Обгар

Из многочисленных операций процесса графитации специфично только нагревание до 2100—2500° G. Хотя и существует много способов получения таких температур, однако выбор печей для графитации весьма ограничен, так как они должны удовлетворять многим требованиям. Эти печи должны быть пригодны для нагрева большого количества материалов нагрев должен быть равномерным не допустим обгар и др. Поэтому для графитации Б промышленных условиях применяют только электрические печи. [c.210]

Между двумя предельными типами находятся угли с обгаром от 50 до 75%. [c.715]

Основная причина повышения осыпаемости анодов — разные скорости сгорания кокса-наполнителя и кокса-связующего. Неодинаковый обгар различных точек поверхности анода приводит к механическому разрушению его подошвы. С повышением температуры процесса электролиза различие в скоростях сгорания составляющих анодной массы возрастает и, следовательно, осыпаемость увеличивается. Такие же отрицательные явления могут быть вызваны неправильным дозированием связующего при изготовлении анодной массы. [c.102]

Увеличение обгара угля вызывает развитие пор, доступных макромолекулам растворенного вещества, способствуя увеличению удельной поверхности и как результат этого — уменьшению высоты зоны массопередачи, увеличению коэффициента защитного действия и динамической активности сорбента. [c.486]

Обгар 60%, фракция 0,35 мм, цветность 985 мг/л, pH = 7 [c.487]

Обгар 60%, фракция 0,5 мм, цветность 800 мг/л, V = 0,02 л/мин [c.487]

Методом адсорбции /г-хлоранилина из водных растворов мы определили величину Уа и большого числа различных активных углей [19]. В табл. 1У-1 приведены значения этих величин для активных антрацитов разной степени активации (обгара), рассчитанные из изотерм адсорбции -хлоранилина и -кривой -хлоранилина на ацетиленовом активном углероде (саже). В таблице приведены также предельно-адсорбционные объемы, объемы микропор и поверхность переходных пор, рассчитанные -методом по адсорбции паров бензола. Сравнение данных, полученных обоими методами, показывает, что объем однокомпонентно заполненных микропор активных антрацитов с оптимальным обгаром при активации 57—60% при адсорбции /г-хлоранилина из водных растворов составляет лишь 36—42% всего объема микропор этих адсорбентов. [c.83]

Необходимо обратить внимание на то, что при термической регенерации активного угля в присутствии водяного пара или примеси кислорода одновременно с деструктивным окислением адсорбированных веществ и продуктов их распада окисляется также сам активный уголь. Потери активного угля от окисления пли от так называемого обгара растут при увеличении длительности процесса и повышении температуры прокаливания адсорбента и в большинстве промышленных установок составляют от 5—6 до 10—15% за операцию. Несмотря на относительно большие потери адсорбента и затраты топлива обычно природного газа, реже жидкого топлива) метод термической высокотемпературной регенерации активного угля получил наи- [c.198]

При активировании угля удаление углерода должно сопровождаться развитием пористости и соответствующим снижением его кажущейся плотности. Несоблюдение этих условий приводит к поверхностному обгару без развития пористости углеродного скелета. [c.522]

Количественной мерой взаимодействия окислителя с НАУ, сопровождающейся удалением углерода и изменением характера его пористости в исследовательской и промышленной практике, считается обгар, который определяется как отношение выгоревшего углерода к начальной массе угля либо как отношение разности уменьшения кажущейся плотности к исходной. [c.522]

Более наглядно качественные изменения, происходящие в НАУ с увеличением обгара, можно проследить на основе их исследования с использованием РСА, расчета значений плотности выгораемого углерода и характера развития пористой структуры. Анализ структурных изменений в процессе парогазовой активации свидетельствует, что при взаимодействии активирующего агента с НАУ, наряду с деструкцией и преобразованием боковых радикалов, затрагивается и ядерная часть структуры вплоть до разрушения ароматических слоев. В качестве примера в таблице представлены данные по изменению кристаллографических параметров карбонизованных материалов из различных видов сырья (табл. 10.14). [c.522]

При обработке углеродсодержащих веществ окисляющими газами часть углерода выгорает и удаляется с летучими компонентами. Внутренняя поверхность увеличивается. В качестве окисляющих агентов используются преимущественно водяной пар, диоксид углерода и кислород или воздух. При использовании кислорода требуется соблюдать осторожность, поскольку он реагирует с углеродом в 100 раз быстрее диоксида >пглерода, что приводит к обгару частиц угля. При использовании водяного пара для обеспечения высокой скорости реакции необходима температура около 800 С, а при использовании диоксида углерода 900 С. [c.55]

Представленная схема получения (рис. 1) позволяет регулировать все структурные и текстурные свойства Сибунита в широких пределах. Например, размер макропор регулируется на стадиях уплотнения дисперсностью технического углерода и степенью уплотнения сажи пироуглеродом (Мп,/М ), размер и объем мезопор регулируется подбором дисперсности техуглерода, степенями уплотнения и обгара композита при активации. Материалы типа Сибунит являются преимушественно мезо- макропористыми материалами, однако специальные марки Сибунита могут содержать до 0,1 -0,15 см Vr микропор. [c.31]

Проведение эндoтepмичe к x рса <цнй исключает возможность возникновения локальных перегревов в слое активируемого угля, что обеспечивает получение однородного по качеству продукта. От степени активирования зависит, с одной стороны, сорбционная активность угля, а с другой — механическая прочность получаемой углеродной матрицы, поэтому обгары при активации не должны превышать 50—60%- [c.56]

М. М. Дубинин и Е. Д. Заверина для углей с различным обгаром установили два структурных типа мелкопористый, с обгаром, обычно не превышающим 50%, и крупнопористый, с обгаром 70% и более. М. М. Дубинин распространил представления о предельных структурных типах не только на активные угли, но и на такие гидрофильные сорбенты, как силикагели, алюмогели. На основании кривых распределения объемов переходных пор по радиусам указанные гидрофильные сорбенты можно разделить на мелкопористые, крупнопористые и обладающие смешанной структурхзй. [c.123]

Многочисленные визуальные наблюдення при эксплуатации показали, что электроды, изготовленные с применением ХАВ, действительно реже растрескиваются (табл. 2), имеют меньший обгар боковой поверхности и рабочих торцов (рис. 4, 5, 6). [c.48]

Качество активирпияннму углей зависит от свойств исходных утлеродсодержаших материалов,и от условий активации. Характеристикой степеии активации активированного угля является обгар, т. е. сгоревшая часть угля, выраженная в процентах от количества исходного материала. [c.525]

Долю угля, выгоревшего при активации, называют степенью обгара . Наиболее микропористые угли образуются при степени обгара 50%. При степени обгара 50—75% получают разнороднопористые активные угли с достаточно развитой микро- и макропористой структурой, а при степени обгара выше 75% — макропористые угли. [c.84]

Вначале получают уголь-сырец термообработкой сырья без доступа воздуха. Далее уголь-сырец активируют водяным паром, диоксидом углерода и некоторыми другими соединениями (карбонатами, сульфатами, хлоридом цинка). Активацию диоксидом углерода ведут при температурах около 900 °С. При этом часть углерода выгорает С + СО2 = 2СО. Долю угля, выгоревшего при активации, называют степенью обгара . Наиболее часто в качестве носителя активной составляюш,ей используют гранулированный уголь хлорцинковой активации, получающийся по следующей схеме (рис. 3.13) [127]. Раствор 2пС12 плотностью 1,8 г/см и пылевидный уголь-сырец перемешивают в течение 3 ч при 90 °С в смесителе 1, следя, чтобы отношение массы безводного активатора к массе сухого исходного углеродистого материала коэффициент пропитки) лежало в пределах 1,0-г 1,4. [c.130]

Возможно получеине молекулярно-ситовых углей и из твердого топлива. По одной пз методик такой адсорбент получают пз антрацита путем его термической обработки при 950 °С в течение 6 ч в атмосфере азота. Затем адсорбент активируют при 840 °С в атмосфере двуокиси углерода в течение 23ч (до обгара 34,8%). Суммарный объем пор составляет исходный антрацит — 0,10 см /г антрацит после термообработки — 0,17 см /г активированный антрацит — 0,58 си /г. Кривая распределения объема пор полученного адсорбента по диаметрам имеет следующий вид [c.469]

Динамика сорбции исследовалась методом измерения выходных кривых в относительных единицах цветности с/сд, при этом с р = 0,1 Сд условно считалась соответствующей моменту проскока, а Ср = 0,9 — моменту наступления равновесия. По выходным кривым рассчитывались высота зоны массопередачи ( 01 обычно в см), коэффициент защитного действия (/с, мин/см) и динамическая активность сорбента (Яд, мг/см ). В ходе опытов изменяли исходную цветность и pH сточной воды, скорость подачи жидкости в колонку, обгар угля. Коэффициент защитного действия вычисляли из выходных кривых по выранчеппю [c.486]

При парогазовой активации карбонизата в первую очередь вступает в реакцию с окислителем наиболее реакционноспособный углерод нерегулярного строения. При обгаре до 20 % образуется больший объем микропор (0,2 см /г). При обгаре 20—45 % образуются микро- и мезопоры с регулярной структурой вследствие выгорания уже сбразованнрго в блоки углерода. При 50—55 % обгара завершается образование микропористой структуры и дальнейшая активация приводит к появлению супермикропор (г > 0,7 нм). При обгарах > 70 % пористость развивается только за счет мезо- и макропор. Наилучшими свойствами обладают адсорбенты при обгаре 50—60 %. Они обладают пористостью 0,38— 0,40 см /г. [c.221]

Исследованиями, проведенными ИГИ, показано, что а качестве сырья для производства гранул может быть использован буроугольный полукокс, полученный при высокоскоростном нагреве. Такой углеродистый материал вследствие большого газовыделения в узком промежутке времени и отсутствия спекаемости имеет высокопористую структуру, причем преобладают мелкие поры. Длн грануляции используют класс крупностью < 0,2 мм, в качестве связующего смолу переработки бурых углей. Пасту гранулируют в шнековом грануляторе. Размеры образующихся гранул 2—5 мм. Термическая обработка гранул производится в две стадии до 180°С для поли конденсации смолы и до 850 С длн карбонизации. Активация полученных углеродистых гранул осуществляется при ЭОО С до достижения обгара 20 -24 %, при этом образуются микро- и мезопоры, причем повышение температуры и увеличение обгара приводит к интенсификации образованин мезопор. Суммарный объем микро- и мезопор составляет 0,4 см /г. Разработана [c.221]

Неактивированный уголь НАУ представляет собой углеродный остаток, образовавшийся в процессе термообработки исходного углеродсодержащего сырья в инертной атмосфере, в котором основные параметры пористой структуры уже сформированы. Основной задачей процесса парогазовой активации, является обеспечение доступности для типичных адсорбатов уже созданного в НАУ объема адсорбирующей пористости и по возможности повышение его емкостных и кинетических характеристик без заметной потери механической прочности. В основе ПГА лежит высокотемпературная обработка НАУ газообразными окислителями, которая сопровождается удалением от 30 до 50 % по массе уг-лqJoдa из исходного углеродного скелета НАУ. И хотя в производстве АУ этот показатель именуется обгаром , в действительности он должен осуществляться в условиях, исключающих неконтролируемое удаление углерода в отличие от широко используемых в производственной практике процессов газификации угля. [c.521]

Для реализащш возможности управления процессом парогазовой активации в качестве активирующих агентов используют мягкие окислители, реакционную способность которых можно регулировать температурными параметрами процесса. Нижняя граница температурного интервала процесса ПГА задается необходимостью обеспечить оптимальную скорость активирования, а верхняя — исключить поверхностный обгар угля. [c.522]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология