Конверсия углеводородных газов эффективность

Коэффициенты эффективности процессов конверсии углеводородных газов по углероду и кислороду приведены в табл. 1-7. [c.63]

Окиси металлов, нанесенные на активный уголь, — используются для очистки углеводородных газов, идущих на конверсию с водяным паром. Эффективно удаляют алкилмеркаптаны, дисульфиды, тиоэфиры, тиофены. Частично удаляют водород и практически не удаляют тиофосген. Рабочие температуры [c.403]

Таким образом установлено, что при увеличении избытка водяного пара с 1,1 до 2,0 при температур в зоне катализатора 400°С в объемной скорости подачи попутного газа 600 удается достичь полного превращения гомологов метана в поступающем на переработку углеводородном газе. Дальнейшее повышение избытка водяного пара на конверсию не оказывает существенного влияния на эффективность протекания реакций. Однако с учетом необходимости обеспечения [c.49]

При эффективном смешении углеводородного газа с окислителем, хорошем распределении газа по сечению конвертора, создании условий, исключающих возможность воспламенения газовой смеси до попадания ее в зону катализатора, а также при отсутствии свободных объемов между частичками катализатора, выделение углерода в аппаратах для каталитической конверсии метана с кислородом при их нормальной работе не должно иметь места. [c.175]

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Последним методом, который будет более подробно рассмотрен ниже, является применение выходящего из реактора ГРГ газа в процессе каталитической гидрогазификации легких углеводородов, таких, как лигроин и СНГ. Общеизвестно, что в присутствии некоторого дополнительного количества легкого углеводородного сырья происходит выравнивание газа по составу компонентов метана, этана, водорода и окислов углерода. Так как паровая конверсия дополнительного количества сырья эндотермична, тепло, выделяемое при метанизации, полностью поглощается. При этом более эффективно используется остаточный водород, в связи с чем авторы считают, что более перспективным методом получения ЗПГ является тот, в котором гидрогенизатор используется в качестве первой ступени процесса. [c.125]

На основе анализа литературных, собственных экспериментальных данных и результатов промышленных исследований показано, что в ходе каталитического крекинга, наряду с каталитическими процессами, протекающими по карбоний-ионному механизму, и термическими, имеющими радикальный механизм, происходят превращения, обусловленные окислительно-восстановительными реакциями. Протекание окислительных процессов в ходе каталитического крекинга подтверждается наличием фенола (до 500 мг/л в технологическом конденсате), достаточно высокой концентрацией диоксида углерода (СО ) в сухом газе (до 5-7 %) и высоким содержанием кислородсодержащих соединений в жидких продуктах [1], особенно в тяжелом газойле и остатке выше 420 °С (0,5-3,0 %). Окислительные процессы, протекающие при каталитическом крекинге, подчиняются тем же закономерностям, что и при целевой окислительной конверсии. Результатом их протекания является не только появление в продуктах крекинга жидких и газообразных кислородсодержащих соединений, но и формирование части углеводородных продуктов не по предпочтительному для данного процесса карбоний-ионному механизму, что снижает селективность и эффективность процесса в целом. Существенное влияние при эксплуатации промышленной установки в заданном режиме на результаты каталитического крекинга оказывает характер используемого сырья, что обусловлено в том числе и влиянием природы сырья на протекание окислительной каталитической конверсии. [c.31]

Следует отметить, что эффективность процесса конверсии углеводородных газов с кислородом в большой степени зависит от однородности смеси углеводород — кислород, поступающей на конверсию. В объемах с недостаточной концентрацией кислорода выделяется углерод, а избыток кислорода в каком-либо из объемов смеси приводит к местным перегревам. Поэтому тщательное смешение парогазовой смеси и кислорода до копверсии является важной предпосылкой успешного проведения процесса. При этом смешение углеводородного сырья и кислорода, а также [c.174]

В настоящее время водородные технологии являются одним из бурно растущих сегментов рынка технологий. Однако в связи с этим остро встает вопрос простого в аппаратурном оформлении и эффективного способа производства водорода. Кататштический пиролиз углеводородных газов является одним из перспективных способов получения водорода. Данная работа посвящена поиску эффективного катализатора конверсии углеводородных газов, разработке способа его получения и созданию реактора пиролиза с движущимся слоем катализатора. [c.61]

Для обессеривания газов, особенно углеводородных газов, используемых для конверсии с водяным паром, в качестве катализаторов могут применяться нанесенные на активированный уголь окиси металлов. Эти катализаторы эффективно проводят удаление алкилмеркаптанов и дисульфидов, тиоэфиров и тиофе-ноб Н S под их действием удаляется пишь частично, а OS практически не удаляется. Процесс проводится при 15-50°С и давлениях от атмосферного до 40 атм и выше. Остаточное содержание серы составляет не более 0,1- 10 % (объемных). В период между двумя регенерациями один объем катализатора обессеривает от 50 ООО до 200 ООО объемов газа. Катализатор используется для обессеривания газов, содержание серы в которых доходит до 5 10 % (объемных). [c.177]

Чтобы снизить содержание окислов углерода в техническом водороде до десятых долей процента, углеводородные газы после очистки от сероводорода и органических соединений серы конвертируют с водяным паром в трубчатых печах при 800° над никелевым или глиноземным катализатором. Образующуюся при этом окись углерода переводят в двуокись путем повторной конверсии с водяным паром над железным катализатором при 450—500°. Вслед за тем наступает фаза очистки. СОг и Н2О отделяют в скрубберах, орощаемых щелочью (или горячим раствором поташа) и моноэтаноламином. Эффективна также промывка газа от СО2 и Н2О жидким аммиаком, а от СО и О2—аммиачным раствором амида щелочного металла. В этом случае протекают реакции [c.104]

Разрабатываемая технология - как результат тщательной предварительной оптимизации термодинамических параметров и создания новых эффективных катализаторов - включает в себя последовательно две основные стадии получение синтез-газа комбинированной Н2О/СО2 конверсией (тонкая регулировка состава синтез-газа, высокая конверсия за один проход, исключение потребности в кислороде или обогащенном воздухе, отсутствие азота в цикле целевых продуктов, замкнутый цикл по СОг и реакционной воде, экологическая чистота процесса) и высокоселективный по отношению к дизельной и реактивной фракциям ФТ-синтез (непосредственно в однопроходном режиме высокие выходы этих фракций с оптимальными углеводородным составом и структурой, отсутствие серы и ароматики, высокая термостабильность катализатора в реакторе с неподвижным слоем). [c.64]

Из процессов первой группы применительно к газовому сырью для крупнотоннажных установок наиболее эффективна паровая каталитическая конверсия сырья под давлением. Этот же процесс можно использовать для легкого жидкого углеводородного сырья типа бензина. При наличии более тяжелого жидкого сырья, включая нефтяные остатки, и отсутствии достаточного количества газа или бензина может быть применен процесс конверсии с кислородом гГод давлением. Низкотемпературное фракционирование газов с целью выделения водорода, хотя и получит широкое применение, не может иметь самостоятельного значения, так как является лишь методом, с помощью которого могут быть снижены потери водорода. По экономическим показателям этот метод находится обычно на первом месте. [c.249]