Эксплуатация силикатных футеровок

Наиболее широкое применение для защиты оборудования находят футеровочные и комбинированные защитные покрытия, включающие непроницаемый подслой и футеровку штучными кислотоупорными материалами на различных химически стойких вяжущих. Выбор схемы футеровочного покрытия определяется условиями эксплуатации оборудования. Оборудование, эксплуатирующееся в условиях газообразной агрессивной среды без образования конденсата или в условиях воздействия крепкой серной кислоты (сборники крепкой серной кислоты и олеума, сушильные башни, моногидратные и олеумные абсорберы), как правило, защищают фасонной керамической плиткой на силикатной замазке. Сборники промывной серной кислоты концентрации до 45% при температуре 50—80 °С футеруют фасонной керамической плиткой на силикатной замазке по непроницаемому подслою (полиизобутилену). В указанных условиях эксплуатации кислота из-за пористости футеровочных материалов может проникнуть к металлу, разрушая его. При наличии в агрессивной среде примесей фторсодержащих соединений для защиты используют углеграфитовые изделия, а в качестве вяжущего — замазку арза-мит. В табл. 3.2 описаны ориентировочные схемы защитных покрытий оборудования. [c.168]

Твердые наполнители не взаимодействуют с жидкой составляющей кислотоупорного цемента, а только обволакиваются ею и цементируются гелем кремниевой кислоты 81(ОН)4, образующимся в процессе твердения раствора. В дальнейшем происходит выделение из геля кремниевой кислоты воды с образованием 02, что приводит к получению затвердевшей плотной массы цементного камня. Процесс твердения может протекать длительно, даже при эксплуатации футеровки. Аппараты, футерованные штучными материалами на кислотоупорном силикатном цементе, перед пуском в эксплуатацию обрабатывают минеральной кислотой — кислуют . [c.75]

Кроме приведенных составов бетона блочная футеровка выполнялась из других составов, причем опыт эксплуатации печей с блочной футеровкой показал, что наиболее перспективными являются бетоны на силикатных вяжущих (жидкое стекло) и фосфатной связке с высокоглиноземистыми заполнителями, так как они обладают хорошими термомеханическими свойствами и имеют довольно высокую температуру деформации под нагрузкой при высокой механической прочности в нагретом состоянии. [c.224]

Необходимо отметить, что способы защиты антикоррозионными материалами в большинстве случаев являются трудоемкими и требуют значительной технической оснащенности и высокой квалификации исполнителей, так, например, эмалирование стальной и чугунной аппаратуры требует сооружения специального цеха. Защита стальной аппаратуры с помощью материалов неорганического происхождения (искусственные силикатные материалы, горные породы и др.) на силикатных замазках требует весьма тщательного исполнения, но доступна любому химическому заводу. Однако эти футеровки значительно уменьшают полезную емкость аппаратуры, делают ее неудобной и громоздкой и в период эксплуатации требуют внимательного ухода. [c.14]

При капитальном ремонте скруббера электрофильтров МС-12-ГБМ сернокислотного цеха одного из химических заводов кирпичная кладка, выполненная на силикатной замазке, после воздействия на нее кислоты легко разбиралась. Замазка полностью потеряла механическую прочность. Сверху на швах замазки были обнаружены выделившиеся сульфаты. Кроме этого, отмечен рост футеровки как в вертикальном направлении, так и по всему периметру прямоугольного сечения аппарата. В промывной кислоте I башни определено 0,28—6,06 г/л фтора, в кислоте И башни 0,27—7,10 и в кислоте III башни 0,08—1,0 г/л фтора. Силикатная замазка реагировала со фтором, образуя соли кремнефтористоводородной кислоты, что привело к увеличению начального объема замазки. Рост футеровки может возникнуть также как следствие образования в порах вяжущего солей (сульфата натрия), которые могут вымываться или выкристаллизовываться в процессе эксплуатации, снижая прочностные и адгезионные показатели замазок. [c.160]

Если по каким-либо соображениям выбран материал дешевый, но малостойкий в данных условиях эксплуатации, то это экономически себя не оправдывает. Бывает также, что различные материалы по стойкости к среде одинаковы, но стоимость выполнения этих защитных покрытий разная. Какому из них отдать предпочтение, если отсутствуют практические данные по их эксплуатации Практика показала,, что срок службы защищенных футеровкой аппаратов определяется, в первую очередь, не устойчивостью применяемых материалов, а качеством футеровочных работ, особенно для диабазовых футеровок на силикатной замазке. [c.151]

В зависимости от условий эксплуатации аппарата его футеровку можно осуществлять или только битумно-пековыми материалами, или же, сочетая последние с другими материалами, главным образом с силикатными. [c.352]

В — при 260°С при выщелачивании никелевой руды посредством Нг504. Стенки реактора выполнены из стали со свинцовым покрытием (однородно связанным), футерованной кислотостойким и графитовым кирпичом. В процессе эксплуатации температура наружной поверхности стенки реактора достигает порядка 107°С, а внутренней 250— 260°С. Для футеровки из кислотостойкого кирпича силикатные и фурановые замазки непригодны. Превосходными замазками являются эпоксидные, но их трудно наносить. Подходящей считается специальная замазка, на основе фурфурилового спирта. [c.406]

Наиболее трудная задача — защита от коррозии внутренней поверхности оборудования, подвергающегося постоянному воздействию концентрированных кислот при повышенных температурах. Для защиты таких поверхностей обычно применяется футеровка, состоящая из диабазовой плитки или кислотоупорного кирпича, выложенных на кислотоупорном силикатном растворе. Предварительно поверхность обклеивают листовым полиизобутиленом или обкладывают рольным свинцом. Такая защита в настоящее время считается недостаточно удовлетворительной. В результате ряда исследований [21] установлено, что применение лакокрасочных материалов в сочетании с футеровкой дает возможность получить более надежную защиту. Так, для защиты внутренней поверхности оборудования, эксплуатируемого при постоянном воздействии агрессивных сред (75—76%-ная серная кислота при 35—40°С), могут быть применены покрытия, состоящие из двух слоев грунта ХС-010 или грунта на основе лака ХСЛ с диабазовой мукой, трех слоев эмали ХСЭ-26 и семи слоев лака ХСЛ. На последний слой лака, еще не совсем высохший, наносится диабазовая мука, после чего производится футеровка в один слой диабазовой плиткой. Такая система защиты находится в удовлетворительном состоянии примерно в течение 6 лет эксплуатации. [c.167]

Обкладки из листовых материалов на основе каучуков используют также в качестве элементов комбинированных защитных обкладок, состоящих из различных коррозионностойких материалов. Напр., наполненный сажей и графитом листовой полиизобутилен марки ПСГ применяют в качестве нижнего слоя футеровки из метлахских плиток, кирпича или др. силикатных материалов. Такие покрытия, не нуждающиеся в термич. обработке, используют для защиты не только металлических, но и железобетонных конструкций. Полиизобу-тнлен выполняет в этом случае роль барьера, препятствующего проникновению к защищаемой поверхности агрессивных сред, к-рые могут просочиться через верхние слои футеровки вследствие капиллярности чамазки или другого связующего. С другой стороны, жесткая часть футеровки предохраняет полиизобутиленовын слой от оползания при эксплуатации в условиях повышенной темп-ры (>80 °С). [c.329]

Другим видом насыщенного каучука является полиизобутилен, который широко применяется для обкладки химической аппаратуры. Он не требует вулканизации и надежно крепится к металлической поверхности клеем 88Н на холоду. Соединения листов полиизобутилена друг с другом производят при помощи сварки горячим воздухом, аналогично термопластам. Ввиду ползучести для эксплуатации при повышенных (80—100°С) температурах его применяют только в комбинированных футеровках, в качестве подслоя для кислотоупорных силикатных плиток. [c.227]

При сложном технологическом режиме эксплуатации непроницаемый подслой дополнительно усиливают броневой футеровкой из искусственных силикатных или других материалов. Броневая футеровка, являясь также химически стойкой, предохраняет непроницаемый подслой от механических повреждений (при чистке, ремонте и т. д.), дает возможность повысить температуру агрессивной среды внутри аппарата, предохраняет подслой от воздействий абразивных веществ, находящихся в агрессивной среде, и повышает химическую стойкость подслоя. [c.34]

Швы футеровок и облицовок на силикатных замазках являются проницаемыми. Другие замазки в процессе эксплуатации могут подвергаться местным механическим повреждениям. Для повышения непроницаемости антикоррозионных покрытий на защищаемую поверхность перед футеровкой или облицовкой наносят рулонные или листовые материалы, они создают непроницаемый изолирующий слой. [c.40]

Большая часть неметаллических материалов, главным образом силикатных, широко используется для футеровки металлической поверхности аппаратов с целью их защиты от коррозии. Опыт эксплуатации таких аппаратов и сооружений показал, что их металлический корпус или кожух подвергается коррозии из-за проницаемости футеровочного шва и что наиболее уязвимыми являются места соединения штучных футеровочных изделий между собой. Для выполнения футеровочных работ и уплотнения швов применяются различные вяжущие материалы—цементы (замазки). [c.74]

Для устранения этих недостатков применяют в таких случаях так называемые комбинированные футеровки. Обычно в комбинированных футеровках имеет место рациональное сочетание материалов неорганических и органических. Комбинированные футеровки состоят минимум из двух слоев разнородных материалов, а чаще всего из нескольких слоев. Например, в простейшем случае — футеровка силикатными плитками по подслою из органических материалов в более сложных условиях эксплуатации аппаратуры применяются комбинированные футеровки, в которых обычно сочетается высокая непроницаемость и пластичность органических материалов с большой механической прочностью и высокой химической стойкостью силикатных материалов. Так, для условий, когда помимо воздействия агрессивной среды, имеют место резкие перепады температуры и механические напряжения, покрытия составляются из трех материалов. На фиг. 310 приведена схема трехслойной защиты. Каждый слой такой защиты имеет свое назначение. [c.496]

Для защиты внутренней поверхности аппаратов химических производств широко применяются различные виды штучных футеровочных материалов. Ввиду того что Х1имическая стойкость силикатной футеровки в условиях эксплуатации цистерн не вызывает сомнения, МИХМ поставил перед собой задачу изучения устойчивости слоя силикатной футеровки к механическим воздействиям, возникающим при движении наполненной кислотой цистерны вследствие толчков на стыках рельсов и деформации стенок корпуса от гидравлического давления кислоты. [c.262]

Стальная цистерна для сбора и хранения дегазированного латекса при 50° С защищена однослойной футеровкой метлахскими плитками, уложенными на цементном растворе. После 4 лет эксплуатации аппарат находится в хорошем состоянии. Для этой цели также пригодны шлакоситалловые и другие силикатные плитки. Некоторое неудобство такой защиты в том, что в швах между плитками осаждается коагулюм и поэтому 2 раза в месяц аппарат прих одится чистить. Этого, вероятно, можно избежать, если выполнить футеровку с расшивкой швов эпоксидной, арзамитовой, серной или другой отверждающейся на холоду замазкой, которая образует беспористую стекловидную поверхность. [c.329]

Следует отметить, что к уязвимым деталям аппаратов, футерованных кислотоупорными материалами, относятся штуцеры, предназначенные для присоединения арматуры и трубопроводов. Заделка штуцеров керамическими патрубками на силикатной замазке требует значительного опыта и тщательного исполнения, так как сопряжение их с футеровкой внутренней поверхности стального аппарата должно гарантировать непроницаемость для агрессивной среды в этом месте. Как показала практика эксплуатации оборудования, малейшие дефекты заделки приводят к боль-И1ИМ простоям из-за ремонтных работ по ликвидации течи. [c.37]

Химически стойкая футеровка из искусственных силикатных материалов является хорошо проверенным и надежным видом защитного покрытия аппаратуры и строительных конструкций, особенно в тяжелых условиях их эксплуатации, но при сравнении с такими защитными материалами, как полиизобутнлен, резина, лаки, фаолит, асбовинил и др., уступает им, так как обладает большим бесполезным объемом, тяжелым весом и сравнительно дорога. [c.43]

Выпаривать растворы серной кислоты в аппаратах погружного горения целесообразно до концентрации 68% Н2304. Как показала практика эксплуатации аппаратов, в течение года заметно разрушается внутренняя футеровка, выполненная из кислотоупорного кирпича на силикатной замазке. Быстрее всего выходят из строя заделки штуцеров для подачи или отвода раствора серной кислоты, а также штуцеров парогазовой смеси, расположенных в крышке аппарата. Для защиты от коррозии эти уязвимые детали аппарата покрывают свинцом с последующей заделкой и футеровкой кисло 222 [c.222]

По окончании футеровочных работ производят окисловку швов футеровки. Для этого футеровочную поверхность на силикатных замазках кистял и смачивают 20—40%-ной серной кислотой, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Окисловку швов футеровки необходимо проводить за 3—4 суток перед вводом аппаратов в эксплуатацию. Футеровку аппаратов, предназначенных. для работы с серной кислотой, окисловке не подвергают. [c.303]

Наряду с улучшением качества керамических плиток имеет место смещение основных технологических показателей в сторону более низких температурных режимов сушки и обжига, сокращение циклов сушки и обжига, снижение расхода глазури, выход брака. Температура политого обжига плиток на основе разработанных составов I, П и П1 составляет 940-1020°С, что в среднем на 120°С ниже температуры обжига плиток в производстве с силикатными глазурями. Использование глазурей с пониженной температурой обжига позволяет улучшить условия эксплуатации роликовых щелевых печей и продлить срок службы за счет резкого снижения окалинообразования у роликов из жаропрочной стали и меньшего износа огнеупорной легковесной футеровки печи. Время сушки утильного и политого обжига сокращается с 16—0,3 до 10, 12,2 мин. В целом цикл сушки и обжига плиток сокращается с 65 до 42 мин, что эквивалентно увеличению производительности каждой поточной линии на 35% при тех же затратах тепловой и электрической энергии. В связи со значительным увеличением прочности на изгиб свежесформованных и высушенных плиток на основе разработанных составов керамических масс сокращается процент брака на стадии первичного и политого обжига с 16 до 1%. Полученные в производственных условиях керамические плитки имели водопоглощение не более 12% и морозостойкость более 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания. В табл. 51 представлены сравнительные данные по статьям затрат на производства керамической плитки белого цвета. По статье расходов Сырье и материалы имеется удорожа1ше на 0,1 руб/м . Однако за счет интенсификации процесса сушки и обжига, увеличения производительности поточной линии снижается удельный расход электроэнергии с 0,79 до 0,62 руб/м. Соответственно снижаются и другие статьи затрат. Производственная себестоимость 1 м плитки белого цвета на основе модифицированных композиций и полифосфатной глазури М 26 в целом на 30% ниже по сравне- [c.267]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология