Вентиль запорный аммиачный

Рис. 13. Амлгаачная схема фризера ОФА 1 — запорный жидкостный вентиль, 2 — фильтр, 3 — ПРВ, 4 — аккумулятор, 5 — рубашка, в — маслоотделитель, г — отбойник, 8 — фильтр, 9 — бародросселирующий вентиль, 10 — запорный газовый вентиль, 11 — запорный аммиачный кран, 12 — аммиачный мановакуумметр, 13 — маслоспускной вентиль, 14 — предохранительный клапан

К запорной арматуре относятся, главным образом, запорные проходные и угловые вентили (рис. 108), а также задвижки (рис. 109) и обратные клапаны. Каждый запорный вентиль состоит из следующих основных частей корпуса, клапана, шпинделя, сальника и маховика. Конструкция запорных вентилей зависит от диаметра условного прохода. Запорные вентили малого диаметра (6, 10 и 15 мм) имеют стальной кованый корпус, а клапаном служит конец шпинделя, обработанный на конус. Запорные аммиачные [c.168]

Рис. 15. Фризер ОФИ i — приемная коробна, 2 — насос 1 ступени, з — воздушный клапан, 4 — насос И ступени, 6 — цилиндровый блок, б — выпускной патрубок, 7 — трехходовой кран, 8 — клапан противодавления, 9 — насадка для заполнения гильз, 10 — насадка для заполнения металлических лотков, 11 — жидкостный аммиачный патрубок, 12 — запорный аммиачный вентиль перед редукционным вентилем, 23 — трехходовой запорный аммиачный кран, 14 — пусковая панель, 15 — маховичок регулятора скорости

Аммиачная запорная арматура Разборка и промывка деталей неисправного вентиля с заменой прокладок и сальниковой набивки. Притирка или перезаливка баббитом клапана. Ремонт шпинделя. Проверка собранного вентиля на герметичность Замена изношенного вентиля [c.547]

Контроль за процессами в автоклавах проводится по температуре и давлению. Для регулирования режима автоклавы оборудуются запорными вентилями, предохранительными клапанами, манометрами, термометрами и т. п. Манометр, установленный на автоклаве, должен быть обязательно дублирован. При несовпадении показаний обоих манометров аппарат не может быть допущен к эксплуатации до проверки и замены неисправного прибора. Для наблюдения за давлением в процессах аминирования применяют специальные аммиачные манометры, которые имеют устройство, предохраняющее от коррозии медные части прибора. Простое и надежное устройство, предохраняющее манометр от воздействия вредных газов, показано на рис. 57. Наличие масла в сосуде предохраняет манометрическую трубу от попадания в нее коррозионноактивных веществ. [c.172]

Наиболее распространенными работами при ремонте запорной арматуры являются смена набивки сальников, притирка клапанов и гнезд в аммиачных вентилях, шабрение и шлифование уплотнительных колец и клинкеров в рассольных и водяных задвижках, замена дефектного шпинделя. [c.592]

ЩИТ регулирующей станции, 2 — соленоидный вентиль, 3 —аммиачный фильтр, 4 — терморегулирующий вентиль, 5 — запорные вентили обводного мостика, 6 — ручной регулирующий вентиль, 7 — манометры, 8 — вентиль для заполнения системы аммиаком [c.302]

Вентили аммиачные и фреоновые. Принцип действия и назначение аналогичны вентилям запорным, регулирующим и дросселирующим. Гнезда и плоскости прилегания клапанов этих вентилей выполняются из баббита. На штоках имеется конус, залитый баббитом, служащий для закрытия сальников при полностью открытом клапане. Фланцы выполняются с выступом и впадиной. Большая часть типов аммиачных и фреоновых вентилей оборудована герметичными колпаками, закрывающими крышку вентиля. [c.92]

Запорные аммиачные вентили 0 19-4-250 мм имеют литой чугунный корпус, чугунный клапан с направляющими ребрами, свободно надетый на шпиндель. В вентилях диаметром до 125 мм резьба шпинделя выполнена внутри нижней части крышки (рис. 119, в), а вентили диаметром 150- 250 мм имеют для шпинделя траверсу на колонках. [c.195]

Аммиачная система. Согласно схеме, проверяют открытие всех запорных и регулирующих вентилей на аммиачной системе. [c.111]

Регулирующие и запорные аммиачные вентили снабжены обратным торцовым уплотнением, это позволяет заменить сальниковую набивку без выключения машины при полностью открытом вентиле. [c.47]

Регулирующие и запорные аммиачные и фреоновые вентили снабжаются также обратным торцевым уплотнением (стальное кольцо и баббитовая канавка), позволяющим производить смену сальниковой набивки при полностью открытом вентиле, без остановки машин. [c.111]

Переполнение жидким аммиаком сосудов или аппаратов. В новом издании правил техники безопасности на аммиачных холодильных установках [101] предписана установка предохранительных клапанов на аппаратах установок производительностью 10 тыс. ккал/час. Ранее этого пункта не было, поэтому на одной из установок, где всю жидкость собрали в испаритель и закрыли запорный вентиль, произошел взрыв. Предохранительные клапаны должны ежегодно проверяться и пломбироваться механиком холодильной установки. Перед клапаном, установленным на аппарате, в целях удобства ремонта и проверки разрешается поместить запорный вентиль, опломбированный в открытом положении. При обратном заполнении баллонов следует подавать не более 0,57 кг аммиака на 1 л емкости баллона. [c.206]

Запорные вентили состоят из корпуса, клапана, шпинделя, сальника и маховичка. Движение жидкости или паров при проходе вентилей должно быть по направлению подъема клапана. Конструкция вентилей зависит от диаметра условного прохода. Для аммиачных машин при спуске масла, воздуха и заполнения системы аммиаком применяют угловые вентили диаметром 6—10 мм, клапаны которых, обработанные на конус, притерты к гнезду в корпусе. Запорные вентили с условным проходом от 32 до 200 мм (табл. 137) выполняют из специального чугунного или стального литья. Конструкции некоторых аммиачных запорных вентилей приведены на фиг. 182. [c.275]

Аммиачные системы испытывают с помощью двухступенчатого воздушного компрессора типа ВК-25. Перед началом испытаний открывают все вентили системы, за исключением запорных вентилей компрессоров. Давление в системе поднимают постепенно. При достижении 0,4 и 0.6 испытательного давления приступают к осмотру системы для выявления больших утечек, явившихся следствием некачественной сварки стыков трубы и сборки болтовых соединений, неустановленных прокладок и других причин. [c.407]

Перед наполнением системы аммиаком ее предварительно освобождают от воздуха с помощью аммиачного компрессора. Для этого открывают все вентили в системе, кроме тех, которые имеют сообщение с атмосферой. Запорный вентиль на нагнетательной стороне компрессора закрывают, а фланец отсоединяют от фланца компрессора для выброса отсасываемого воздуха из системы. [c.421]

Сальники аммиачных вентилей имеют мягкую набивку и уплотняются нажимной гайкой. Во фреоновых запорных вентилях (рис. 107) применяют в основном мембранное и сильфонное уплотнение шпинделя. [c.209]

Запорные вентили при ремонте полностью разбирают, конусы клапанов при необходимости шлифуют или просто притирают по месту к седлу. Сальники аммиачных вентилей заполняют хлопчатобумажной набивкой, пропитанной маслом и мелким порошком графита. На фреоновых вентилях сальники набивают уплотнительными кольцами, вырубленными из листовой маслобензостойкой резины. Плотность прилегания вентиля в сборе проверяется в двух крайних положениях шпинделя давлением воздуха 16 10 Па. Вентиль должен плотно перекрываться без применения рычагов и особых усилий. [c.291]

Ремонт арматуры заключается в очистке вентилей и задвижек от загрязнений, проточке, притирке и замене уплотняющих поверхностей клапанов, золотников и седел, смене сальниковых уплотнений, восстановлении или замене поврежденных и изношенных шпинделей и их гаек. Основной и самой существенной работой при ремонте арматуры является восстановление седел, а также ремонт уплотняющих поясков у клапанов вентилей и у золотников задвижек. Изношенные уплотняющие пряски у клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают путем перезаливки их баббитом с последующей проточкой на станке или опиловкой их пилой по плите на краску. Незначительно изношенные уплотняющие детали задвижек ремонтируют путем притирки поясков золотника к пояскам опорных колец седла. Притирка производится вручную или с помощью приспособления (рис. 248). При износе шпинделей (повреждение резьбы и изгиб) их исправляют или заменяют. Существенное значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников у аммиачных вентилей изготовляют из просаленного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения размерами 6, 10, 12 и 16 мм. Для сальников рассольных и водяных задвижек применяют просаленные хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку. Чтобы набивочные сальниковые кольца имели плотные стыки, отмеренный кусок набивки отрезают острым ножом под углом 45°. Набивочные кольца вставляют на место таким образом, чтобы стыки колец были расположены в разбежку . После ремонта проверяют герметичность арматуры. Запорные вентили проверяют рабочим давлением холодильного агента, а задвижки — рабочим давлением рассола или воды. Если арматура для ремонта снималась со своего места, то ее герметичность проверяют на специальном стенде [c.301]

Все запорные вентили на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть запломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров. [c.65]

Повышение давления нагнетания. В аммиачных компрессорах предусмотрена установка предохранительного клапана, который при разности давлений нагнетания и всасывания 16 кг]см соединяет их между собой. Однако срабатывание клапана весьма нежелательно. Поэтому для защиты от опасного повышения давления нагнетания используют реле высокого давления, присоединяемое. между цилиндром и запорным вентилем. [c.206]

А — компрессора Б — маслоотделитель, В — конденсатор. Г — ресивер, Д — отделитель жидкости, Е — аммиачные батареи, Ж — дренажный ресивер, 3 — маслосборник, И — регулирующий вентиль, —10 — запорные вентили [c.295]

Трубопроводную арматуру устанавливают на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов в любом положении, за исключением положения маховиком вниз. Запорно-регулирующую арматуру устанавливают по ходу движения транспортируемой среды под клапан, за исключением соленоидных вентилей и аммиачного запорного вентиля диаметром 200 мм типа 5С29бт, которые устанавливают по ходу движения среды на клапан. [c.356]

Для трубопроводов малых диаметро1В устанавливаются вместо регулирующих вентилей проходные или угловые запорные вентили. Они применяются в качестве запорной арматуры на паровых и жидкостных линиях. Для удобства обслуживания холодильной машины конструкция запорных аммиачных вентилей зависит от диаметра условного прохода. Аммиачные угловые вентили 0 6 10 15 мм (рис. 119, б) имеют стальной кованый корпус прямоугольной формы с нарезными штуцерами. Клапаном служит нижняя часть шпинделя, обработанная на конус и притертая к седлу. [c.195]

I — запорный аммиачный вентиль, 2 — регулирукиций вентиль, 3 — отделитель жидкоста, — поплавковый регулирующий вентиль, 5 — дистанциовнЯВ указатель уровня аммиака, 6 — мановакуумметр, 7 — вентиль аммиачный проходной,.8 — газовый коллектор, 9 — вентиль аммиачный угловой, 10 — жидкостный коллектор, // — газовый шланг, /2 — жидкостный шланг, 13 — жидкостный вентиль для присоединения гибкого шланга, 4 —газовый вентиль для присоединения гибкого шланга, 15 — автомобиль-холодильник под зарядкой [c.424]

Защита от недопустимого повышения давления нагнетания. Для этой цели служат предохранительные клапаны, устанавливаемые на нагнетательной стороне компрессора, между цилиндром и запорным вентилем. В аммиачных компрессорах эти клапаны должны открываться при разности давлений между лагнетательной и всасывающей стороной 16 атм, а во фреоновых установках (фреон-12) не более 10 атм, и перепускать холодильный агент во всасывающий трубопровод. В малых фреоновых компрессорах предохранительные клапаны не устанавливают. [c.83]

На нагнетательной линии аммиачного компрессора между цилиндром и запорным вентилем необходимо установить пружинный предохранительный клапан, перепускающий аммиак во всасывающий трубопровод в случае чрезмерного повышения давления. Пружинный предохранительный клапан должен открываться прн разности давления паров аммиака 16 kTJ m (начало откры-вания) и при давлении 18,4 кГ1см (полное открывание). На перепускной линии не должно быть никаких запорных приспособлений. [c.329]

I — цистерны, 2 — вентиль на цистерне с сифонной трубйой для жидкого аммиака 3 — вентиль на цистерне для газообразного аммиака 4 — специальные аммиачные гибкие резиновые шланги для присоединения вентилей цистерны к трубопроводам 5 — запорные вентили на трубопроводах 6 — манометры на трубопроводах. [c.347]

Наладку работы холодильной установки проводят с целью достижения параметров, характеризующих нормальную ее работу. Подачу жидкого аммиака в испаритель регулируют, вращая регулировочный шпиндель терморегулирующего венТйля (ТРВА). При вращении шпинделя против часовой стрелки перегрев уменьшается, при повороте по часовой стрелке — увеличивается. Регулирование ведут ак, чтобы перегрев в испарителе был в пределах 1,5—2° С, а перегрев на всасывании компрессора составлял 5—8 С. Подачу жидкого фреона в испаритель регулируют обычно через соленоидный вентиль (СВМ), работой которого управляет двухпозиционная система питания (Приборы ПТРД-2 и ТСП-24). Прибор ПТРД-2 регулируют, вращая ручку настройки на величину перепада температур, ручкой резистора и тумблером. Регулирование ведут так, чтобы перегрев был в аналогичных для аммиачной системы пределах. При пробной работе конденсатора следят за тем, чтобы подача охлаждающей воды была достаточной, наблюдают за давлением в конденсаторе и состоянием предохранительных устройств, герметичностью соединений и сальников запорной арматуры. При работе оросительного конденсатора контролируют равномерное распределение воды по секциям и в случае необходимости регулируют водораспределительные устройства. Скорость движения воды в кожухотрубных и элементных конденсаторах Должна быть не менее 1 м/с, В период пробной работы испарителя периодически контролируют концентрацию рассола и поддерживают ее такой, чтобы температура замерзания рассола была ниже температуры кипения хладагента на 8° С для испарителей закрытого типа и на 5° С для испарителей открытого типа. Для проверки герметичности испарителя проводят анализ рассола на присутствие в нем аммиака. Для нормальной работы ресиверов поддерживают определенный уровень жидкого хладагента в ресивере, который проверяют по смотровому стеклу. [c.451]

В схемах аммиачных установок можно отключать компрессоры от одной группы камер и подключать их к другой по мере необходимости (в случае изменения у них тепловых нагрузок). Для этого на всасывающих трубопроводах установки предусматривают епеди-альные мосты трубных переключений с запорными вентилями. При верхней разводке трубопроводов компрессоров мосты трубных переключений у всасывающих трубопров одов чаще всего монтируют на одной из стен компрессорного помещения, где, кроме того, размещают всасывающие трубопроводы и трубные перемычки с запорными вентилями в местах и положениях, легко доступных и удобных для обслуживания. Чтобы надежно защитить компрессор от поступления жидкости в цилиндры в аммиачных системах с автоматическими приборами подачи жидкого аммиака или системах с увеличенными теплопритоками и удаленными на большие расстояния приборами охлаждения всасывающие трубопроводы снабжают отделителя и жидкого аммиака, которые размещают перед компрессорами. При монтаже системы оснащают защитными приспособлениями, которые улавливают жидкий аммиак. У компрессоров их устанавливают в случае выброса жидкости из батареи во всасывающий трубопровод при неисправности приборов, регулирующих подачу жидкости в батареи, или при вскипании аммиака в батареях при повышенных, даже кратковременных, теплопритоках к батареям. Эти отделители снабжают приборами сигнализации и защиты, останавливающими компрессоры при повышении уровня жидкости в отделителе выше допустимого. Монтаж обвязочных трубопроводов сложен, так как их выполняют с ответвлениями для присоединения к нескольким компрессорам. [c.142]

Запорную арматуру на холодильных трубопроводах можно монтировать на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов в любом положении, за исключением положения маховиком вниз. При монтаже арматуры следует учитывать движение среды в трубопроводе. Запорную и регулирующую арматуру аммиачных и фреоновых вентилей устанавливают по ходу движения среды под клапан, за исключением аммиачного запорного вентиля диаметром 200 мм типа 15С29бт, который устанавливается по движению среды на клапан. [c.281]

При пусконаладочных работах проверяют установленные на аппаратах предохранительные клапаны по их условному проходу. Предохранительные клапаны должны быть установлены на нагнетательной стороне компрессора, между цилиндром и запорным вентилем, а также на кожухотрубных испарителях и конденсаторах, элементных конденсаторах, ресиверах и промсосудах. Устанавливать вместо предохранительных клапанов заглушки или запорные вентили запрещается. Перед конденсатором должен быть установлен аммиачный обратный клапан. Заполнение установок аммиаком выполняют прошедшие специальное обучение лица. При заполнении аммиаком из баллонов, авто- или железнодорожной аммиачной цистерны должны быть наготове аммиачные противогазы марки К и резиновые перчатки. Применяемые при сливе аммиака в холодильную систему резиновые шланги должны иметь несколько внутренних прокладок и выдерживать давление 20 кгс1см . Нагревать баллоны для ускорения заполнения системы категорически воспрещается. [c.329]

Рис, 1Х.6. Аммиачный кожухо-трубиый ко нденсатор / — кожух 2 — трубные решетки . — водяные трубы 4 —крышки 5 — маслоотстойник в — запорный вентиль 7 — спускной клапан 8 — предохранительный клапан [c.216]

Аммиачные и фреоновые вентили, работающие при температуре до —40 °С, изготовляют из углеродистой стали, а в случае воздействия более низких температур — из сталей марок 20ХНЗА и Х18Н9Т. Мелкая резьба на шпинделе и особая форма золотника (удлиненный конус с малым углом у вершины или цилиндр с треугольными продольными вырезамк) в регулирующих вентилях позволяют плавно регулировать поступление аммиака (фреона) в испаритель. Сальники аммиачных вентилей набиваются асбесто-графито-свинцовой массой, сальники фреоновых запорных вентилей — специальным фторопластовым материалом (ФУМ). Особенностью конструкции фреоновых вентилей особой герметичности является наличие над сальниковой грундбуксой ввертного колпачка, предотвращающего утечку фреона. [c.118]

Регулирующие аммиачные вентили (рис. 108, в) состоят из чугунного корпуса с перегородкой, имеющей отверстие под седло клапана. Клапан вентиля 4 имеет удлинение в виде цилиндрического хвоста, нр котором профрезерованы три наклонных прореза "треугольного сечения. Клапан свободно сидит на шпинделе 3, ввернутом на резьбе в крышку вентиля 2. Наличие прорезей на хвосте клапана позволяет постепенно увеличивать проходное сечение в клапане. Это обеспечивает плавное и точное регулирование подачи жидкого аммиака в испарительную систему. Подъем клапана обеспечивается поворотом маховичка 7, надетого на шпиндель 3. Шпиндель уплотняется сальником 6 и нажимной втулкой 5. На трубопроводах малых диаметров 6, 10 и 15 мм специальные регулирующие вентили не ставятся, вместо них используются запорные угловые вентили соответствующего диаметра с малым шагом резьбы. [c.171]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология