Коэффициент дробилок

Из табл. 2.4 выбираем дробилку КМД-1200 Т. Ее производительность с учетом коэффициента Кр из уравнения (2.4) равна [c.49]

Пример 3-1. Определить потребное число щековых дробилок для дробления рядового колчедана при С = 30 m ч. Средний диаметр кусков дробленого материала ср. = 40 мм, коэффициент разрыхления материала (х. = 0,25, плотность материала р = 5,2 10-з кг/см . Длина выпускной щели дробилки Ь = 400 мм, длина хода подвижной щеки дробилки 5 = 25 мм. [c.57]

Пример 3-4. Выбрать валковую дробилку, определить число ее оборотов и потребляемую мощность, если на измельчение поступает 70-т/ч материала (плотность р = 2,7-10" кг/см ). Максимальный размер кусков исходного материала н=40 мм, коэффициент разрыхления материала (х = 0,25. Требуемый размер кусков измельченного материала — 10 мм. [c.66]

По опытным данным коэффициент разрыхления ц колеблется в пределах 0,4—0,6. Он учитывает неполноту заполнения материалом заштрихованного объема дробилки. Если в формулу (П.11) ввести р , то получим производительность дробилки (в т/ч) [c.50]

Физически коэффициент 0,05 к можно представить как производительность щековой дробилки, отнесенную к 1 см выходной щели. [c.51]

Эти формулы просты, однако надо отдавать предпочтение тем из них, в которых связывается наибольшее число параметров, характеризующих дробилку и измельчаемый материал. Используемые Выксунским заводом в формуле значения коэффициента к показывают, что производительность щековой дробилки не зависит от прочности материала для мягких и весьма твердых пород значения к одинаковы. [c.51]

Для щековых дробилок с верхним подвесом подвижной щеки к. п, д, составляет 0,32—0,35, а для дробилок со сложным качанием щеки этот коэффициент колеблется в пределах от 0,02 для самых малых до О 38 для самых больших. Изменение к. п. д. в зависимости от ширины пасти дробилки показано на рис. 25. [c.51]

Меньшее значение коэффициента относится к малым дробилкам, а большее — к большим. [c.51]

Может оказаться, что для измельчения данных кусков сырья потребуется крупногабаритная конусная дробилка, производительность которой превосходит требуемую. В этом случае она будет недогружена и ее коэффициент полезного действия останется низким. [c.53]

Приняв во внимание насыпную плотность измельчаемого материала р и коэффициент его разрыхления [х, представим массовую производительность дробилки [c.61]

Здесь р, — коэффициент разрыхления материала, определяемый опытным путем (значения ц колеблются в пределах 0,4—0,7) р — насыпная плотность материала, кг/м — нижний диаметр наружного конуса дробилки, м к — размер наибольшего куска дробленого материала, м = 2г — полный ход внутреннего конуса в нижней его части, м п — частота вращения внутреннего конуса в минуту [определяется но формуле (11.22)] а, и — углы наклона образующих внешнего и внутреннего конусов. [c.61]

Потребляемая мощность. Мощность, потребляемую конусной дробилкой, можно вычислить по формуле (1.60). Общий коэффициент полезного действия конусных дробилок для крупного дробления изменяется в зависимости от производительности дробилки (точнее, от ее размеров). Чем крупнее дробилка, тем она производительнее, тем выше общий механический к. п. д. [c.62]

Часовая производительность дробилки при п (об/мин), коэффициенте разрыхления ц и насыпной плотности материала р составит [c.71]

Приняв насыпную плотность рц и коэффициент разрыхления материала па выходе р, (для большинства материалов его принимают равным 0,27), производительность зубовалковой дробилки (в т/ч) можно представить в виде [c.79]

Потребляемая мощность. Если в мельнице измельчают абсолютно упругие материалы или материалы, близкие им по своим свойствам, потребляемую мош ность в первом приближении можно определять по формуле (1,59), введя в нее коэффициент полезного действия т]. Он зависит от степени измельчения, достигаемой в одном измельчителе, условий эксплуатации мельницы, а также от равномерности питания и отвода из зоны измельчения готового продукта. На этот коэффициент оказывает влияние и степень совершенства конструкции самой машины. Установлено, что при степени измельчения, равной 40, для упругих материалов коэффициент полезного действия составляет от 0,05 до 0,06. По сравнению с к. п. д. таких измельчителей, как щековая, конусная или зубовалковая дробилки, к. п. д. ролико-кольцевой мельницы низок. Однако это общий недостаток всех измельчителей, где высокая степень измельчения (1 — 40 и более), т. е. всех известных мельниц. [c.101]

Так как коэффициент трения ц можно представить в виде тангенса угла трения 0, то, следовательно, условием работы дробилки будет [c.106]

Количество отходов, подаваемых на дробилки в 1 ч (при коэффициенте часовой неравномерности поступления Кч= =2), т Число дробилок производительностью, кг/ч 0,09 0,13 о,и, 0,25 0,35 0,5 0,7 [c.41]

П роизводшпельность щековой дробилки рассчитывают по объему иризмы, выпадающей за один двойной ход щеки V FL, где F — площадь сечения иризмы, L— длина камеры дробления. Секундная объемная производительность, м /с, Q = Vn[L-, здесь коэффициент разрыхления р- учитывает неилотность расиоложения частиц измельченного материала в камере дробления по опытным данным j,i — 0,4. .. 0,6. [c.166]

Усилия, действующие па звенья и кинематические пары дро бнлки, определяют силовым расчетом через усилие дробления, при ложенное к подвижной щеке. Экспериментально установлено, что прн дроблении в щековых дробилках материалы разрушаются пре имущественно от возникновения напряжений растяжения (раскалы вания). Это объясняется воздействием рифлений дробящих плит причем удельная нагрузка распределяется равномерно ио всей поверхности дробящих плит и может быть принята при дроблении гранита ((Т,,,к "= 300 МПа) q 2,7 МПа. Для предотвращения сра-бать[вания предохранительных устройств или элементов при работе дробилок усилие рассчитывают с учетом коэффициента превышения номинальной нагрузки k = 1,5 следовательно, усилие дробления, действующее на подвижную и неподвижную щеки, Рд,, = kqFp , где, Рдр — площадь поверхности дробящей плиты. При силовом расчете силы тяжести и силы инерции звеньев не учитывают, так как они па несколько порядков меньше усилия дробления. [c.167]

Изменение этого коэффициента в зависимости от ширины загрузочного отверстия показано на рис. 34. Приведенные на графике к. п. д. вычислены для дробилок, степень измельчения которых колеблется в пределах 3,5—4,5. Повышение степени измельчения материала в одной дробилке приводит к сни-иашню к. п. д. [c.62]

Потребляемая мощность. Потребляемую дробилкой мощность можно вычислить по формуле (1,60). Зависимость общего коэффициента полеэного действия дробилок этого типа при работе их на минимальной ширине выходной щели от диаметра основания вращающегося конуса показана на рис. 43. С увеличением ширины выходной щели к. п. д. растет у дробилок для среднего дробления диаметром 900—1200 мм — до 0,4, а у крупногабаритных — до 0,6 у дробилок для мелкого дробления, диаметр основания вращающегося конуса которых 900—1200 мм, — до 0,2, а у крупногабаритных — до 0,45. [c.71]

Потребляемая мощность. Потребляемую зубовалковыми дробилками мощность вычисляют по формуле (1.60). Общий механический коэффициент полезного действия этих дробилок в зависимог сти от размера и конструкции изменяется от 0,5 до 0,7. С увеличением размера дробилки ее к. п. д. сначала возрастает, а затем уменьшается. На рис. 54 приведены зависимости к. п. д. зубовалковых дробилок от диаметра валков. [c.80]

Ширину валков определяют так же, как п в случае аубовалковой дробилки, в зависимости от производительности дробилкп по формуле (11,41), при этом коэффициент разрыхления имеет следующие значения [c.88]

О = кЫУпУ(3600 О- 1)), где к — коэффициент, зависящий от конструкции дробилки и твердости дробимого материала (для углей /с = 0,12 — 0,22) меньший предел — для бурых углей, больший — для антрацитов [c.213]

Обозначив сечение кольцевого призматического объема выпадающего измельченного материала за одно качание внутреннего конуса через F м а средний диаметр этого кольца через D p м, выразим часовую объемную производительность дробилки формулой V = 60nnD pf. При плотности материала р кг/м и коэффициенте разрыхления р, массовая производительность составляет G = [ipV = 60ппрц0 ,,р кг/ч. [c.769]

Отношение (8.3.1.3) можно уменьшить за счет увеличения коэффициента трения в (8.3.1.1). Применение рифленых валков позволило снизить это отношение до 10, а использование зубчатых — до 3. Однако рифленые валки могут быть использованы только для материалов средней прочности, а зубчатые — только для мягких. В современных гладковалковых дробилках максимальный размер валка не превышает 1,5 м, что соответствует 8 = 75 мм. [c.729]

При сжатии щепы с усилием, превышающим ее прочность, появляется множество трещин и каналов, вследствие чего ско рость извлечения смолистых возрастает в несколько раз Так, для фракции технологической щепы Ю—15 мм за 7 ч был до стигнут коэффициент извлечения 65 % Для той же щепы, под вергнутой деформированию на гладковалковой дробилке, та же степень извлечения была достигнута за 15 мин [c.235]

В соответствии с технологической схемой участка получения калиевого жидкого стекла (рис. 64) силикат калия растворимый (силикат-глыба) поступает на склад сырья в крытых железнодорожных вагонах или полувагонах навалом. Со склада силикат-глыба в контейнерах I подается в бункер 2. Из бункера силикат-глыба пластинчатым питателем 3 подается на молотковую дробилку 4. Дробленая силикат-глыба выгружается в контейнер 1 и подается к автоклаву 6. Автоклав вращающийся вместимостью 12 м единовременная загрузка 2,6 т (при коэффициенте заполнения 0,6). Контейнер с силикат-глыбой талью устанавливается над Анкером 5, и силикат-глыба выгружается из контейнера через бункер в автоклав 6. В автоклав из сборника 7 заливается горячая ода на 20 см выше уровня глыбы. Соотношение глыба вода Оставляет 1 1. Разварка силикат-глыбы производится острым "аром, подаваемым по трубопроводу в автоклав до достижения давления в автоклаве 0,6—0,7 МПа. После этого подача пара в Автоклав прекращается, и дальнейший процесс растворения силиката происходит за счет тепла реакции. Контроль процесса осу- Чествляется по плотности жидкого стекла. Из автоклава жидкое клo с плотностью 1,34—1,36 т/м передавливается паром в один аппаратов с перемешивающим устройством 8. В аппарате 8 при бходимости производится дополнительное упаривание или раз- "вление жидкого стекла. Предусмотрена подача различных доба- [c.169]

Преимущества валково-зубчатых дробилок — простота конструкции и эксплуатации, относительно невысокий удельный расход электроэнергии при дроблении. Основной их недостаток — высокий выход мелких фракций и низкая производительность, которая особенно влияет на ритмичность работы систем транспортирования при расположении дробилки непооредственно под нижней горловиной коксовых камер. Дробилки не рассчитаны на куски кокса крупностью более 1000 мм, вследствие чего в разгрузочном люке (Камер часто образуются завалы. При гидроотбойке коэффициент неравномерности потока кокса может составлять 4—6. Это также приводит к забиванию дробилки и нарушению работы всей системы транспортирования. [c.129]

Средняя производительность выгрузки нефтяного кокса из камеры на современных установках составляет 120-150 н /ч. Коэффициент неравномерйости выгрузки, т.е. превышение средней производительности составляет 3-4. Следовательно, наксимальная скорость выгрузки кокса из канеры коксования и производительность дробилки в схемах с "жесткой связью" должна быть не выше 550-600 н /ч. Фактическая производительность дробилок (80-100 м /ч) нанного ниже пиковой скорости выгрузки кокса из канеры. [c.22]

Каждая машина и аппарат имеют свою эксплуатационную характеристику, включающую основные специфические для данной машины или аппарата показатели. Для дробилки это будут произ1водительность, степень измельчения и потребляемая мощность, для компрессора — производительность, степень сжатия и поТ р бляемая мощность, для первичного газового холодильника — производительность, гидравлическое сопротивл ение и коэффициент теплопередачи и т. д. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология