Водород остаточное давление

Во избежание чрезмерного образования водорода при каталитическом крекинге содержание тяжелых металлов (Си, V, N1) в вакуумном соляровом дистилляте поддерживается ниже 0,00001% путем регулирования его фракционного состава орошением. Ниже приведены температуры (при остаточном давлении 75 мм рт. ст. в зоне ввода сырья в колонну) в °С. [c.61]

Для получения дифенилолпропана, пригодного в производстве поликарбонатов, японские исследователи рекомендуют перед отгонкой фенола удалять хлористый водород. После синтеза реакционную массу разбавляют водой, нагревают до 65—70 °С и разделяют на два слоя (верхний — фенол и вода, нижний — дифенилолпропан и фенол). Добавление воды и разделение слоев повторяют несколько раз, после чего нижний слой перегоняют в вакууме (остаточное давление 15—20 мм рт. ст.) при повышении температуры до 200 °С. [c.126]

Оттуда суспензия дифенилолпропана в феноле и соляной кислоте проходит за короткое время змеевик подогревателя// и поступает в колонну 12. Там при остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. и температуре в кубе ПО—120 °С отгоняются вода, НС1 и основное количество фенола. Выводимую с верха колонны смесь этих веществ обрабатывают в аппаратах 10 v. 9 для регенерации фенола, возвращаемого в емкость 2, и хлористого водорода, подаваемого в реакторы. Из куба колонны 12 дифенилолпропан с оставшимся фенолом направляют в колонну 14, где при остаточном давлении 30 мм рт. ст. и температуре в кубе 160 °С отгоняется остальной фенол. Его возвращают в цикл, а дифенилолпропан направляют в сепаратор 15 и далее в колонну 16 для отгонки остатков фенола с паром при 160— [c.138]

Заслуживает внимания одно из новых сообщений о том, что снижение отношения О2 СН4 в исходной смеси до 0,2—0,5 значительно увеличивает выход ацетилена. Процесс можно проводить в присутствии кремниевого катализатора или без него [78]. Для предотвращения образования сажи предлагается добавлять в исходную смесь водород. В качестве сырья вместо метана можно использовать также этан, пропан и, бутан. Процесс проводится под остаточным давлением 6—60 мм рт. от. [c.63]

Схема очистки водорода жидким азотом состоит в следующем. Очищенный от Og водород под давлением около 20 ат охлаждается сначала до —45°, а затем до —78° и подвергается абсорбционной сушке. Затем водород охлаждается до температуры —178°, при которой из него конденсируется большая часть остаточного метана. Очищенный от метана водород проходит через промывную колонну, орошаемую жидким азотом. В жидком азоте растворяются СО, СН аргон, Og и высококипящие примеси. [c.110]

Остаточное давление, мм рт. ст. (] мм рт. ст. 133,3 П ). Для воздуха, водорода, инертного газа. [c.170]

В качестве хладоагента жидкий водород применяется в различных термобарокамерах, в которых имитируются условия космического полета, в криогенных конденсационных и адсорбционных вакуум-насосах, позволяющих достигать глубокого вакуума (остаточное давление до 10 2 мм рт. ст.) [1, 2]. [c.5]

Для понижения температуры предварительного охлаждения сжатого водорода прямой поток водорода охлаждают жидким азотом, кипящим под остаточным давлением 0,3—0,4 ат, что увеличивает изотермический эффект дросселирования. [c.72]

Откачка изоляционного пространства проводится до остаточного давления 10 мм рт. ст. Дальнейшее повышение вакуума до 10 —10 мм рт. ст. происходит при остывании оборудования и особенно при охлаждении его жидким водородом (или азотом). Резервуары с вакуумно-порошковой и вакуумно-многослойной изоляцией откачивают в течение 50—100 ч до остаточного давления 0,2—1 мм рт. ст. для вакуумно-порошковой изоляции и 10 3—10 мм рт. ст. для вакуумно-многослойной изоляции, в дальнейшем вакуум повышается до 10 2—10 3 и 10 мм рт. ст. соответственно для каждого типа изоляции при заливке резервуаров сжижен-ным газом. [c.102]

В трехгорлую колбу емкостью 1 л помещают 336 г тиофена, 176 г паральдегида и 300 мл концентрированной соляной кислоты. Смесь в течение —35 мин. насыщают хлористым водородом при 10—13° и перемешивании колбу охлаждают смесью льда и соли. Содержимое колбы выливают на лед, отделяют органический слой и промывают его тремя порциями воды (по 200 мл каждая). Этот слой прибавляют при перемешивании к 316 г пиридина, содержащего 2 г 1-нитрозо-2-нафтола. После полуторачасового стояния смесь перегоняют при постепенно уменьшающемся остаточном давлении. Выделяют фракции с т. кип. до 70° (175 мм), до 82° (100 мм) и до 125° (50 мм)-, две последние фракции собирают в приемники, куда добавлен 1-нитрозо-2-нафтол. Эти фракции соединяют и выливают в смесь льда и 400 мл концентрированной соляной кислоты. Отделяют органический слой, промывают очень разбавленной соляной кислотой и затем очень разбавленным раствором аммиака. Сушат безводным сернокислым кальцием, фильтруют и перегоняют выделяют 45,6 г тиофена с т. кип. [c.233]

Для определения количества водорода (наводороживание), поглощаемого сталью при химической и электрохимической обработке изделий, используется метод вакуум-нагрева [33]. Образец помещают в замкнутую изолированную систему известного объема, в которой остаточное давление составляет 10 мм рт. ст. Затем образец нагревают до температуры обычно 400—500 °С и количество выделившегося при этом газа определяют по разности давлений в системе до и после нагревания образца. [c.448]

Водород в заметных количествах растворяется в железе в процессе его осаждения на катоде, образуя твердые растворы и адсорбируясь на гранях кристаллов осадка. Общее содержание водорода достигает 300 см на 100 г железа. Удаляется водород из электролитического железа по стадиям при опреде- ленной температуре (см. рис. 20). При остаточном давлении 0,1 мм рт. ст. и температуре 300° удаляется адсорбированный водород, а с 700° начинается удаление водорода из твердого раствора, причем скорость выделения Нг достигает максимума при 850—900°. Количественные отношения см. в табл. 15, 16. [c.406]

Из приборов отечественного производства могут быть отмечены, прежде всего, так называемые вращающиеся автоклавы (АВ) емкостью от 150 мл до 2—3 литров (см. рис, 1). Их особенностью является то, что тело автоклава с помощью электромотора приводится во вращение по горизонтальной оси внутри трубчатой разъемной печи специальной конструкции. Внутрь автоклава проходит карман для термопары, которая вводится в последний и при вращении автоклава остается неподвижной. Укрепленный на автоклаве манометр позволяет следить за изменением давления. Специальный вентиль служит для наполнения автоклава сжатым водородом и спуска остаточного давления. Для загрузки и выгрузки автоклав помещается в специальной конструкции станок-тиски. Эти автоклавы исключительно просты и удобны в эксплуатации. Их главным недостатком является пожалуй только то, что особо энергичное перемешивание содержимого в них не достигается. Однако для большинства целей это не столь [c.92]

Оксид натрия получают взаимодействием гранулированного илн нарезанного иа кусочки натрия с едким натром. Для получения гранулированного натрия его плавят в колбе под слоем ксилола и непрерывно взбалтывают до затвердения. Ксилол сливают, а металл высушивают фильтровальной бумагой. Отвешивают необходимое количество гидроксида натрия и металлического натрия и смешивают. Смесь помещают в лодочку, сделанную из никелевой жести или листовой стали, и прокаливают в трубчатой печи при температуре 300—320 °С в вакууме, при остаточном давлении не более 10 Па. Такое разрежение можно создать водоструйным насосом. Водород откачивают через газоотводную трубку, вставленную в одно из отверстий трубки для гидрирования. В продукте всегда имеется небольшая примесь карбоната натрия. Одпако, чем быстрее приготовлена исходная смесь, тем меньше примесей в продукте. Если смесь отвешена недостаточно точно, то в продукте будет находиться или натрий, или гидроксид натрия. [c.113]

Давление кислорода на нижнем пределе воспламенения смеси водорода с кислородом 36,0 Па. Определите остаточное давление [c.54]

Смесь 14 г порошка железа ( восстановленное водородом ) н 6 г порошка серы (х. ч.) помещают в длинную стеклянную ампулу и, откачав воздух до остаточного давления 10" мм рт. ст., запаивают ее. Ампулу помещают в вертикально поставленную трубчатую печь так, чтобы верхняя часть ампулы находилась вне печи. Нагревают ампулу 18 ч до 500—600 (небольшое количество серы, конденсируется в холодном конце ампулы), затем выдерживают при этой температуре еще 18 ч и охлаждают в течение [c.104]

В круглодонную двухгорлую колбу емкостью 200 мл, снабженную обратным холодильником и трубкой для ввода газа, помещают 73 (0,5 моля) адипиновой кислоты, 34 г (0,55 моля) этиленгликоля и 0,5 г безводного хлористого цинка. Реакцию следует вести в атмосфере водорода (примечание 1) или азота, не содержащего кислорода (примечание 2). Реакционную смесь нагревают в течение 2 часов с обратным холодильником на масляной бане при температуре 200—210°. Затем обратный холодильник заменяют холодильником Либиха и нагревают еще 8 часов, до прекращения отгонки дистиллята. После этого включают вакуум-насос. Когда остаточное давление достигнет 1 мм рт. ст. (или ниже), начинают перегонять при 200° и перегоняют до тех пор, пока кислотное число про- [c.795]

Диэтилхлорфосфат (II). Полученный на предыдущей стадии 1 хлорируют газообразным хлором при температуре (—5) — (+5) до появления неисчезающей желто-зеленой окраски раствора (4—5 часов). От реакционной массы в вакууме в течение 6 часов оттягивают остатки хлористого водорода, хлористого этила и хлора. Затем массу нагревают до 50° и выдерживают при этой температуре, пока остаточное давление в системе не достигнет 20—10 мм, затем вещество перегоняют в вакууме Получают 629 г (91%) II, т. кип. 93—95° (18 мм). [c.23]

После промывки продукта его очищали отбеливающей глиной и отгоняли избыток углеводорода. При этом удаляли фракцию, кипящую до 200° при остаточном давлении 12 мм рт. ст. Остаток представлял собой смазочное масло с достаточно высокой температурой вспышки. В зави-си-мости от количества отбеливающей глины получаемые масла представляли собой красно-коричневые, сильно флуоресцирующие, или светло-желтые, слабо флуоресцирующие продукты. В этих маслах содержится менее 1% хлора. Гидрогенолиз (замещение галоида в хлорпара-ф Инах водородом) может быть гладко и полностью осуществлен с гидридом лития — алюминия [228]. [c.236]

Водородно-ожижительная станция снабжена контрольно-измерительными приборами, смонтированными на щите указателями уровней жидкого азота в ванне и жидкого водорода в сборнике газовым термометром, заполненным гелием, для измерения температуры сжатого водорода перед дроссельным вентилем манометрами для замера давления газа на входе в ожижитель, после дрос-сел1>ного вентиля и в ванне жидкого азота. Остаточное давление в изоляционном пространстве ожижителя замеряют термопарным вакуумметром ВТ-2 с лампой ЛТ-2. [c.74]

Процесс охлаждения и ожижения основного потока технологического водорода состоит нз сжатия его в компрессоре 1 (см. рис. 33), оллаждения до 4,5—5°С во фреоновом теплообменнике 3, осушке от влаги в блоке осушки 4. Затем, пройдя теплообменник 5, где поток охлаждается до 100 °К, водород направляется в блок очистки 12. в котором удаляется метан. В ванне жидкого азота 6 водород охлаждается до 80 °К за счет холода жидкого азота, кипящего при давлении несколько выше атмосферного, и далее поступает в блок очистки 13 для удаления азота, аргона и других оставшихся примесей. Последующее охлаждение водорода происходит в теплообменнике 7, в ванне жидкого азота 8, кипящего под вакуумом (остаточное давление 0,14 ат), теплообменнике 9, ванне 10 жидкого водорода циркуляционного холодильного цикла (водород кипит под давлением 7 аг). Температура основного технологического потока водорода после ванны 10 составляет приблизительно 29 °К. [c.85]

Во второй азотной ванне 8 поток водорода снова ох лаждается, азот кипит при температуре 64 °К и остаточном давлении 0,14 ат (третья ступень охлаждения). Затем, пройдя теплообменник 9, через который также проходит поток водорода низкого давления, водород дросселируется до 7 ат и подается в сборник 10, где частично ожижается при 29 °К. Пары водорода из сборника 10 направляются в теплообменник 9, откуда вместе с потоком газа низкого давления направляются в турбодетандер 15. За счет расширения в турбодетандере газ охлаждается до 36 °К. [c.87]

В эмалированный реактор, объемом 3 м , загружали 800— 1000 кг сульфидного концентрата III фракции и нагревали сульфиды при перемешивании до 70—7.5°С, после чего начинали добавлять 27—30%-ную перекись водорода из расчета на I М сульфидной серы 1 М перекиси водорода с 1—2%-ным избытком сверх расчетного. В момент подачи перекиси водорода обогрев реактора прекращали и скорость подачи перекиси регулировали таким образом, чтобы реакционная смесь не нагревалась выше 80—85°С. При окислении в реакторе поддерживалось остаточное давление 180— 220 мм рт. ст., и в этьх условиях образующаяся по реакции вода и вода, вносимая с перекисью водорода, отгонялась. Отгонка воды из реакционной смеси значительно ускоряла реакцию и сокращала общую продолжительность получения НСО. После прибавления расчетного количества перекиси, реакционная смесь перемеща- [c.33]

Ренея содержит разное количество адсорбированного водорода. Так, 1 г N1 Ренея, нагретого до 200° С, содержит водорода 1—2 мл, тогда как нагретого до 100° С —10—14 мл. Дегазация проводилась в вакууме (остаточное давление 3 мм рт. ст.). К1-катализатор, лишенный большей части адсорбированного им водорода, быстрее отш епляет серу пз серусодержащих органических соединений путем прямого взаимодействия с ней, чем катализирует реакцию каталитического гидрирования их молекулярным водородом по связям С—3—С. Данные, приведенные в табл. 101, показывают направление превращений сернистых соединений в таком обезводороженном N1 Ренея. [c.421]

Концентрированный 30—35%-ный раствор перекиси водорода может быть подвергнут дальнейшему концентрированию до 85— 99%-ной Н2О2. Обогащение 30—35%-ной перекиси водорода производят в две стадии. Вначале стабилизированный пирофосфатом аммония раствор перекиси водорода поступает в первый аппарат, где при 60—66 °С и остаточном давлении 55 мм рт. ст. осуществляется перегонка. Отгоняемые пары воды и перекиси водорода поступают в керамическую колонну, заполненную кольцами Рашига, а затем в алюминиевый поверхностный конденсатор. Выходящий из нижней части колонны раствор содержит примерно 65 вес.% Н2О2. [c.201]

Укрепление перекиси водорода, т. е. превращение 30—35% раствора Н2О2 в продукт, содержащий 85—95% Н2О2, осуществляют перегонкой в специальных ректификационных аппаратах при 66—77° С и остаточном давлении 55 мм рт. ст. Устойчивость растворов перекиси водорода сильно уменьшается при наличии примесей. Следы платины, железа, меди, марганца, свинца (в виде ионов) и многих других веществ ускоряют процесс разложения. Соверщенно чистая 90%-ная Н2О2 при 30° С теряет за год около 0,5% активного кислорода, т. е. является вполне стойким продуктом. [c.368]

Антимонид галлия. Компоненты антимонида галлия не обладают высоким давлением пара, поэтому его получают, сплавляя Оа и 5Ь в атмосфере водорода или аргона. Для очистки от летучих примесей (цинка, кадмия и т. п.) антимонид после синтеза подвергают вакуумной термообработке при 800° и остаточном давлении 10 мм рт. ст. в течение 2 ч. При этом теряется некоторое количество сурьмы за счет испарения для компенсации при синтезе берут избыток сурьмы примерно 5% против стехиометрии. [c.276]

Второй метод получения металлического иттрия основан на образовании промежуточного сплава Y-Mg при восстановлении УРз кальцием. Процесс ведут в титановом тигле при 900—960° в атмосфере аргона. В состав шихты, помимо УРз и 10%-ного избытка Са, вводят безводный СаС1, и Mg. Получается сплав, содержащий 24% Mg. Выход металла > 99%. Mg и Са удаляются в вакууме (3-10" мм рт. ст.) при 900—950°. Содержание их после этого в иттрии 0,01 %. Компактный металл получают, переплавляя губку в дуговой печи в атмосфере гелия остаточное давление 10 мм рт. ст. Содержание кислорода в конечном продукте 0,12—0,25%. Уменьшить содержание кислорода до 0,1% можно, используя в качестве восстановителя литий или сплав Са-Ы. Еще более чистый металл получается, если брать шихту из УРз, Mgp2, ЫРи восстановитель—литий. Смесь фторидов после обработки фтористым водородом восстанавливают при 1000°, в результате получается сплав У-Mg и шлак из Ь1Р. После отгонки магния содержание кислорода в иттрии 0,05—0,15%. Рекомендуется также рафинировать сплавы У-Mg, экстрагируя расплавленными солями кислородсодержащие примеси. С этой целью сплав Y-Mg расплавляют и перемешивают со смесью УРз и СаС12 в атмосфере инертного газа при 950°. Содержание кислорода в конечном продукте 0,05% [148, стр. 136— 148]. [c.143]

Укрепление пероксида водорода. Раствор пероксида водорода, получаемый из ректификационных колонн, содержит 30—40% Н2О2. При необходимости концентрация пероксида водорода может быть увеличена до 85— 90% в специальных ректификационных аппаратах при температуре 66—77 °С и остаточном давлении 8,8 кПа. Раствор пероксида водорода с концентрацией 90% является достаточно стойким продуктом. Однако наличие таких примесей, как ионы платины, железа, марганца, серебра, хрома, меди приводит к каталитическому разложению Н2О2. Для повышения стойкости пероксида водорода в его растворы добавляют стабилизаторы, например пирофосфат натрия и гипофосфит натрия. [c.177]

Во нращающийся автоклав иэ нержавеющей стали емкостью 3,8 л помещают 250 г (2,02 моля) чис-8-оксабицнкло[4,3,0] [Онепа-2, 0,2 л этанола и 20 мл этанольной пасты №-Ренея. Автоклав промывают азотом, заполняют водородом до давления 24 атм и приводят во вращение без подогрева, при этом за 1,5 ч давление падает до 8 атм. Остаточное давление водорода сбрасывают, автоклав 2 раза промьшают азотом (по 5 атм). Содержимое отсасывают при помощи трубки, соединенной с колбой Бунзена, смывая вещество со стенок автоклава смесью этанола с твердым [c.117]

Получениё. Через амеевиковый сосуд 1 (ом. рис. 97) с жидким трехбромистым б ром пропускают сухой водород со скоростью около 15 л ч. С помощью вакуумного насоса создают в разрядной тру/бке разрежение, регулируя С Го ртутным затвором II таким образом, чтобы остаточное давление в трубке составляло 9 мм рт. ст. Конденсаторы 7 и 8 охлаждают жидким воздухом. Основная часть выделяющегося газа конденсируется в сосуде 7. Периодически твердый продукт в сосуде 7 расплавляют, удаляя из-1П0д него сосуд с жидким воздухом в это время газ конденсируют в сосуде 8. [c.283]

Метил-З-карбэтоксипиперидин (Ш). К 470 мл I прикапывают при перемешивании 393 мл диметилсульфата, поддерживая температуру реакционной массы не выше 75°С. Затем дают выдержку 2 ч при 78—80°С, контролируют конец реакции методом ТСХ (содержание I в массе не более 2,5%) и приливают при перемешивании и температуре 40—50 °С 750 мл абсолютного изопропилового спирта. Раствор четвертичной соли II разбавляют равным объемом абсолютного изопропилового спирта, прибавляют 140 г промытого абсолютным изопропиловым спиртом скелетного никелевого л< тализатора Ренея и массу гидрируют при начальном давлении водорода 70 атмосфер и температуре 58—60 °С. После прекращения гидрирования катализатор отфильтровывают, изопропиловый спирт отгоняют, остаток растворяют в 500 мл воды и при 20— 25°С подщелачивают 22% водным раствором аммиака до pH 10. Выделившееся основание III извлекают бензолом (3 раза по 500 мл). Бензольные экстракты сушат сульфатом натрия (100 г) и упаривают при температуре в парах 30—40 °С и остаточном давлении 100—120 мм. Остаток перегоняют в вакууме т. кип. 87—90°С (10 мм). Выход 444 г (76,5%), содержание основного вещества не ниже 99%. [c.130]

З-Карбоэтоксипиперидон-2 (IV). Раствор 1 кг цианэфи-ра 1П в 800 мл абсолютного этилового спирта гидрируют в присутствии 75 г никелевого катализатора при 50 °С и давлении водорода 50—60 атм. Конец гидрирования определяют по методу ГЖХ, анализом отобранной пробы (содержание П1 не должно превышать 2%). Катализатор отфильтровывают. От фильтрата продуванием азотом в течение 6 ч отделяют летучие амины, образовавшиеся в качестве побочных продуктов при гидрировании и могущие без отдувки при последующем упаривании вызвать сильное вспенивание. Затем спирт отгоняют (для более полного удаления спирта, препятствующего дальнейшей перекристаллизации из фреона-ИЗ, в конце отгонки подключают вакуум с остаточным давлением 150 — [c.163]

Тропик (II) К раствору 75,5 г VIII в 170 мл метанола от предыдущей стадии прибавляют 11,2 г промытой метанолом пасты никелевого катализатора. Гидрируют при 20—25 °С и давлении 60—30 атм до прекращения поглощения водорода. Катализатор отфильтровывают. Метанол отгоняют в вакууме при остаточном давлении 100— 150 мм рт. ст. и температуре 21—25°С (температура в массе 60—70°С, к концу отгонки —до 100°С). К остатку прибавляют 20 мл сухого бензола (для удаления следон воды) с последующей отгонкой в вакууме при 100— [c.174]

Моно-цис-р-каротин. В реактор 73 из эмалированной стали загружают через люк 15,15 -дегидро-Р-каротин, а из мерника 74 толуол и при нагревании до 35—40° С и перемешивании растворяют кристаллы. Затем добавляют палладиевый катализатор, нанесенный на мел. Аппарат дважды продувают азотом из баллона 75, а затем водородом из баллона 76, после чего при температуре 20° С и избыточном давлении до 0,5 кгс см при перемешивании осуществляют процесс гидрогенизации. Реакцию контролируют по количеству поглощенного водорода. Далее реакционную массу фильтруют через нутч-фильтр 77 и сборник 78, откуда фильтрат направляют в перегонный аппарат 79 для отгонки толуола при вакууме (остаточное давление 8—10 мм рт. ст.) в токе азота. Кубовый остаток сливают в кристаллизатор 80, где при минус 5—8° С выкристаллизовывают 15,15 -мо-но-цис- -каротин. Кристаллы выделяют при помощи центрифуги S/ маточный раствор поступает в сборник 82 и является отходом производства. Катализатор с нутч-фильтра 77 направляют на регенерацию. Выход цис- -каротина составляет 90—95% [70], темно-вишневые кристаллы температура плавления 148—150° С Xniax=338 (цис-пик), 450, 480 нм (в гексане) % = 1040, 1765, 1430. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология