Расход электроэнергии процессов дугового

Хотя при техническом проведении процесса выход NO составляет лишь около 2 объемн.%, это не играет особой роли ввиду отсутствия затрат на исходное сырье — воздух. Гораздо более существенным недостатком дугового метода является очень большой расход электроэнергии, из-за чего этот метод в настоящее время и не применяется. [c.427]

II неоднозначен. Печи работают в самых разных условиях проводимые в них технологические процессы могут быть также различными. Основные показатели работы— производительность (суточная или годовая) и удельный расход электроэнергии — зависят от многих факторов, и дать аналитическое выражение для оптимальных значений этих показателей, пригодное для практических расчетов, не представляется возможным. Поэтому определение основных параметров дуговых печей приходится основывать на данных практики работающих установок и экспериментальных формулах, выведенных на основе обработки статистических данных по действующим печам. [c.86]

Испытания показали, что при точности выверки рельса по высоте 0,8 мм нагрузка на катки колеблется от 11,4 до 31,0 г вместо средней расчетной нагрузки 20 т. Это обстоятельство следует учитывать при расчете катков. Расчет и конструирование механизма в остальном такие же, как и в случае механизмов дуговых сталеплавильных печей. Применение механизма вращения ванны вносит некоторые усложнения в конструкцию печи. Однако эти усложнения вполне оправданы, так как вращение ванны приводит к более равномерной ее работе и улучшает показатели процесса. Например, при производстве 75%-ного ферросилиция вращение ванны уменьшает расход шихтовых материалов на 7,8% и расход электроэнергии н-а 6,5% и увеличивает производительность печи на 7,5%. [c.169]

В табл. 9-11 приведено сравнение расхода электроэнергии и скорости плавки в вакуумных дуговых и электронных печах. Следует иметь в виду, что скорость плавки в вакуумной дуговой печи определяется в основном процессами формирования слитка, а в электронной печи она является величиной в известной мере произвольной и зависящей от условий получения требуемой степени рафинировки металла. [c.249]

Ввиду недостаточного теплового эффекта реакции восстановления кремнием процесс проводят в основных дуговых печах сталеплавильного типа с графитированными электродами. Печи мощностью до 1500 ква работают при линейном напряжении 210—220 в. Удельный расход электроэнергии составляет около 1500 квт-ч1т. Применяется также алюминотермический способ получения феррованадия, при котором не требуется дополнительный источник тепла. [c.258]

Производство азотной кислоты дуговым методом интересно тем, что для ее получения не требуются искусственное сырье и сложное аппаратурное оформление процесса. Однако этот метод невыгоден в связи с большим расходом электроэнергии. [c.342]

Электросталеплавильный процесс с печью-ковшом. При применении печи-ковша производительность современной дуговой электропечи с трансформатором 80-100 МВА и газокислородными горелками может быть увеличена примерно в 2 раза. При этом плавление производится в электропечи, а рафинировка — в печи-ковше. Энергоемкость стали увеличивается примерно на 10 % за счет применения аргона. Расход ферросплавов и электроэнергии изменяется незначительно. Для каждой электропечи требуется установка своей печи-ковша. [c.551]

По расходу энергии процесс Захсе является наилучшим, так как нри получении ацетилена из карбида кальция коэффициент использования энергии составляет примерно 50%, в дуговом процессе — 66%, а в способе Захсо эта величина достигает 75%. Для получения 1 ацетилена пз карбида требуется И квт.-ч электроэнергии, 2,6 кг кокса и 3,6 кг извести. Для получения того жо 1 ж ацетилена способом Захсе необходимы 6 метана и 3,5 ж кислорода. [c.95]

Дуговой метод, заключающийся в проведении очень энергоемкой реакции (N2 + 02a= 2N0 ДЯ° = - -179,2 кДж) в электрической дуге, был осуществлен впервые в промышленном масштабе в 1902 г., но не получил широкого развития из-за чревычайно большого расхода электроэнергии (70 000 кВт-ч/т связанного азота). Этот метод может быть возрожден на основе использования плазменных процессов. [c.254]

Канальные электропечи для плавки и подогрева чугуна. Индукционные канальные печи применяются в литейных цехах заводов для получения ковкого чугуна дуплекс-процессом при совместной работе с вагранкой, дуговой печью или индукционной тигельной печью. В этом случае канальная печь является миксером (или копиль-ником), куда переливается жидкий металл из плэвильной печи. В канальном миксере металл подогревается от 1200—1250 до 1400—1450 С, легируется присадками до нужного химического состава и рафинируется, затем металл поступает в разливочный ковш или разливочную машину непрерывного литья для получения слитков или фасонных отливок. По сравнению с дуговыми и индукционными тигельными печами канальные печи и миксеры дешевле по капитальным вложениям и, кроме того, имеют меньший расход электроэнергии на выплавку и подогрев чугуна 400—450 кВт-ч/т и 45—50 кВт-ч/т соответственно, тогда как в дуговых печах расход электроэнергии Составляет 500—530 кВт-ч/т, в индукционных тигельных 550—600 кВт-ч/т. Чугун из канальных печей получается высокого качества, хорошо раскисленным, с мелкозернистой структурой. [c.126]

В последние годы благодаря получению на многих заводах большого количества легированных отходов металла, сравнительно свободных от фосфора, получил распространение упрощенный процесс выплавки стали из скрапа — основной процесс, проводимый без окисления (метод переплава). В этом случае в шихту подбирают отходы, близкие по составу к выплавляемой марке стали, дополняя их отходами из низкоуглеродистой стали, и процесс ведут без окисления, что позволяет сократить время плавки на 1,0—1,5 ч и уменьшить соответсгвенно расход электроэнергии и электродов, а также ферросплавов, снизив тем самым стоимость передела. Требования к дуговой печи и в этом случае остаются теми же и одни и те же печи могут работать иа обоих процессах без каких-либо изменений. [c.45]

Обычно процесс проводят в дуговой трехфазной электропечи при 2200—2400 °С. Длительность плавки 4,5—5,5 ч. В качестве восстановителя используется мелкораздробленная мелочь нефтяного кокса (фракция менее 1 мм), что способствует интенсификации процесса. Расход его примерно в три раза меньше, чем борной кислоты, и составляет 1,7 т/т карбида бора. Расход электроэнергии не превышает 22 000 кВт-ч, расход электродов — 200 кг/т готового продукта. [c.33]

При осуществлении процесса в трехфазной дуговой печи расход электроэнергии составляет 850 кет ч на 1 г продукта. Нижнюю часть кожуха печи охлаждают водой, поэтому на внутренней стенке образуется защитный твердый слой магниевого фосфата. Выше уровня плава печь футеруют огнеупорным кирпичом. Пол печи покрыт утрамбованной углеродистой пастой. Плавка длится 1—2 ч. Из 1 т шихты получается 0,9—0,95 т готового продукта. Плав охлаждают- и гранулируют струей воды подаваемой под давлением. После обезвоживания гранул (дренирование и сушка) их измельчают до размеров частиц не выше 0,1 мм. [c.262]

При конструировании дуговых сталеплавильных печей принято составлять тепловой баланс лишь за период расплавления или перегрева жидкой завалки до заданной температуры. Это объясняется тем, что полезная энергия периода рафинировки существенно зависит от технологии металлургического процесса, а печь может работать в самых разнообразных технологических режимах. Исходя из теплового баланса периода расплавления, определяют мощность трансформатора и удельный расход электроэнергии на расплавление. Тепловые потери периода расплавления складываются из тепловых потерь включенной печи (или потерь за время расплавления) и тепловых потерь межплавочного простоя, т. е. от момента выключения печи по окончании предыдущей плавки до момента включения печи для последующей плавки. [c.214]

Настоящая статья в своей физико-химической части базируется на прежних исследованиях, но с привлечением новой плазмотронной техники и современных методов гетерогенного катализа, которые существенно улучшают показатели прежнего дугового процесса фиксации азота воздуха. А именно позволяют значительно снизить расходы электроэнергии на синтез и одновременно делают возможным непосредственное получение концентрированной азотной кислоты, причем вместе с этим решается проблема резкого снижения выбросов хвостовых нитрозных газов в атмосферу. В настоящей работе исследовалось образование окислов азота в плазме при окислении азота воздуха и последующее превращение их в крепкую азотную кислоту конверсией озоном. [c.218]

Производство азотной кислоты по дуговому методу интересно тем, что для его осуществления не -лребуется получения исходного сырья и аппаратурное оформление процесса несложно. Однако этот процесс требует большого расхода электроэнергии. [c.14]

Общий расход электроэнергии на получение водорода и азота, синтез аммиака и окисление его в азотную кислоту составляет в пересчете на топливо (по эквиваленту) около 6—8 т угля N 3 1 т связанного азота вместо 64 т угля по дуговому методу, акпм образом, коовенный способ получения азотной кислоты 3 азота, связанного в аммиак, оказался более рентабельным, С(%ем прямое взаимодействие атмосферного азота с кислородом. Однако исследования процессов непосредственного соеди-1ения азота с кислородом продолжаются, и в настоящее время этой области получены некоторые положительные результаты. Проводятся опыты фиксации азота под высоким давлением, что позволяет достигать более высокой температуры электрической дуги и, следовательно, более высокой концентрации окйси азота, чем ранее (при 100 ат образуется 9% N0). [c.17]

Распад жидких органических продуктов в высоковольтных электрических разрядах (дуговых или импульсных) сопровождается выделением, наряду с крекинг-газом, твердых продуктов разложения (сажи). Как абсолютный, так и относительный выход этих продуктов в значительной мере зависит от характера крекируемого сырья [1, 2]. Установлено, что образование сажевых мостиков между электродами является основной причиной прекращения процесса электрокрекиига. Интенсивная циркуляция сырья через межэлектродный зазор со скоростью 5—6 м/сек обеспечивает эффективное удаление твердых продуктов распада из реактора и создает тем самым условия для осуществления непрерывного процесса [3]. Одновременно создаются необходимые предпосылки для повышения содержания в сырье сажи без опасности возникновения коротких замыканий или закоксовыва-ния аппаратуры. В связи с этим представляло интерес исследовать, влияет ли повышение концентрации сажи в сырье на основные технологические показатели процесса, в частности на состав газа, его выход и на удельный расход электроэнергии. Исследования проводились с пспользоваи1гем аппаратуры и методики, описанных ранее [2]. [c.84]

Анализ литературы, посвященной разложению жидких углеводородов в дуговых разрядах, показывает, что совместное влияние диаметров электродов и количества циркулирующего сырья на процесс электрокрекинга совершенно не изучалось. Результаты исследования [1], проведенного с использованием высоковольтной дуги переменного тока, позволили установить, что в случае циркуляции сырья через разрядную зону интенсифицируется его разложение, повышается концентрация ацетилена в газе и снижается расход электроэнергии на 1 нм С2Н2. Необходимо отметить, что в указанной работе мощность дугового разряда изменялась от - 7 до 60 ва, причем размеры применяемых электродов оставались неизменными. [c.101]

Некоторое распространение получили изделия из плавленого магнезита, получаемого переплавле-нием магнезита в электрической дуговой печи. Изделия эти имеют значительно большую прочность при высоких температурах (начало размягчения при нагрузке 2 наступает при 1 600—1 700° С) и обладают хорошей термостойкостью. Поэтому кирпичи из плавленого магнезита могут быть использованы для выкладки сводов дуговых сталеплавильных и руднотермических печей. Кроме того, плавленый магнезит используется для набивки тиглей высокочастотных индукционных плавильных печей, работающих на основном процессе. Препятствием к широкому применению плавленого магнезита является его дороговизна, обусловленная большим расходом электроэнергии на его расплавление. [c.69]

Основное назначение дуговой сталеплавильной печи прямого действия — выплавка стали из металлического лома (скрапа). Такой процесс весьма энергоемок на 1 г выплавленной стали в зависимости от характера процесса расходуется от 500 до 1000 квт-ч электроэнергии, по этому при прочих равных условиях процесс дешевле проводить в мартеновской печи, где топлива сжигается непосредстаенно. В связи с этим лишь сравнительно небольшую часть всей получаемой из скрапа стали выплавляют в электрических печах. В них осуществляют лишь те процессы, которые трудно проводить в мартеновской печи или конверторе. В первую очередь —это получение высоколегированных сортов стали, требующих тщательного очищения металла от вредных примесей (особенно серы) и неметаллических включений, и обезгаживания его. Для таких сортов стали стоимость передела гораздо меньше стоимости легирующих и самой стали и решающими факторами становятся качество получаемого металла и степень угара ценных добавок. Существенные преимущества (большие маневренность II скорость плавки, снижение капитальных затрат) имеет дуговая печь как агрегат для получения стального литья. [c.43]

Кроме изучения взаимодействия графита с водородом Баддур и Бланше исследовали реакцию метана с графитом. В этом случае выход ацетилена достигал 52%, что согласовывалось с их результатами расчетов для оптимальных условий. Авторы обнаружили, что концентрация ацетилена возрастает с увеличением расхода газа, если в дуговой зоне образуется достаточное для реакции количество паров углерода. Экспериментальные результаты свидетельствуют о том, что затраты электроэнергии превышают величины, характеризующие используемые в настоящее время промышленные процессы, однако эти затраты определялись конструкцией применявшейся установки. На основании термодинамических расчетов авторы пришли к выводу о том, что можно получать ацетилен более эффективно при более высоких расходах газа и плотностях энергии. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология