Изобутилеи

В весьма больших количествах хлористый метил применяется в настоящее время в качестве растворителя при производстве бутил-каучука сополимеризацией изобутилена с 2—3% изопрена или бутадиена. При этом он выполняет двоякую функцию с одной стороны, он является растворителем для полимеризующего катализатора (безводного хлористого алюминия) и, с другой, служит разбавителем для проведения реакции. [c.208]

Чисто термическим путем, т. е. только нагревая парафиновые углеводороды до высокой температуры, нельзя их изомеризовать. Шульце и Веллер [8] крекировали н-бутан и изобутан при 700° и 0,32 сек. времени пребывания газов в нагретой зоне, получив около 20% продуктов разложения. В продуктах крекинга н-бутана нельзя было обнаружить ни изобутана, ни изобутилена, и, наоборот, в газах крекинга изобутана н-бутан или н-бутен отсутствовал. Отсюда следует, что для изомеризации необходимо присутствие катализатора. [c.514]

Триизобутилалюминий синтезируют из алюминия, изобутилена и водорода в реакторах при избыточном давлении до 6 М Па (60 ат) и температуре не более 150°С. Охлаждение реакторов осуществляют веретенным маслом с температурой до 25°С подогрев— горячим маслом с температурой до 140°С, подаваемым дистанционно в рубашки аппаратов. Для аварийного охлаждения предусмотрена подача масла с температурой 10°С. В случае аварийной ситуации продукт из аппаратов и реакторов сливается аварийную емкость. [c.151]

В промышленном масштабе осущ,ествляется только термическое дегидрирование этана и изобутана, которое приводит к получению соответственно этилена и изобутилена. [c.11]

Они представляют продукт каталитической полимеризации изобутилена. [c.157]

Прп нагревании ТИБА до 100—150 °С происходит отщепление изобутилена с образованием диизобутилалюминийгидрида по реакции [c.150]

Термическое дегидрирование изобутана [57] также осуществлено в промышленных масштабах. В этом процессе наряду с 50% изобутилена получается 25% пропилена (конверсия 2 30%, температура 650—730 °С, давление 5,2—6,6 кгс/см ). При температуре реакции 600—650 °С получают даже 63 мол. % изобутилена и 34,5—36 мол. % пропилена [53, 58]. [c.15]

Пропилен, используемый для тетрамеризации, должен быть как можно лучше очищен от изобутилена. [c.245]

Теоретические оснопы. Реакция синтеза МТБЭ из изобутиле — ][а и метанола протекает, как и С — алкилирование по цепному карбений ионному механизму с выделением 66 кДж/моль тепла, а ее равновесие смещается вправо при повышении давления и снижении температуры. [c.148]

При этих условиях в ректификационно — реакторном аппарате конверсия изобутилена составляет 99,5 % масс. [c.152]

Утечки продуктов происходили и через сальники поршневых насосов для изобутилена. Отмечен случай загорания ТИБА, попавшего в сальник насоса из реактора. Чтобы подобные случаи не повторялись, поршневые насосы были заменены мембранными бессальниковыми насосами. Ненадежными оказались центробежные циркуляционные сальниковые насосы, предназначенные для перемешивания раствора ТИБА и передачи его на печи сжигания. Поэтому эти насосы были заменены погружными бессальниковыми с экранированным электродвигателем. [c.156]

Крупная авария произошла в производстве полиизобутилена. В результате резкого повышения давления в полимеризаторе нарушилась его герметизация, что привело к выбросу этилена и изобутилена в производственное помещение и последующему взрыву образовавшейся взрывоопасной газовоздушной смеси. При взрыве [c.339]

Основной технологический процесс протекает в трех реакторах при температуре около 400° С, где предварительно нагретые пары диметилдиоксана смешиваются с перегретым водяным паром- Парогазовая смесь при контакте с катализатором превращается в контактный газ, состоящий из формальдегида, изобутилена, изопрена и других продуктов. [c.53]

Товарные полимербензины получаются при каталитической полимеризации пропена и бутенов. Полимер изобутилена состоит, главным образом, из двух изомеров диизобутена преимущественно 2,4,4-триметил-пентена-1 и частично 2, 4, 4-триметилпентена-2. Сополимеры и кодимеры изобутилена и нормальных бутенов состоят, главным образом, из различ- [c.48]

В аппарат длиной 1,8 ж и внутренним диаметром 200 мм, в который жестко вмонтирована ртутная лампа, подается охлажденная до —20° жидкая смесь (200 кг/час изобутапа п 25 кг/час хлора). В аппарате поддерживают давление около 15 ат, благодаря чему смесь находится в жидком состоянии, а хлористый водород остается в растворе. Во время реакции температура повышается до +40°. С конца аппарата отводится 25 кг нас реакционной смеси, которую перегонкой под давлением разделяют иа хлористый водород и углеводород, с одной стороны, и хлористый нзобутил или т/зет-хлористый бутил, с другой стороны. Хлористый водород и изобутан разделяют далее перегонкой под давлением изобутан снова возвращают в процесс. При подаче 21 кг1час изобутапа получают около 31,3 кг1час смеси хлористых изобутилов, что соответствует выходу 98%. В качестве побочного продукта образуется [c.145]

Экстракцию пропилена из смеси пропан — пропилен и извлечение изобутилена из смеси углеводородов С4 можно осуществить адсорбцией в серной кислоте. Однако в промышленности этот метод применяется фирмой Standard Oil [8] только при получении изо- бутилена. Описано [9] введение пропана и пропилена после сжи-желия в 75%-ную серную кислоту при 40 °С. При этом пропилен удается удержать в виде гидросульфата, который позже может быть удалей путем гидролиза водой при 80 °С. [c.50]

К совершенно иным продуктам приводит хлорирование олефинов с разветвленной цепью, например изобутилена, который содержит третичный углеродный атом. Здесь замещающее хлорирование происходит с сохранениел двойной связи уже при —40 °С без заметного присоединения [c.177]

Развитие производства полиолефинов началось одновременно в Германии и в Англии. В Германии сначала была изучена и успешно осуществлена полимеризация изобутилена в полиизобутилен. В Англии с 1930 фирлш I I занималась полимеризацией этилена [5]. В 1938 г. там была пущена первая установка по получению полиэтилена высокого давления. Очень скоро за ней последовали и другие установки, на которых этилен полимеризовался под высоким давлением. [c.293]

Из изобутилена, подобно этилену и пропилену, можио получить полимер. Какова структура полимера Возможна ли г> этом случае стереоспецпфическая полимеризация [c.275]

Нзопреи в СССР производят двустадийным дегидрированием изопептана и из изобутилена и формальдегида. Расход топливно-энергетических ресурсов в первом случае составляет 7,46— [c.175]

Наиболее энергоемкая стадия в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида — синтез димстилдиоксана. На установке мои1ностью 120 тыс. т целевого продукта в год на данную стадию приходится 51 7о общего энергопотребления на стадию разложения диметилдиоксана — 38,8% на стадию выделения и очистки изонрена — около 10%. [c.175]

Важнейшее направление снижения энергопотребления в производстве изопрена нз формальдегида и изобутилена — внедре-ине нринциииально новой энергосберегаюи1,ей технологии получения изопрена через метилбутандиол. [c.175]

В производстве диметилдиоксана конденсацией изобутилена и формальдегида произошел разрыв емкости, предназначенной для приема формалина. В приемную емкость из реактора передавливался водный слой под избыточным давлением. При этом на приемной емкости-воздушна была снята. Емкость была рассчитана ля работу при нормальном давлении. Кроме того, в емкости со-щавалосн дополнительное избыточное давление, обусловленное [c.209]

Образующийся диизобутплалюминийгидрпд при температуре выше 200 С разлагается с выделением водорода, алюминия и изобутилена по реакции [c.150]

Полимеризацию изобутилена проводили в реакторе — полимеризаторе в среде жидкого этилена с дозировкой катализатора и стабилизатора. Полимеризатор — горизонтальный стальной аппарат диаметром 1000 мм и длиной 10 000 мм — состоял из трех основных частей коопуса, конденсатора и головной части. Для уплотнения смотровых стекол из оргстекла толщиной 4—5 мм по резиновым трубкам между рамами окон и корпусом полимеризатора подавали сжатый воздух. Корпус полимеризатора через компенсатор, служащий для компенсации температурных деформаций, был соединен с головной частью. Внутри полимеризатора на двух валиках была натянута транспортерная лента из нержавеющей стали длиной 18 м, шириной 350 мм и толщиной 0,25 мм. Смеси этилена с изобутаном и этилена с фтористым бором непрерывно поступали на движущуюся ленту. [c.340]

Так называемый масляный слой, который получает-я при взаимодействии изобутилена с формальдеги-ом, после отмывки и нейтрализации состоит из диме-илдиоксана, триметилкарбинола, метилаля, метанола, ледов формальдегида и воды. Эти продукты сами по гбе не корродируют углеродистую сталь, и поэтому ри проектировании процесса переработки масляного ноя решили аппараты изготовлять из углеродистой гали. [c.97]

Обычно степень чистоты, таких продуктов, как бутадиен, требуется не менее 98 %. При П0М0Ш.И уравнения Фенске был1[ рассчитаны минимальные числа теоретических тарелок, необходимые для такого разделения. Эта числа также приведены в табл. 13. Как видно из приведенных данных, для всех этих разделений требуется достаточно четкая фракцио-нировка, но для отделения изобутилена от 1-бутена к аппаратуре должны предъявляться исключительно иысокие требования. Такое определение [c.110]

Получающийся в результате каталитического дегидрирования концентрат углеводородов С4 содержит 1-бутен, 1,3-бутадиен, 2-бутены и некоторое количество н-бутана, изобутана и изобутилена. Вследствие образования минимально кипящей азеотропной смеси н-бутана. и 1,3-бутадиена невозможны разделение и очистка этой смеси посредством фракцио-нировки. Практически применимый метод разделения состоит из комбинации фракционной и экстракционной перегонок. Летучесть н-бутана относительно 1,3-бутадиена в присутствии растворителя, подобного обводненному фурфуролу, составляет около двух (см. табл. 15). Таким образом [c.111]

Остатки из депропаниза-тора К-6 содержат главным образом н-бутены и бутадиен, однако в них таюке содержатся значительные количества изобутана, изобутилена, н-бутана, гомологов ацетилена, содержаш их четыре углеродных атома, и соединений с пятью и более углеродными атомами. Эта смесь поступает в колонну К-7, предназначенную для отделения 2-бутенов и имеющую 100 тарелок. Остаток из колонны К-7 содержит большую часть высококипящего 2-бутена, а также часть низкокипящего 2-бутена и С4-ацетилены. н-Бутан разделяется в колонне К-7, причем он частично попадает вместе с бутадиеном и более легкими компонентами в отогнанный продукт, а частично отбирается вместе с остатками колонны К-7. Можно направить часть остаточного продукта из колонны К-7 в колонну для отбензинивания К-11, чтобы избежать чрезмерного накопле шя и-бутана в загрузочном продукте для установки по дегидрированию бутенов. [c.113]

Дистиллят колонны К-7 содержит главным образом бутадиен и 1-бутен вместе с небольшими количествами изобутана, изобутилена, и-бутана, 2-бутенов и С4-ацетиленов. Эта смесь проходит через колонну К-8 для экстракщгонной перегонки. В этой колонне производится разделение с целью удаления изобутана, изобутилена, 7i-бyтaнa и 1-бутсна в виде отогнанного продукта, а бутадиен вместе с растворителем остается на дно колонны. 2-бутены распределяются в отогнанном и в остаточном продуктах колонны К-8. [c.113]

Геппел и сотрудники [24] также описали последовательность операций по перегонке с включением экстракционной перегонки, предназначенную для очистки и получения углеводородов С4. Их исходный продукт содержал значительное количество изобутилена, который нельзя лс гко отделить от других углеводородов С4 ни путем прямой фракционировки, ни путем экстракционной перегонки. Бутан-бутеновая смесь, состоящая из пзобу-тана, изобутена и 1-бутеиа, перегоняется н приемник, а к-бутан и оба [c.115]

Уитмор [137J отметпл сходство процессов образования изобутилена и 2-бутена из изобутилиодида и из изобутилового спирта и интерпретировал это с позиций промежуточного образования иона карбония. [c.419]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология