлаждают через рубаш- [c.248]

Термолиз дрожжей осуществляют непрерывным способом в установке, состоящей нз нагрГевателя и выдерживателя одинаковых [c.381]

Экспериментально также установлена [97 ] возможность замены процессов многоступенчатой кристаллизации L-сорбозы процессами предварительной очистки окисленного раствора сорбита при pH 3,0 активированным углем (3—5% к массе сорбозы) или ионообменными смолами [98] и обезвоживанием его в распылительной сушилке. Ниже описана технологическая схема производства L-сорбозы из D-сорбита непрерывным процессом (рис. 38) [53, 97]. Питательную среду из сборника 1 непрерывно насосом подают в стерилизатор 2 и далее в сборник-выдерживатель 3, охладитель 4 и сборник охлажденной среды 5. В этот сборник непрерывно стерильно поступает рабочая культура. Из сборника 5 питательная среда непрерывно поступает в ферментатор 6. Параллельно со средой в ферментатор снизу подают сжатый воздух. Для гашения пены ферментатор сверху снабжен пеногасителем 7 и брызгоуловителем 8. Воздух из колонны выходит через фильтр 9, а окисленный раствор поступает в сборник 10. Температуру среды в колонне по,ддер-живают водяным обогревом через секционные рубашки. Давление воздуха регулируется прибором 11, а рециркуляция питательной peды — регулято- [c.263]

Здесь надо иметь в виду, что при ламинарном режиме течения жидкости скорость на оси трубы в 2 раза больше средней скорости и при расчете трубы на среднюю скорость пастеризация в выдер-живателе не будет закончена. Для надежности эффекта пастеризации надо брать длину выдерживателя из условий максимальной скорости. В последних конструкциях агрегатов выдерживатель монтируется между секциями аппарата и представляет собой плоский резервуар с перегородками. [c.132]

На фиг. III. 44 показана схема тонкослойной пластинчатой, установки, в которой продукт нагревается вакуумированным паром. Холодный продукт из бака 20 насосом. 2/ подается в секцию 7, где нагревается встречным горячим продуктом, затем поступает в центробежный очиститель 19. После очистки от механических примесей продукт возвращается в секцию 8, где нагревается до более высокой температуры встречным горячим продуктом. Из секЦии 8 продукт поступает в секцию 9, где нагревается вакуумированным паром и переходит в выдерживатель 10. Выдержка длится 22 сек. Из выдерживателя продукт поступает последовательно в секции 8 и 7, где отпадает тепло встречному холодному продукту. Из секции 7 продукт последовательно проходит секции водяного 11 и рассольного 12 охлаждения. При нагреве вакуумированным паром в секции пастеризации продукт не пригорает к поверхности нагрева, что обеспечивает длительнукУра-боту установки без чистки. Пар поступает через автоматический паровой клапан 5 в пароструйный аппарат 6, на выходе которого [c.134]

Стерилизация питательной среды осуществляется на установке, включающей контактную головку, трубчатый вы-держиватель и теплообменник 14. Перед стерилизацией среды систему проверяют на герметичность паром под давлением 0,20— 0,25 МПа. При обнаружении пропусков пара снижают давление до нуля, устраняют дефекты и вновь проверяют систему на герметичность. При полной герметизации систему стерилизуют острым паром в течение 30—40 мип при давлеиии 0,2—0,25 МПа. По окончании стерилизации системы приступают к стерилизации среды. Питательная среда температурой 75—80° С плунжерным насосом подается через контактную головку, где нагревается до температуры 120—125° С, в трубчатый выдерживатель-стернлизатор 15, где выдерживается 30—40 мин, затем охлаждается в теплообменнике 14 до 35° С и поступает в ферментатор. При работе теплообменника обводная линия, вентили подачи воды и спуска среды должны быть под паровой защитой. При отсутствии теплообменника питательная среда непосредственно из выдерживателя поступает в ферментатор. В процессе его заполнения в аппарате поддерживают давление 0,10—0,12 МПа. Острый пар в это время подается только через систему аэрации. Охлаждается среда непосредственно в ферментаторе. [c.63]

Стерилизация питательной среды осуществляется иа обычной установке непрерывной стерилизации, состояш,ей из контактной головки, трубчатого выдерживателя и теплообменника для охлаждения среды. Нагретая питательная среда центробежным насосом подается в греющую колонку, где она подогревается острым паром (давление 0,4—0,5 МПа) до 132—136° С, и затем в выдерживатель, где выдерживается при этой температуре п течение 25—30 мин. Из выдерживателя среда поступает в теплообменник, где охлаждается до 40—42° С. Для предотвращения проскоков нестерилизоваиной среды в теплообменник первые ее порции возвращаются через байпас в смеситель. [c.74]

Помимо типовых схем (Мичуринской и Мироцкой) процесс непрерывного разваривания иа заводах проводится также и по другим схемам, например с использованием аппаратов цилиндро-конической формы (разварников Геице), укороченной трубчатки (Винницкий вариант скоростного разваривания), комбинации трубчатки и колонн-выдерживателей, трубчатки и разварника и т. п. Режимы разваривания при работе по этим схемам, являющимся вариантами типовых схем, практически не отличаются от вышеприведенных. [c.93]

Масса, выходящая из выдерживателя, должна быть равномерно разваренной, наличие в ней несваренных частиц или целых зерен не допускается, цвет массы темно-желтый со светло-коричневым оттенком. [c.94]

Технология непрерывного осахаривания. Разваренная масса выдерживателя непрерывно поступает в осахариватель. куда одное менно подается осахаривающий материал. Солодовое молоко или с пензия (раствор) ферментных препаратов дозируется пропорциона но количеству разваренной массы, поступающей на осахарива Солодовое молоко дозируется по объему, расход его составляет 1 18% от объема разваренной массы. Ферментные препараты дози ются в зависимости от их активности и крахмалистости осахариЕ мой массы. [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология