Изопрен выделение из фракции

Развитие синтеза изопрена из пропилена началось после появления работы Э. Горина и А. Г. Облада [268], которые после опубликования способа получения пентадиенов из смеси низших полимеров пропилена предложили получать диен из димера. Горин и Облад показали, что ряд соединений димерной фракции, а именно 2-метилпентен-2, З-метилпентен-2, 2-метилпентен-1 при пиролизе дают изопрен с достаточно высокими выходами. Наибольший выход диена получался из 2-метилпентена-2. Способ состоял в каталитической полимеризации пропилена, выделении фракции с т. кип. 60—70° С, состоящей в основном из 2-метилпентена-2, и ее пиролизе. Димеризацию осуществляли в присутствии алюмосиликат-ного катализатора или фосфорной кислоты. Температуру поддерживали в пределах 200—450° С, давление достигало 350 атм. Выход димера на превращенный пропилен не превышал 46%, а выход изопрена — 15%. [c.179]

Естественно, что в первую очередь внимание исследователей сосредоточилось на процессах с использованием таких видов сырья, как изопентены и изопентан, обладающих готовой скелетной структурой изопрена. По мере роста числа установок пиролиза бензина все больший интерес представляла фракция С5 для получения из нее изопрена. Однако примеси в изопрене, выделенном из продуктов дегидрирования или пиролиза, отравляют катализаторы, применяемые для синтеза г ис-изопренового каучука. Из этих примесей наиболее нежелательны циклопентадиен и ацетилены. [c.155]

Данные табл. 13 указывают на принципиальную возможность некоторого обогащения изопреном первых фракций десорбата. Это может представлять определенный интерес в случае выделения изопрена сухой однохлористой медью из углеводородных смесей, содержащих пиперилен в количестве, большем, чем это допустимо по условиям полимеризации. [c.83]

Контактный газ из цеха разложения ДМД подается на систему конденсаторов (рис. 17). В первые по ходу контактного газа конденсаторы подается горячая вода для утилизации тепла контактного газа, остальные охлаждаются промышленной водой. Несконденсировавшийся газ после водяных конденсаторов 1 в2 поступает в конденсатор 3, охлаждаемый рассолом с температурой —15 °С, а затем направляется на абсорбцию изопрена и изобутилена. Полученные конденсаты собираются в отстойнике 6, где конденсат расслаивается на водный и углеводородный слои. Нижний — водный слой с содержанием 7% формальдегида присоединяется к водному слою первой стадии, идущему на концентрирование. Верхний — углеводородный слой самотеком поступает на дополнительное расслаивание в отстойник 7. Углеводородный слой собирается затем в емкости 8, откуда насосом 9 подается в колонну 11 для выделения изопрен-изобутиленовой фракции. Колонна 11 обогревается паром через кипятильник 12. [c.28]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Основным источником получения циклопентадиена служат бензольные фракции процесса коксования угля и фракции Сд пиролиза нефти. Для выделения циклопентадиена из этих фракций используется его повышенная (по сравнению с другими диенами С5) реакционная способность в диеновом синтезе — он димеризуется уже при комнатной температуре, в то время как изопрен и пиперилен полимеризуются в более жестких условиях. Циклопентадиен также легко окисляется воздухом, образуя смолы и перекиси. По этим причинам его хранят и транспортируют в виде дициклопентадиена, который при повышенной температуре легко распадается на исходный мономер [c.345]

Шихта О (раствор изопрена в изопентане), поступающая в отделение полимеризации при температуре То, концентрации изопрена то и концентрации водорода Яо, распределяется по работающим батареям. В первые реакторы батарей подается катализатор в рубашку реакторов —хладоагент Схл- Выходные потоки всех батарей смешиваются и поступают в отделение выделения и сушки. Непрореагировавший изопрен (мономер в возвратной фракции т . ) из отделения ректификации вновь поступает на вход батарей. Изменение во времени характеристик реакторов процесса, а также изменение количества примесей требуют оптимизации стационарного режима действующего процесса полимеризации, проводимой через определенные промежутки времени. [c.158]

Пентановую фракцию влажного нефтяного газа, выделенную глубоким охлаждением, применяют либо непосредственно как бензин, либо после хлорирования превращают в пентазол (стр. 766), В настоящее время особый интерес приобретает дегидрирование пентановой фракции для превращения в изопрен (исходное сырье для получения синтетического изопренового каучука). [c.678]

Полученная таким образом смесь "МБЕ и воды испаряется в аппарате 8 и направляется в реактор 9. Выделенные здесь пары изопрена промываются в скруббере 10 водой от небольшого количества непрореагировавшего МБЕ и других побочных продуктов. В результате получается сырой изопрен, который подвергается окончательной ректификации для удаления как легких, так и тяжелых фракций. Состав изопрена-ректификата [c.217]

Третья стадия процесса — крекинг (деметанизация) 2-метил-2-пентена в изопрен происходит в трубчатой печи 6. 2-Метил-2-пентен подается в печь в смеси с водяным паром. Температура на этой стадии около 700 °С, продолжительность контакта 0,3—0,5 с. Реакционные газы из печи 6 после закалочного охлаждения направляются на установку выделения и ректификации изопрена. На ректификационных колоннах 3 отбираются в качестве верхних продуктов фракции Сз, С4 и изопрен, а в качестве кубовой жидкости — непрореагировавший 2-метил-2-пентен, возвращаемый в печь 6, и тяжелые углеводороды, направляемые на склад. [c.97]

НК при нагревании сначала размягчается (около 120 °С) и при повышении температуры переходит в коричневую смолоподобную жидкость. При 250 °С начинается разложение каучука с выделением летучих продуктов. Разрыв молекулярной цепи полиизопрена при 280—360 °С приводит к образованию олигомерной фракции, содержащей до 8—9 звеньев мономера. Конденсат — это сложная смесь, в которой наряду с другими продуктами всегда содержатся изопрен и дипентен. [c.11]

Изопрен может быть получен дегидрированием амиленов, выделенных из крекинг-бензинов, а также из фракции С5 высокотемпературного пиролиза нефтяных фракций. Представляет [c.29]

Способы каталитического дегидрирования бутана и бутиленов могут быть применены и для дегидрирования изопентана и амиленов с целью получения изопрена — ценнейшего мономера, применяемого для производства полиизопренового синтетического каучука. Изопреновый каучук является аналогом натурального каучука и даже превосходит его по некоторым свойствам. Изопрен применяют также как компонент смешанной полимеризации для получения бутилкаучука. Главным источником изопрена служит фракция крекинга и пиролиза нефтяного сырья. Изопентан может быть выделен из газового бензина и из бензинов каталитического крекинга. [c.145]

Изобутилен может быть использован в производстве изопрена по реакции Принса. Сырьем для получения изопрена по этому методу служит фракция С4 крекинга нефти или частичного дегидрирования изобутана. При этом не требуется фракционирования для выделения изобутилена, так как парафиновые углеводороды не реагируют с формальдегидом, а другие олефины реагируют значительно медленнее, чем изобутилен. В первой стадии этого процесса фракция С4 контактирует с водным раствором формальдегида, содержащим кислый катализатор, под давлением 7— 12 ат и при температуре 55— 75 I . Образующийся диоксан отделяют от непрореагировавших углеводородов фракции С4 и от тяжелых побочных продуктов и разлагают в реакторе второй ступени при атмосферном давлении и температуре 400 °С. Органические продукты подвергают фракционированию с выделением изопрена и небольшого количества изобутилена и диоксана. При повторном фракционировании получается изопрен высокой степени чистоты, пригодный для полимеризации. [c.47]

Наибольшую эффективность в качестве катализаторов рассматриваемого процесса обнаружили соли фосфорной кислоты и гетерополикислот вольфрама и молибдена (табл. 15). Однако даже в присутствии лучших катализаторов селективность превращения формальдегида в изопрен не превышает 50—70%. И хотя селективность реакции по изобутилену в большинстве опытов составляет 90—95%, уровень полученных результатов все же недостаточно высок, чтобы сделать одностадийный синтез конкурентоспособным но отношению к существующему двухстадийному процессу. Помимо этого, осуществление его в промышленности связано с рядом трудно разрешимых технических проблем. Так, выход целевого продукта с единицы объема катализатора в лучшем случае составляет всего 10% выхода при разложении ДМД. Неполная конверсия формальдегида усложняет технологию производства изопрена и увеличивает его стоимость в связи с необходимостью выделения формальдегида из разбавленных водно-органических смесей. Поскольку реакция проводится при избытке олефина и конверсия его также невысока, в качестве сырья нецелесообразно использовать техническую С4-фракцию, тем более что,в условиях газофазного процесса существенную роль начинают играть реакции между н-бутенами и формальдегидом с образованием пиперилена. Применение же более дорогого сырья — чистого изобутилена — предполагает дополнительную стадию для его получения. [c.97]

Пиролиз углеводородов. Термическое разложение многочисленных индивидуальных углеводородов является одним из самых старых способов получения изопрена. Однако в настоящее время практическую ценность, по-видимому, имеет только высокотемпературный (650—750 °С и выше) пиролиз нефти и некоторых нефтепродуктов, когда изопрен получается в смеси с другими углеводородами Св в виде небольшой доли легколетучего продукта (от 5 до 20% от этилена), основное количество которого составляют этилен и пропилен. Состав Св-фракций пиролиза, а также методы выделения из них изопрена рассматривались выше. [c.283]

Один из вариантов осуществления синтеза изопрена из пропилена предусматривает димеризацию олефина на катализаторе, содержащем алкилалюминийгалогенид и соль никеля. Процесс проводится нри температуре 50° С и давлении до 15 атм и позволяет получать с высоким выходом димеры следующего состава 4-метилпентен-2 (30%), 2-метилпентен-2 (30%), гексен-2 (30%), другие гексены (10%). 2-Метилпентен-2 после выделения подвергается димеризации в изопрен, причем одновременно за счет гексенов, содержащихся во фракции 2-метилпентена-2, получаются [c.181]

Первые сведения относительно молекулярного строения каучука были получены из опытов по его термическому разложению. Если очищенный каучук нагревать на воздухе, то при температуре около 120 °С он становится мягким, а при дальнейшем повышении температуры переходит в коричневую смолоподобную жидкость, которая, охладившись, уже не способна возвращаться в первоначальное твердое и эластичное состояние. При 250 °С начинается разложение каучука с выделением летучих продуктов. Сконденсировав эти продукты, легко убедиться, что они образуют весьма сложную смесь, отдельные фракции которой кипят в интервале от 18 до 300 °С. Среди этих фракций всегда в том или ином количестве содержится изопрен. При температуре разложения около 750 °С и давлении 1330 Па содержание изопрена в продуктах термического разложения каучука достигает 60% от исходного. [c.25]

Производство нолиизопренового каучука в период 1966—1970 гг. предусматривается преимущественно на основе переработки изопентана, выделенного из продуктов стабилизации нефти и попутных газов нефтедобычи. Изопрен, выделенный из фракции до 70° С смолы пиролиза, имеет, по расчетам авторов, себестоимость в 2—2,5 раза ниже, чем изопрен, полученный двухстадийным дегидрированием изопентана. [c.111]

Одни1г нз основных компонентов газовых бензинов является изопентан. Его содержанпе в восточных газовых бензинах достигает 25—ЗО о [1]. Дополнительным источником получения изо-нентана путем изомеризации является к-пентан, составляюш,ий 30—35/0 восточных газовых бензинов. Планом развития газовой промышленности на наиболее крупных газобепзиповых заводах нал1ечены выделение фракции С5 п переработка ее через изопрен в синтетический каучук. После выделения иентанов остаток представит смесь углеводородов Сд — Сд, не содержащую непредельных углеводородов и с очень низким содержанием ароматических. Благодаря этим свойствам он является ценным сырьем для выделения из него гексановой фракции, которая может быть применена в качестве экстрагента-растворителя при извлечении хлопкового масла из хлоика-сырца. [c.159]

Изопрен-изобутиленовая фракция из конденсатора 13 стекает в емкость 14, откуда насосом 15 подается на отмывку от карбонильных соединений в отмывочную колонну 16. Кубовая жидкость колонны 8, содержащая в основном ДМД, непредельные спирты, ме-тилдигидропиран и другие высококипящие компоненты, охлаждается в теплообменнике 7 и направляется на выделение возвратного ДМД (см. рис. 18). [c.49]

Фракционная перегонка применяется в нефтяной промышленности для разделения сырой нефти на выкипающие в довольно широких температурных пределах фракции, например бензиновые и керосиновые. Для получения из нефти чистых химических соединений, как бутадиен, изопрен, бензол, циклогексан, толуол и ксилол, требуются более совершенные методы, например экстракционная или ааеотропная перегонка. Для выделения высококипящих фракций нефти применяется особая разновидность азео-тропной перегонки, а именно перегонка с водяным паром. [c.96]

Для синтеза можно использовать любые кислотные катализаторы, но наиболее эффективны растворимые в воде соли некото1)ых металлов. В реактор вместе с формальдегидом подается триметилкарбинол, фракция пиролиза С4 после выделения бутадиена, рецик-ловая фракция С4 и часть отработанного катализатора. Триметилкарбинол находится в равновесии с изобутиленом, повышает его растворимость в реакционной массе и скорость реакции. Отношение формальдегид изобутилен при подаче компонентов в реактор равно 1 1,2, концентрация формальдегида в реакционной смеси не должна превышать 10 %. Оборудование установки изготавливается из углеродистой стали, за исключением реакционного узла, выполняемого из специальных сталей. Получающийся изопрен характеризуется высокой чистотой (99,5 %) и отсутствием циклопентадиена. [c.214]

Легкая фракция смолы пиролиза (температура кипения менее 70 °С) содержит до 30% циклопентадиена и 10% изопрена, 7% бензола, 5% толуола, 2% ксилолов и около 1% стирола. Тяжелая смола (температура кипения более 190 °С) в своем составе имеет нафталин и конденсированные ароматические углеводороды. Переработка смолы пиролиза с выделением указанных веществ представляет самостоятельную, весьма сложную подсистему в ХТС получения этилена. Смолу пиролиза разделяют на фракции, каждая из которых затем подвергается переработке из фракции С5 извлекают изопрен и циклопентадиен фракция, содержащая компоненты, температура кипения которых находится в интервале 70-130 °С, подвергается гидрированию, после чего из нее выделяют бензол, в том числе бензол, образовавшийся при гидродеалкилировании толуола. Из фракции с температурами кипения 130-190 °С после предварительного гидрирования выделяют ксилолы и сольвинит Из этой же фракции получают и светлые полимерные смолы, которые находят применение как лаковые покрытия. Из тяжелой смолы можно вьщелить нафталин, получить мягчители для резины. [c.354]

Состав пиролизной фракции С4 зависит от состава исходного сырья и от режима пиролиза. При пиролизе утяжеленных нефтепродуктов и среднем режиме пиролиза выход фракции С4 составляет 4,67о от количества сырья. При разбавлении бензина водяным паром в отношении 1 1 и температуре выше 800 °С выход фракции С4 составляет около 8%, а фракции С5 — до 16% от количества сырья. Из фракции С5 можно выделить изопрен, циклопентаднен и пиперилен. Для выделения бутадиена н изопрена из фракций С4 и С5 на установках пиролиза или на заводах СК должны быть организованы агрегаты экстрактивной дистилляции (см. гл. 3). [c.21]

Дегидрирование выделенных из фракции С5 изоамиленов -в изопрен осуществляется аналогично дегидрированию изоамиленов, получаемых при дегидрировании изопентана. При этом протекают такие побочные реакции, как изомеризация изо- амиленов в н-амилены и дегидрирование образовавшихся н-ами-ленов. [c.94]

Изопрен из пиролизной фракции С5 выделяется двухступенчатой экстрактивной дистилляцией. В качестве экстрагентов могут применяться те же растворители, что и при выделении бутадиена из фракции С4 ДМФА, ацетонитрил, Л/ -метилпирро-лидон. Технологическая схема процесса выделения изопрена из пиролизной фракции С5 аналогична схеме выделения бутадиена из фракции С4 с ДМФА (см. рис. 3.3). [c.99]

Большой избыток изобутилена приводит к понижению конверсии этого реагента, что осложняет применение в качестве сырья технических С4-фракций. Следствием избытка изобутилена является также повышенное образование триметилметанола. По всей вероятности, данный метод сможет стать технически перспективным при успешном решении следующих вопросов 1) повышения селективности основного превращения до 80—90% 2) успешной переработки в рамках основной технологической схемы многочисленных рецикловых потоков (диметилдиоксан, триметилметаиол, высококипящие побочные продукты) 3) эффективное превращение диола в изопрен без предварительного выделения из продуктов реакции и т. д. [c.236]

Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

Исходное сырье поступает в узел экстракции 1, из которого выходит выделенная смесь изоамиленов, а также отработанная Сб-фракция, возвращаемая на нефтеперерабатывающий завод. Изоамилены направляются на установку дегидрирования 2. По одному из патентов фирмы, на дегидрирование может непосредственно направляться фракция С5 крекинга, если она не содержит нафтеновых углеводородов [116]. Об установке дегидрирования известно только то, что она во многом аналогична промышленным блокам дегидрирования к-бутенов и используются те же катализаторы. Процесс дегидрирования разработан фирмой Доу. Контактный газ проходит узлы закалки 3 и абсорбции-десорбции 4, по-видимому, также аналогичные описанным выше, и поступает на блок экстрактивной ректификации 5. Здесь продукт делится на три основных потока изопрен-сырец, возвратные изоамилены и пипериленовую [c.142]

В процессе пиролиза 2-метилпентена-2 не образуется углеводородов, спо1брбных затруднить выделение изопрена и непревращенного изогексена, возвращаемого на стадию разложения, путем образования соответствующих азеотропов [8, 10]. Выше уже упоминалось, что при 675 °С ацетиленовые углеводороды не образуются. В связи с этим для выделения изопрена нет необхоцимости прибегать к экстрактивной ректификации. Изопрен концентрации около 97%, пригодный для полимеризации, может быть выделен четкой ректификацией на колонне, состоящей из двух частей (в каждой 96 тарелок, высота 54 м). В качестве побочных продуктов выделяют фракцию, содержащую изобутилен и 2-метилбутен-1, фракцию, содержащую 2-метил-бутен-2 и пиперилен, и, наконец, фракцию гексадиенов и тяжелых углеводородов. [c.196]

На опытной установке НИИМСК была изучена возможность выделения изопрена, получаемого при термическом разложении 2-метилпептена-2. Продукты реакции разделялись на ректификационной колонне периодического действия с эффективностью, соответствующей 40 теоретическим тарелкам. Выделенная фракпдя углеводородов С5 содержала около 85% изопрена. Четкая ректификация этой фракции позволила выделить продукт, содержащий (вес. %) изопрен 94, изоамилены 5,0, и-амилены 1,0, пиперилен не более 0,01, а также примеси ЦПД, ацетиленовых и карбонильных соединений [91]. Таким образом, процесс, включающий стадию чисто термического разложения изогексена, потребовал бы создания сложной и дорогостоящей системы выделения и очистки изопрена. [c.196]

На указанных свойствах ЦПД основаны многочисленные патентные рекомендации о выделении его из более или менее концентриро-ванных смесей путем термической димеризации [22, 204—206]. Исходную смесь углеводородов С5, содержащую изопрен и пиперилен, а также до 10—15% ЦПД (например, сырую фракцию пиролиза нефти), подвергают длительному (до 10—12 ч) нагреванию при 80— 120 °С под давлением в специальной камере. В результате такой обработки ЦПД практически полностью димеризуется, а другие углеводороды не претерпевают изменений. После несложной бтгонки непревращепных углеводородов от димера последний мОжет подвергаться разложению с рекуперацией ЦПД. Для повышения выхода ЦПД процесс разложения рекомендуется осуществлять путем кратковременного нагревания (3—4 с) до 350—450 °С. Остаток неразложенного димера, а также образующийся в качестве побочного продукта содимер ЦПД и изопрена подвергают пиролизу при еще более высокой температуре (до 600—700 °С). Описываемый метод особенно эффективен при сочетании его с действием жидкого SO2 [169]. Следует отметить, однако, что конверсия изопрена при 80%-ном превращении ЦПД в димер составляет 5—6% [7]. Поэтому технико-экономическая эффективность этого метода в значительной мере зависит от полноты рекуперации изопрена при разложении димеров. [c.255]

Выделенная в узле 2 изоамиленовая фракция, содержащая около 12% к-амиленов, подвергается дегидрированию в изопрен на окисном железном катализаторе в смеси с водяным паром. Выход изопрена на израсходованный изобутилен 0,86 т/т. [c.268]

В отделении, где производится выделение и очистка изопрено-вой фракции, сильной коррозии подвергается стальная тарельчатая колонна, где с помощью острого пара изопрен отгоняется из насыщенного ДМФА. Причины и характер коррозии здесь те же, что и в колонне предыдущего отделения. Корродирует нижняя часть колонцы, в которую через несколько штуцеров, расположенных на различных уровнях, подается горячий ДМФА. Стенка корпуса в нижней части колонны за 2 года работы подверглась равномерной коррозии на глубину 1 мм, т. е. на Vio своей толщины. Сопряженные с колонной кипятильники, подогревающие кубовую жидкость до 160° С, не корродируют, несмотря на более высокую температуру по сравнению с колонной, так как эти аппараты изготовлены из стали Х18Н10Т и соответствующего двухслойного металла. Последующая ректификационная и конденсационноохлаждающая аппаратура, служащая для получения изопрена-сырца и затем изопрена-ректификата, существенной коррозии не подвергается. [c.237]

Для получения мономера такой чистоты изопрен-сырец, выделенный из изоамилен-йзопреновой фракции экстрактивной дистилляцией, подвергается следующей ( тонкой ) очистке ректификации от пиперилена и циклопентадиена химической очистке от циклопентадиена отмывке от примесей аминов, карбонильных соединений и диметилформамида, осушке гидрированию от ацетиленовых соединений окончательной ректификации от полимеров и тяжелого остатка. [c.126]

Методом фракционного омыления из второй фракции был выделен лавандулилхлорид (9—10%), на основании чего был сделан вывод, что гидрохлориды изопрена частично присоединяются к изопрену в положение 4,3, против правила Марковникова [107]. [c.62]

Состав продуктов разложения зависит от условий нроцесса температуры, давления, скорости нагревания. Чем выше температура разложения и скорость ее достижения, тем больше образуется ннзкомолекулярных летучих соединений. В табл. 6.1 приведен состав летучих веществ, получаемых из натурального каучука при нагревании до 700 °С. Как видно, большую часть их составляют изопрен sHg и дипентен ioHie. Первый является мономером натурального каучука, и получение его можно рассматривать как результат деполимеризации. Точно также летучая фракция, образующаяся при пиролизе нолибутадиена, содержит 20—30% мономера (бутадиена). Кинетические кривые выделения летучих продуктов характерны для цепных реакций (рис. 6.1). [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология