Подшипники расстояние

Величину смещения бронзовой армировки относительно корпуса подшипника, расстояние от внутренней поверхности упорного бурта до боковых упоров подшипника, толщину упорного бурта подшипника, высоту подшипника и величину износа брон-16 [c.16]

I — длина вала между центрами внутренних подшипников — расстояние между центрами подшипников в опорном узле —— — приведенная [c.9]

При перемещениях корпуса заднего подшипника расстояние между торцом вкладыша подшипника и галтелью шейки выдерживают в соответствии с монтажным чертежом генератора. Исправляют центрирование, начиная с перемещения заднего подшипника. Его перемещение контролируют, замеряя зазоры между торцами полумуфт турбины и генератора справа, слева и сверху. Передний подшипник перемещают изменением толщины подкладок под его опорными колодками. [c.267]

Установку струны по оси вала производят по расточкам подшипников первой рамы. Опоры для струны следует располагать не более чем в 500 мм от наружных расточек подшипников. Штихмас при центровке устанавливают в трех точках (с боков и с низу) с учетом прогиба струны (рис. 36). После окончательной выверки второй рамы приступают к проверке рам по продольным осям компрессора, которые должны быть перпендикулярны к струне, проведенной по расточкам подшипников. Расстояние замеряют между струнами, около опор. Расхождение в этих случаях не должно превышать 1 мм на 10 м длины струны между точками замеров. Опоры для продольных струн устанавливают следующим образом. Одну опору ставят не далее 500 мм от торца картера станины, а другую так, чтобы она в дальнейшем не мешала установке цилиндра (рис. 38). Во избежание смещения опор и обрыва струн их необходимо огородить. При центровке рам за исходные места принимают торцовые отверстия в раме, специальные приливы, находящиеся по обоим сторонам параллелей, и сами параллели, на которых и выбирают точки для установки штихмаса при центровке струны. После окончательной выверки установка рам считается законченной, если они расположены горизонтально и уклон параллелей при замере уровнем на линейке не превышает 0,5—1 деления уровня с ценой деления 0,1 на 1 м длины, а также если оси рам парал- [c.47]

При осуществлении устройства БМ-34 за основу взята конструктивная схема БМ-ЗЗ-мини (она похожа на схему рис. 25). В этом приборе у сателлита отсутствует хвостовик. Маховик, изготовленный заодно с конической шестеренкой, вращается на трех миниатюрных шариковых подшипниках, расстояние между центрами шариков крайних подшипников Ь = Ъ мм, расстояние от вертикальной оси до центра шарика первого подшипника У = 8 мм, диаметр маховика 21 мм, масса сателлита 16,5 г, масса всего прибора 1,1 кг. [c.439]

Расчетные зависимости (3.1) — (3.3) содержат ряд параметров, связанных друг с другом. К числу основных данных, известных в начале проектирования подшипника, относятся нагрузка на опору (значение и направление), частота вращения вала, размеры вала (в частности, диаметр вала возле подшипника), расстояние между опорами и температура окружающей среды. [c.57]

На одном из нефтеперерабатывающих заводов вышел из строя турбокомпрессор, восстановление которого после аварии продолжалось в течение двух месяцев. При внешнем осмотре и после вскрытия турбокомпрессора обнаружили, что корпус и крышка радиального подшипника разрушены, зубчатая муфта повреждена, вал ротора на расстоянии 300 мм со стороны зуб- [c.101]

Принимается, что длина валка примерно равна расстоянию между центрами подшипников и во втором случае лист находится в средней части валка, т. е. а = с. Возможность принятия первого условия диктуется следующими соображениями. Во-первых, вследствие прогиба верхнего валка давление в его середине будет несколько меньше, чем по концам. И, во-вторых, анализ изготовляемых и эксплуатируемых листогибочных машин отечественного и зарубежного производства показал, что отношение расстояния между подшипниками валка к длине его рабочей части колеблется незначительно и составляет 1,04—1,14. Тогда для первого случая максимальный изгибающий момент в середине равен [c.46]

С двух сторон от основных валов в подшипниках передвижных стоек 4 расположены два вала 25 с опорными роликами 9, служащими для поддержки обечаек в процессе отбортовки. Расстояние между стойками можно изменять в зависимости от диаметра обрабатываемой обечайки при помощи двух электродвигателей мощностью 1,7 кВт каждый через червячные редукторы и винты. Для предотвращения осевого перемещения обечайки в процессе отбортовки на валах 25 имеются опорные ролики 26, устанавливаемые на заданную длину обечайки. [c.95]

При точечном и линейном контакте нагруженных трущихся поверхностей в подшипниках качения, зубчатых передачах, шаровых опорах смазочный материал испытывает высокие давления, достигающие сотен и тысяч МПа. В связи с сокращением расстояний между молекулами при высоких давлениях взаимодействие между ними увеличивается. Соответственно при повышенных давлениях вязкость жидкостей растет. Увеличение вязкости т) масел с давлением Р характеризуют пьезокоэффициентом вязкости [c.268]

Зазоры между нижними уплотняющими кольцами и рабочим колесом должны быть на 1,5—2 мм больше, чем между верхним уплотняющим кольцом и рабочим колесом, так как в результате износа сегментов подпятника опорного подшипника электродвигателя трансмиссионный вал агрегата может иметь осадку. Расстояние между рабочим колесом и уплотняющими кольцами замеряют штангенциркулем, а между защитными и уплотняющими кольцами — [c.71]

После проверки опорной плиты и корпусов подшипников устанавливают корпус компрессора. При этом следует учесть расстояние между корпусом компрессора и редуктором, необходимое для получения проектного зазора между торцами зубчатых втулок соединительной муфты турбокомпрессора и редуктора. Размер зазора указывается в паспорте агрегата. [c.155]

Прибор ПС-1 состоит из следующих основных элементов корпуса прибора с опорными подшипниками, укрепленного на станине электродвигателя с редуктором, вращающим вал прибора с частотой 2 об/мин. Прн определении момента трения рабочего подшипника его закрепляют гайкой на валу прибора ПС-1. На наружное кольцо рабочего подшипника надевают маятниковое устройство, состоящее нз оправки с наружным диаметром 54 мм со шкалой (цена деления — 1 мм), шпильки и груза массой 15 г, расположенного на расстоянии 10 см от оси вала прибора ПС-1. [c.360]

Крейцкопфные компрессоры одинарного действия не требуют регламентации допусков на соответствующие размеры деталей, так как величина линейного мертвого пространства устанавливается при сборке регулировкой длины штока поршня. В крейцкопфных компрессорах двойного действия также имеется возможность регулировки длины штока поршня, но этим можно только перераспределить величины линейного мертвого пространства при положении поршня в в. м. т. и н. м. т. (фиг. 54) и компенсировать отклонения межцентрового расстояния в шатуне, несоосности посадочных поверхностей стакана подшипника, зазора в сопряжении станина—стакан подшипника несоосности отверстий под стаканы подшипника в станине, расстояния от оси отверстий под стаканы подшипника в станине до привалочной плоскости под фонарь, расстояния между привалочными плоскостями фонаря. Так как данные параметры-звенья компенсируются при сборке регулировкой длины штока, они не вошли в размерную цепь и не требуют с точки зрения этой размерной цепи регламентации на них жестких допустимых отклонений. [c.169]

Г — смещение оси бобышек поршня А — расстояние между осью цилиндра № 4 и базовым торцом блок-картера Гз — толщина бурта стакана подшипника Г — расстояние от торца 176 [c.176]

Составляющими звеньями размерных цепей являются Би Вх — расстояние по коленчатому валу от бурта под подшипник до середины паза под шпонку сальника [c.185]

Бг, Вг — расстояние по коленчатому валу между буртами под подшипники [c.185]

На сборочном чертеже необходимо регламентировать величину и допустимое отклонение на расстояние от оси расточек под стаканы подшипника в картере до привалочной поверхности под клапан в блоке цилиндров, а также пункты 5 и 6 технических требований к корпусу компрессора, так как блок цилиндров устанавливается на картер через прокладки. [c.205]

Концевые уплотнения машины упрощены, поскольку уплотнение здесь осуществляется тем же маслом, которое подается в рабочую полость для охлаждения газа и в подшипники. Ненапряженный температурный режим и большая жесткость роторов (меньшее расстояние между подшипниками), достигаемая в результате упрощения узлов концевых уплотнений, позволяет в два раза уменьшить конструктивные зазоры и увеличить степень повышения давления в одной ступени до 9, а в отдельных случаях — до 17. [c.262]

Дт.з(/) > 0,8 - 1,0 мм на 1 м длины вала или расстояния от фиксирующего подшипника. [c.21]

Как известно, статической балансировке подвергают детали, у которых диаметр значительно превышает длину. Так, при отношении осевого размера колеса / или расстояния между подшипниками ротора к диаметру рабочего колеса О 1/0 < 0,5 статическую балансировку ротора осуществляют в одной плоскости коррекции. При 1/0 > 0,5 необходима динамическая балансировка. [c.94]

Чтобы устранить смещение, а также излом осей валов, необходимо сместить подшипники центруемого вала в вертикальной и горизонтальной плоскостях на определенное расстояние. Перемещения подшипника А (см. рис. 4.7) в вертикальной плоскости [c.112]

В центре сосредоточенным изгибающим моментом М от цапфы, равным произведению опорной реакции на расстояние между серединами подшипника и торцовой крышки. Пластина защемлена по наружному контуру (рис. 3.8). [c.180]

Проверку фактических зазоров в подшипнике производят с помощью двух свинцовых проволочек диаметром 0,3—0,4 мм, уложенных на шейку вала на расстоянии 50—60 мм от края галтели. После установки и обтяжки крышки подшипника по толщине свинцовых проволочек определяют действительные зазоры. Если разница зазоров составляет более 0,03 мм, следует произвести шабрение баббита в соответствующем месте с проверкой прилегания на краску к шейке вала. [c.168]

Суммарные торцовые зазоры в фиксирующем подшипнике должны быть при монтаже в пределах (0,0005—0,001)0, а при эксплуатации — не более 0,002 0 (где О —диаметр вала). В остальных подшипниках торцовые зазоры, компенсирующие тепловое расширение вала в рабочих условиях, должны быть в пределах 0,8—1,0 мм на 1 м длины вала или расстояния от фиксирующего подшипника. [c.168]

Проверку рабочей поверхности упорного диска на биение производят обычно двумя индикаторами, закрепленными на плоскости разъема корпуса подшипника около диска с двух сторон. Диск делят на восемь равных частей, измерительные лапки индикаторов устанавливают на проверяемой плоскости на расстоянии 10—15 мм от обода диска. Медленно поворачивая ротор, записывают показания индикаторов в таблицу одновременно для двух точек, расположенных на одном диаметре. Величина биения равна половине алгебраической разности показаний индикаторов. [c.321]

III — одпозаходной рис. 4, б) плавным уменыпением шага нарезки па отдельных участках червяков двухста-дшшыхЭ. с зоной декомпрессии (рис. 4, в) применением конич. червяков, в к-рых уменьшаются диаметр червяка и его сердечника, а также шаг нарезки (рис. 4, г). В Э. с конич. червяками облегчается установка упорных подшипников (расстояние между осями таких червяков в месте установки иодшипников больше, чем в цилиндрических) и обеспечивается хорошая гомоге- [c.461]

Сначала проверяют перпендикулярность вала к оси одного ряда, затем — другого. Кривошипная шейка вала проверяемого ряда должна находиться под струной, а коренные шейки должны равномерно прилегать к нижним вкладышам подшипников. Расстояние замеряют штихмасом, используя электроакустическую схему. Размеры а я б (рис. 136) проверяют после поворота вала в переднее и заднее положения. При этом мотылевая шейка должна подойти снизу к струне на расстояние 13—15 мм. На рисунке приняты следующие обозначения А — расстояние вдоль струны между местами замеров при выверке угла вала, Б — расстояние между коренными подшипниками. Чтобы учесть возможное осевое перемещение вала при его повороте, устанавливают индикатор часового типа, ножку которого упирают в галтель коренной шейки. Если разность величин а и б не будет превышать 0,1 мм [c.213]

У некоторых буровых насосов (У8-3, У8-4 и др.) приводной механизм построен по иной схеме. В качестве коренного служит кривошипный вал, имегощий конце-вые съемные кривошипы, а зубчатое колесо помещено непосредственно между двумя коренными подшипниками. Такая схема позволяет применять опоры качения небольшого диаметра во всех подшипниках, включая и мотылевые. Недостатком является большое расстояние между осями рядов машин, что приводит к увеличению ее ширины и массы. Кроме того, замена подшипника коренного [c.106]

Ha рис. 22 показана новая конструкция двухвинтового насоса фирмы Sier-Bath Gear o., особенностью которой является более короткое расстояние между подщипниками, что уменьшает напряжение на изгиб и значительно увеличивает срок службы насоса. Каждый винт имеет двойную нарезку. Вращение с ведущего винта передается на ведомый через синхронизирующие шестерни. Винты опираются на подшипники, вынесенные из гидравлической части насоса. Жидкость во всасывающем патрубке разбивается на два потока и поступает на винты. Благодаря разному направлению нарезки в правой и левой части винтов, жидкость движется вдоль их оси к середине и поступает в нагнетатель- [c.40]

Съемник, показанный на рис. 5.2,ж, позволяет снимать внутренние кольца подшипников качения. Он состоит из корпуса 3, выполненного в виде гильзы с базирующим отверстием по валу, с наружной кольцевой проточкой 6, буртиком 77 и резьбовым отверстием под силовой винт 2, имеющий головку и вороток 7. Сменный толкатель 4 на пятке винта выполнен в виде центрующей втулки с опорной поверхностью 5 и удерживается гайкой 19. Центрующий поясок цилиндрической поверхности толкателя выполнен протяженным по длине. Сменные захваты 20 представляют собой ступенчатую втулку, разрезанную на две равные части 25 и 7 таким образом, чтобы в условиях ограниченного пространства завести захваты за снимаемую деталь по возможности при наибольшей длине дуги захватывающей полувтулки. Захваты имеют заплечики 8 и канавку 10, выполненные с некоторым диаметральным зазором относительно элементов корпуса 3. У захватов есть заплечики 13 и 17 для взаимодействия с буртиками 72 и 16 снимаемого внутреннего кольца подшипника 15, напрессованного на вал 18. Расстояние между заплечиками 13 и 17 гарантированно меньше разновы-сотности буртиков 72 и /6 кольца подшипника 15. К корпусу 3 и полувтулкам 25 и 7 приварены соосные между собой трубчатые опоры 24, 26 и 27 для направления движения захватов по направляющим штангам под действием пружин сжатия 23 и 28, установленных на концах штанг 22 и 9, или обратно под действием усилий оператора, приложенных к рукояткам 21 и 29. Размеры элементов съемника и величин ходов захватов обусловлены кольцевым пространством между валом 18 и кожухом 14. [c.278]

Центровку валов двурадиальными стрелками проводят по замерам радиальных зазоров в двух сечениях А А и В В (рис. 4.9). Сечения, в которых делают замеры, должны отстоять на возможно большее расстояние /о друг от друга для повышения точности центровки. Если обозначить величины зазоров в ссчении А—А через аь аа, аз и 04, а в сечении В—В соответственно через Ьи 62, Ьз и >4, то для любого подшипника, отстоящего от сечения А—А на расстояние /, смещения при центровке определяют из выражений в вертикальной плоскости [c.113]

Для проверки ротора на биение его укладывают на опорные подшипники и для устранения осевого смещения собирают упорцый подшипник. Проверку ироизводят индикатором, устанавливаемым на плоскости горизонтального разъема корпуса или подшипников, в зависимости от места замера. Замеры производят по сечениям вала, находящимся на расстоянии 300— 500 мм. Сечения выбирают у шеек вала, концевых уплотнений, между рабочими колесами, по окружности иолумуфт и упорного диска. Для определения характера прогиба по окружности каждого сечения производят 4—6 замеров. Для этого окружность вала делят на 4—6 участков, либо на число участков, кратное числу отверстии для болтов в полумуфте. Эти отверстия маркируют, что позволяет сравнивать результаты, получаемые при последующих проверках. [c.321]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология