Бутадие

Германии использовался синтетический каучук, полученный из бутадиена (молекула которого подобна моле -ле изопрена, но не имеет маленькой боковой цепи с одним атомом углерода). [c.47]

Рис. 39. Схема первой ступени получения бутадиена каталитическим дегидрированием н-бутана.

На второй ступени дегидрирования смесь трех бутенов (бутена-1 и цис-и тракс-бутенов-2) дегидрируется в бутадиен. Здесь, как и на первой ступени дегидрирования, степень превращения не превышает в среднем 22%. Выхо дящий из реакционной печи газ в основном состоит из смеси н-бутенов, бутадиена и водорода. Вследствие крекинга, изомеризации и других побочных реакций в газе содержатся также ограниченные количества изобутена, изобутана, гомологов ацетилена, в частности диметилацетилен, и выше- и ниже-кипящие составные части. [c.81]

К важнейшим продуктам нефтехимической промышленности относится бутадиен. При совместной полимеризации со стиролом бутадиен дает синтетический каучук Буна GR-S или S. Общее производство бутадиена составило, например, в США в 1956 г. 650 тыс. т. [c.84]

Получение бутадиена из этилового спирта разработано С. В. Лебедевым [2] и осуществлено в Советском Союзе в больших масштабах. Пары спирта пропускают над катализатором, представляющим собой комбинацию окиси алюминия и окиси цинка, при 400° и пониженном давлении (0,25 ат). Катализатор обладает одновременно дегидрирующим и дегидратирующим действием. Выход бутадиена составляет около 60% вес. от спирта. Может применяться также катализатор окись магния — окись хрома или окись кобальта — окись магния. [c.84]

Вторая ступень в синтезе бутадиена представляет альдольную конденсацию, влекущую за собой дегидратацию [c.84]

Рис. 41. Схема получения бутадиена методом Стандард Ойл.

Фракция С4 после прохождения бутан-бутеновой смеси через печь содержит 8—12% бутадиена. В этом процессе представляет интерес решение вопроса о подводе тепла, необходимого для эндотермической реакции дегидрирования. Подвод тепла при помощи перегретого водяного пара здесь невозможен, так как устойчивый против действия водяного пара катализатор № 1707 не пригоден для прямого дегидрирования к-бутана в бутадиен и может применяться только в двухступенчатом процессе. [c.87]

В табл. 47 дан примерный состав газов — сырого, циркуляции, поступающего в реактор и выходящего из реактора (печп). За один рабочий период (однократный проход газа через печь) содержание бутадиена в газе достигает [c.88]

Конечный выход бутадиена при многократной циркуляции н-бутана и соответственно бутенов составляет около 52%. [c.88]

Г. ДРУГИЕ НЕФТЕХИМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ БУТАДИЕНА [c.88]

Во время второй мировой войны, да и в настоящее время, только небольшая часть бутадиена получается пиролизом тяжелых бензиновых, керосиновых и газойлевых фракций. Бутадиен в этих условиях является побочным продуктом, главные же продукты — этилен и пропен. [c.88]

Содержание бутадиена во фракции С4 составляет 20—50% в зависимости от условий пиролиза, или не более 3—5% считая на исходное сырье. Выделение бутадиена из фракции С4 производится уже известным способом (стр. 81). В США таким путем должно производиться около 40 тыс. т бутадиена. [c.89]

Д. ОЧИСТКА СЫРОГО БУТАДИЕНА [c.89]

Получение бутадиена путем ректификации фракции С невозможно. Для выделения бутадиена применяют два процесса — экстрактивную перегонку и экстракцию бутадиена аммиачно-ацетатным раствором меди. [c.89]

О получении бутена и бутадиена способом экстрактивной перегонки, а также о принципах, лежащих в основе этого метода, уже говорилось выше (см. стр. 80). [c.89]

Аммиачно-ацетатный раствор одновалентной меди является наилучшим средством выделения бутадиена из смеси других углеводородов фракции С4. Способ экстрактивной перегонки особенно пригоден, если концентрация бутадиена очень мала. Аммиачно-ацетатный раствор свободен от недостатков, присущих аммиачному раствору хлористой меди, который обладает чрезмерной коррозийной агрессивностью и муравьинокислому раствору, выделяющему со временем карбонат [c.89]

Аммиачно-ацетатный раствор меди применяется при экстрактивной перегонке аналогично фурфуролу. Экстракция бутадиена может производиться из смеси, находящейся в жидком или газообразном состоянии. Чаще всего процесс ведется в жидкой фазе способом, разработанным Стандард Ойл Компани. Преимущество этого способа связано с повышенной растворимостью бутадиена при низкой температуре [c.89]

Медный раствор поглощает также бутадиен-1,2 и углеводороды Сз и С4 ацетиленового ряда. Последние растворимы в нем лучше бутадиена-1,3, накапливаются в растворителе и отходят вместе с бутадиеном, способность к полимеризации которого они сильно понижают. С другой стороны, ацети-лид меди легко детонирует и, кроме того, в результате реакций полимеризации образует соединения, действующие как эмульгаторы. Поэтому ацетилены должны быть удалены, что может быть сделано путем нагрева медного раствора после выделения из него бутадиена. При этом образуются продукты полимеризации, которые в последующем удаляют фильтрацией или промывкой. [c.89]

Состав исходного и конечного продуктов при экстракции бутадиена [c.90]

Компонент Исходный продукт, % объеми. Продукт, свободный от бутадиена, % объемн. Бутадиен, % объемн. [c.90]

Для получения 45 тыс. т каучука (сырой резины), в котором бутадиен составляет примерно 77% углеводородной части (остальное стирол), необходимы 35 тыс. т. бутадиена, каковые при 54%-ном выходе могут быть получены из 70 тыс. т бутана. [c.90]

Исключительно важным для разделения практически равнокипящих олефинов и парафинов является способ экстрактивной фракционировки. При этом газовая смесь приводится в контакт с движущейся ей навстречу экстракционной средой, причем олефиповая составная часть поглощается этой средой, парафины же не абсорбируются п удаляются из установки. Этот процесс играет также большую роль в получении чистого бутадиена дегидрированием бутапа. [c.70]

Процесс служит не только для разделения узкокипящих парафинов и олефинов, но также и для разделения жидких углеводородных смесей. К этому вопросу мы вернемся позднее при рассмотрении способов получения чистых ароматических углеводородов. Особое значение имеет дистекс-процесс при получении чистого бутадиена методом ступенчатого дегидрирования бутана. [c.77]

Разделение газа производится примерно следующим образом (рис. 40). После компримирования и отделения водорода абсорбционным способом фракция С4 стабилизируется. При этом отгоняются кипящие при —23° метилацетилен и пропан, образующие азеотропную смесь. Смесь углеводородов С4 затем ректифицируется в колонне, имеющей 100 тарелок. Здесь отделяется смесь из бутена-1 и бутадиена с некоторым количеством изобутана, изобутена и к-бутана (бутадиеновый концентрат), причем к-бутан частично уходит с дистиллятом, а частью остается в остатке. В остатке остаются оба бутена-2, часть к-бутана и гомологи ацетилена (С4). В этой связи интересно сопоставить температуры кипения отдельных изомеров в нормальных условиях (см. стр. 11 и 36) с летучестью в условиях экстрактивной перегонки (см. стр. 78). Остаток поступает в депента-низатор, где от него отделяются высшие углеводороды, а головной продукт, состоящий из бутена-2, [c.81]

Рис. 40. Схема получения бутадиена на второй ступепи дегидрирования при помощи дистекс-процесса.

Полученный таким образом сырой бутадиен нодвергается ректификации в колонне со 120 тарелками. Бутадиен со следами изобутена, бутена-1 и траис-бутена-2 отходят в качестве головного продукта часть бутена-2 сохраняется в остатке. Анализ нолучепного описанным способом бутадиена после перегонки сырого бутадиена в колонне со 120 тарелками дает следующие результаты (в % вес.). [c.82]

Хотя природный каучук представляет собой полимер изопрена (2-метил-бутадиен), однако бутадиен получается значительно проще и исключительно легко полимеризуется поэтому в настоящее время в качестве основы для производства синтетического каучука применяют почти исключительно бутадиен. Получение бутадиена из ацетилена через ацетальдегид-ацеталь-доль и 1,3-бутиленгликоль по так называемому четырехступенчатому способу большого интереса не представляет. В данной книге не рассматривается детально способ С. В. Лебедева получения бутадиена из этилового спирта, хотя этиловый спирт является исключительно важным и массовым продуктом нефтехимической промышленности (гидратирование этилена, см. стр. 200). [c.84]

В США во время второй мировой войны был разработан фирмой Карбид энд Карбон Кемикел компани двухступенчатый метод получения бутадиена из этилового спирта. Спирт над медью при 400° дегидрируется в ацетальдегид, который затем на второй ступени с трехмолярным избытком спирта при 350 над катализатором из 2% пятиокиси тантала и 98% силикагеля преобразуется в бутадиен [3]. [c.84]

В качестве сырья для двухступенчатого процесса может применяться смесь газов, содержащая к-бутен, которая образуется при крекинге и используется для получения высокооктанового карбюраторного топлива. Этот крекинг-газ, как указывалось выше при помощи 65—70%-ной серной кислоты может быть освобожден от изобутена, а затем экстрактивной перегонкой с фурфулом из него может быть выделена газовая смесь, примерно на 90% состоящая из бутенов. Первую ступень дегидрирования можно проводить так, как это предусмотрено при получении бутадиена методом Стандард Ойл. [c.85]

В. ОДНОСТУПЕНЧАТЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТАДИЕНА (ПРОЦЕСС ГУДРИ) [c.86]

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл (округ Реклинхаузен). Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу. [c.86]

Процесс протекает следующим образом. к-Бутаи и к-бутеи из газов циркуляции проходят над катализатором, дегидрирующим к-бутап в / -бутен, а к-бутен в бутадиен (рис. 42). После быстрого охлаждения газ компримируется и, как обычно, путем абсорбции освобождается от водорода и низко-молекулярных продуктов крекинга. Выделенная из абсорбента фракция С4 для извлечения 8—12% бутадиена обрабатывается на экстракциошюй установке аммиачно-ацетатным раствором меди. Отделяющаяся смесь к-бутана и к-бутена (газ циркуляции) вместе со свежим к-бутаном возвращается в реактор для дегидрирования. [c.87]

Рис. 42. Схема экстракции бутадиоти из сырого бутадиена в газовой фазе.

Для синтеза бутадиена по способу Гудри в Хюльсе [9] потребляется около 70 ООО т бутана, поставляемого частью в цистернах, частью по трубопроводам. [c.90]

Главным источником изопрена является фракция s высокотемпературного пиролиза нефтяных фракций, подобно тому как это показано выше для бутадиена. Фракция s чрезвычайно сложна но составу и в зависимости от условий пиролиза (650—760°) содержит 15—25% изопрена. Другими главными составными частями являются пиперилин (нентадиен-1,3,), циклопентадиен и пентен-1. Чистый изопрен mohiho выделить экстрактивной перегонкой — способом, описанным выше для бутадиена. В качестве экстракционной среды здесь применяется, например, ацетон с 5% воды. Перед экстрактивной перегонкой богатые изопреном фракции отделяют обычной перегонкой от нипериленовой фракции . Температуры кипения отдельных представителей -фракции s следующие. [c.91]

Способы основаны иа том же принципе, что и разделение бутанов и бу-тепов или, вернее, бутенов и бутадиена, посредством перегонки в присутствии фурфурола (см. стр. 77), содержащего 4% воды. [c.108]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология