Крупнотоннажные производства аммиака

На рис. УП1-3 изображена схема выбросов в окружающую среду крупнотоннажным агрегатом производительностью 1360 т/сут. Крупнотоннажное производство аммиака дает следующие выбросы в окружающую среду 1) жидкие стоки, состоящие из конденсата, продуктов продувки систем охлаждения и промывки растворов 2) газовые выбросы, содержащие аммиак, диоксид углерода и другие газы 3) невосполнимые потерн низкопотенциальной энергии в системах воздушного и водяного охлаждения, которые сами по себе не оказывают заметного влияния на окружающую среду, однако приводят к косвенному увеличению расхода энергии на технологические процессы и увеличивают тепловые потери процессов, производящих энергию. [c.209]

Проектные, научно-исследовательские организации н заводы химического машиностроения работают над созданием экономичного оборудования высокого давления для крупнотоннажных производств аммиака( 2720 т в сутки), мочевины, метанола, полиэтилена н других продуктов. [c.54]

Рис. 6.5. Граф смены состояний восстанавливаемой компрессорной подсистемы ХТС крупнотоннажного производства аммиака

Современные крупнотоннажные производства аммиака, фосфора, продуктов органического и нефтехимического синтеза оснащают агрегатами высокой производительности с полной механизацией и автоматизацией процессов. На большинстве таких установок имеются необходимые технические средства, предназначенные для обеспечения устойчивой, безаварийной и безопасной эксплуатации в течение длительного времени. Однако в мировой практике эксплуатации крупнотоннажных агрегатов отмечены случаи крупных аварий, сопровождавшихся разрушением зданий и сооружений, расположенных не только на территории предприятия, но и в прилегающих жилых районах. [c.7]

Анализ процессов функционирования отделения конверсии метана крупно-тоннажного производства аммиака в 1972 г. показал, что за пять месяцев работы вследствие отказов технологического оборудования число аварийных остановов отделения в 2,5 раза превысило число планово-предупредительных ремонтов (ППР) за этот период времени [1]. Обследование надежности крупнотоннажных производств аммиака в Советском Союзе за период 1973— 1977 гг. показало, что общая продолжительность простоев в год с учетом времени планово-предупредительных ремонтов составляет 40—60 су.т [15]. [c.15]

Крупнотоннажные производства аммиака [c.108]

Таблица 4.1. Продолжительность простоев крупнотоннажных производств аммиака

Рассмотрим пример построения ГСС для некоторой компрессорной подсистемы ХТС крупнотоннажного производства аммиака, состоящей из двух параллельно работающих компрессоров. Один из компрессоров — основной, другой — резервный. Каждый из компрессоров может находиться в одном из четырех состояний работа, резерв, отказ, профилактическое обслуживание. ХТС считается отказавшей, когда отказывают сразу основной и резервный аппараты. [c.163]

Крупнотоннажное производство аммиака сопровождается следующими выбросами (рис. 19) в окружающую среду [c.190]

На производство аммиака подается очищенный газ (свежая азотоводородная смесь) следующего состава (% об.) Нг — 74,1, N2 — 24,2, СН4—1,4, Аг —0,3, СО —5—10 мл н- , СОг-5-10 млн . Этот газ вначале поступает в компрессор 17 и далее при давлении 30 МПа направляется в отделение синтеза аммиака. Синтез аммиака осуществляется при 420—530 °С и давлении 29,4—31,4 МПа аналогично действующим крупнотоннажным производствам аммиака [174—176]. [c.214]

Особая роль отводится вопросам диагностики технического состояния агрегатов в связи с освоением новых типов установок крупнотоннажных производств аммиака и метанола, где компрессоры и насосы являются основным технологическим оборудованием и работают, как правило, без резерва. Поэтому очень важно в любой нужный момент времени определить техническое состояние отдельного агрегата для установления пригодности его к дальнейшей эксплуатации, ресурса исправной работы, необходимости технического обслуживания и ремонта. [c.233]

При разработке безотходного производства необхо димо учитывать, что производственный процесс должен осуществляться при минимально возможном числе технологических стадий и аппаратов, совмещении операций, поскольку на каждой из них образуются отходы и теряется сырье. Основу безотходных производств составляют непрерывные процессы, агрегаты большой единичной мощности. Кроме того, необходимо создание энерготехнологических процессов. Примерами последнего может служить крупнотоннажное производство аммиака по энерготехнологической схеме, производство хлора и каустической соды диафрагменным методом. [c.5]

В отличие от промышленного органического синтеза структура показателя приведенных затрат химико-технологических процессов получения неорганических веществ характеризуется заметно меньшей долей себестоимости продукта при относительно более высоком значении удельных капитальных затрат. Примером может служить крупнотоннажное производство аммиака, где себе- [c.10]

СОг —до 0,2%, что характерно для крупнотоннажного производства аммиака такой процесс ведут на никелевых катализаторах метанирования. [c.340]

Современные химико-энерготехнологические системы (ХЭТС) крупнотоннажных производств аммиака представляют собой совокупность различных ХТП, энерго- и теплотехнических процессов [4, 13, 49, 93]. Основными причинами многих аварий и несчастных случаев, происшедших в этом производстве, являются нарушения технологической дисциплины, недостаточно высокая надежность машин, аппаратов, арматуры, КИП и АСУ, неудовлетворительная организация ремонтных работ и эксплуатация неисправного оборудования, плохое соблюдение требований техники безопасности. [c.108]

Продуцирующий и непродуцирующий предкатализы применяют на старых установках синтеза аммиака [2]. В современном крупнотоннажном производстве аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут установки метанирования располагаются после аппаратов абсорбционной очистки газа от СОг. В состав установки входят метанатор, подогреватели газа и холодильники. Газ после очистки от СОг проходит сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно расположенных теплообменниках и направляется в метанатор. Очистка осуществляется при 320—380 °С, объемной скорости 4000 ч > и давлении 2,4—2,5 МПа. Линейная скорость газа в аппарате составляет 0,3—0,4 м/с. Остаточная концентрация оксидов углерода не превышает 20 см /м . [c.340]

В крупных центробежных насосах (таких, как питательные насосы крупнотоннажных производств аммиака), применяют систему принудительной смазки, обеспечивающую бесперебойную подачу масла к узлам трения при определенных параметрах (давлении, подаче, температуре). [c.84]

Ненадежная работа крупнотоннажных агрегатов из-за частого возникновения различных отказов оборудования и технологических схем приводит к фактическому снижению мощности единичного агрегата на 15—20 /о и более П. 2, 61]. Анализ простоев 30 крупнотоннажных производств аммиака в США и Канаде за период двух лет во второй половине 70-х годов показал, что эти агрегаты простаивали ежегодно в среднем по 22 сут из-за отказов основного оборудования и по 20 сут при проведении планово-профилактического ремонта [13, 14]. Одни сутки простоя крупнотоннажного агрегата аммиака обходились в 7—30 тыс. долл. убытка на каждые 10 млн. долл. капиталовложений. Простой агрегата мощностью 900 т/сут аммиака обходился в 40—250 тыс. долл. н включал стоимость потерь прибыли от невыпуска продукции, эксплуатационных расходов на ремонт, а также потерь сырья, топливно-энергетических ресурсов и потерь в водоснабжении [15, 16. [c.15]

Принципиальное отличие технологических схем крупнотоннажного производства аммиака — безотходная технология, связанная с энергетическими циклами, которые могут быть либо разомкнутыми, потребляющими энергию извне, либо замкнутыми. Замкнутые энерготехнологические схемы дают возможность комплексно использовать сырье и энергию. Наряду с увеличением экономической эффективности существенно уменьшается загрязнение окружающей среды в результате создания рецик-лических потоков сырья и энергии. [c.201]

На рис. VI-7 приведены результаты сравнительных испытаний двух воздушных конденсаторов паровых турбин привода центробежных компрессоров природного газа н азотоводородной смеси в крупнотоннажном производстве аммиака. В табл. VI-2 даны некоторые параметры работы АВО на номинальном режиме = 32 кПа и / = 70,2 С. [c.133]

Рассмотрим направления создания малоотходных и безотходных производств на примере крупнотоннажного производства аммиака. При синтезе аммиака бывают следующие выбросы (цвет. рис. XIII) [c.197]

Для восстановления работоспособности котлов типа 34 УР-14, входящих в состав агрегатов крупнотоннажного производства аммиака (поставки фирмы Кемико , США), необходимо обварить вальцовочные соединения труб с барабаном котла. Материал барабана котла —сталь марки А 299, труб — сталь марки А-178а. Результаты химических анализов, механических испытаний и металлографических исследований, материала показали примерное соответствие стали марки А 299 отечественной стали марки 20 Г, марка А-178а примерно соответствует отечественной стали 10 кп. [c.63]

В процессе синтеза аммиака необходимо использовать азотоводородную смесь высокой чистоты. В азотоводородной смеси содержание кислородсодержащих соединений (СО + СОг) не должно превышать 55 смЗ/нм . Для крупнотоннажных производств аммиака содержание их ограничивается до Ю-12 см /нм . [c.7]

Из анализа энергоемкости однотипных агрегатов на различных объектах видно, что если бы все предприятия работали на уровне лучших, дополнительная экономия ТЭР в азотных производствах в 1984 г. составила бы около 3,9 млн. т у.т., в том числе 1,7 млн. т у.т. в крупнотоннажных производствах аммиака, 0,35 — в производствах аммиака по схеме ENSA, 0,75— в производствах азотной кислоты, 0,3 млн. т у. т. в производствах аммиачной селитры, и т. д. Стоимость этого топлива (без учета затрат на его переработку в электроэнергию, тепло, аммиак и т.д.) превышает 100,млн. руб. Для его добычи, транспортирования и переработки в энергобазу страны вложено около 1,5 млрд. руб. капитальных затрат. [c.463]

Схему регулирования турбинного привода с регулируемым отбором пара рассмотрим для приводной турбины фирмы Мицубиси (Япония). Турбина служит приводом трехкорпусного компрессора синтезгаза, используемого в крупнотоннажных производствах аммиака. [c.121]

Для крупнотоннажного производства аммиака предназначены угловые вентили с электроприводом на рр = 320 кгс/см (рис.3.2). Вентили имеют диаметр прохода от 150 до 400 мм. В отличие от обычных конструкций, затвор — поршневой разгруженного типа, что уменьшает усилие, необходимое для управления вентилещ. Соединение крышки с корпусом — бесфланцевое. Затвор в виде поршня имеет сменные уплотнительные кольца, что позволяет производить его ремонт без снятия арматуры с трубопровода. [c.54]

Для поддержания в агрегате синтеза на определенном уровне содержания инертных примесей (при наличии их в свежем газе) часть циркуляционного газа после первой сепарации жидкого аммиака постоянно выдувается (так называемые газы постоянной продувки). Кроме того, при дросселировании жидкого аммиака из конденсационной колонны в сборник жидкости, когда давление снижается с 32 МПа до 2,0—2,5 МПа, из жидкого аммиака выделяются растворенные в нем газы (Н2, N2, СН4, Аг, Не). Эта газы, обычно называемые танковыми, кроме того, содержат молярную долю NHз до 30 - 50% и могут с успехом использоваться для извлечения из них Аг, Кг, Хе и Не. Одновременно с этим может быть организовано получение из них азота и водорода с целью возврата этих компонентов в процесс синтеза аммиака. В настоящее время в ряде стран успшшо эксплуатируются установки, в которых разделение отдувочных газов осуществляется с помощью криогенной техники. Если учесть, что при производстве 1 т аммиака образуется около 200 м продувочных газов [16], то при крупнотоннажном производстве аммиака, которое в настоящее время имеет место на больншнстве химических комбинатов и азототуковых заводов, где массовая производительность отдельных агрегатов составляет 1Д—1,5 тыс. т/сут, имеется реальная возможность организации промышленного производства аргона, криптона, ксенона и гелия из отдувочных газов. По мнению авторов работы [24], к 1990 г. до 30% аргона будет производиться из отдувочных газов аммиачных производств. [c.172]

НПО Техэнергохимпром разработана и внедрена водоаммиачная абсорбционная холодильная установка производительностью 9,15 МДж/с (7,9 Гкал/ч) для крупнотоннажного производства аммиака. Для выработки холода в ней используются конвертированный газ и паро-газовая смесь (температура 130 °С), образующиеся в процессе получения аммиака. Такие же холодильные установки эксплуатируются на многих предприятиях ПО Азот (Новомосковск, Северодонецк, Куйбышев, Ионова, Кемерово, Невинномыск) [7]. Получение холода с применением абсорбционных холодильных установок на базе низкопотенциального тепла технологических процессов по сравнению с компрессорными установками обеспечивает экономию электроэнергии (на одну установку) в размере 19 млн. кВт-ч. [c.11]

Быстрый рост применения азотных удобрений в сельском хозяйстве и растущее использование аммиака в промышленности делают целесообразным создание крупнотоннажного производства аммиака из природного газа вблизи северотюменских газовых месторождений. Растущая потребность и поставки аммиака на экспорт могуг составить в ближайшие 15 лет 15-20 млн. т. [c.314]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология