Процессы переэтерификации и применяемые катализаторы

Процесс переэтерификации жиров и масел (межмолекулярная и внутримолекулярная) заключается в перераспределении радикалов жирных кислот под влиянием гомогенных катализаторов. В качестве катализаторов применяют главным образом алко-голяты щелочных металлов — метилат натрия, этилат натрия и др., а также металлический натрий, сплав натрий-калий и др. Реакция протекает в среде инертного газа или под вакуумом при температуре 25—90° С. По окончании процесса катализатор разрушают подкисленной водой, а жир промывают и дезодорируют. [c.74]

Процесс переэтерификации необходимо осуществлять в присутствии катализаторов [87], так как в противном случае он протекает крайне медленно. В качестве катализаторов можно использовать различные вещества, однако применяют преимущественно соли двухвалентных металлов, которые по возможности не должны вызывать окрашивания готового продукта поликонденсации. Обычно при переэтерификации вводят ацетаты или окиси металлов С(1, 2п, РЬ, Со, Mg, ЗЬ и др. в количестве 5-10— 10-10" молей на 1 моль диметилтерефталата [91]. Выделяющийся метиловый спирт удаляют отгонкой при 185—195° в присутствии избытка гликоля. [c.55]

Метод переэтерификации заключается в нагревании смеси сложного эфира со спиртом в присутствии катализатора с одновременной отгоикой образующего спирта Переэтерификация может сопровождаться гидролизом получаемых эфиров, причем с повышением температуры процесса скорость гидролиза увеличивается Для понижения температуры в случае использования высококипящих спиртов в систему вводят растворитель В качестве растворителя чаще всего применяют толуол. В этом случае образующийся спирт отгоняется вместе с толуолом. [c.248]

Переэтерификация проводится в вакууме при 150— 300° С (в конце процесса вакуум увеличивают). Если при этом применяют сильно щелочной катализатор, то выделение фенола начинается при 150° С. В течение 30— 60 мин при 150—200° С выделяется основное количество фенола, который быстро удаляют из реакционной смеси перемешиванием в вакууме. В течение последующих 5—6 ч нагревания при 280—300° С и увеличивающемся вакууме фенол удаляется полностью. [c.56]

Карбонатные группы могут быть введены в полиэфир при переэтерификации диалкильных эфиров ароматических дикарбоновых кислот, например диметилтерефталата, смесью алифатических диоксисоединений, таких как этиленгликоль и бис-(со-оксиалкил)-карбонаты, например бис-(Р Оксиэтил)-карбонат. Чтобы избежать термической деструкции карбонатных групп, при проведении таких процессов должны быть применены специальные металлоорганические катализаторы переэтерификации (стр. 36). Получающиеся при этом растворимые сополимеры имеют температуру плавления более низкую, чем соответствующий сложный полиэфир. [c.72]

Смешивание жира с масляной суспензией катализатора переэтерификации производят в струйном реакторе-переэтерификаторе. Струйный реактор-переэтерификатор (рис. 75), представляет собой смеситель интенсивного действия с двусторонним поступлением компонентов. Он применяется во многих технологических процессах, где требуется тщательное перемешивание реагирующих веществ. [c.258]

Технический изобутилбензоат отделяют от катализатора, используемого повторно, и очищают ректификацией в вакууме. В качестве катализатора также можно применять катионообменную смолу КУ-2-8 при этом в процессе переэтерификации образуются значительные количества побочного продукта (диизобутилового эфира). [c.116]

Томпсон и Гольдблюм , описывая процесс получения поликарбонатов путем переэтерификации дифенилкарбоната бкс-(окси-арил)-алканами, обращают внимание на ряд особенностей этого метода. Не указывая, какие следует применять катализаторы, они рекомендуют нагревать смесь 2,2-бис-(4-оксифенил)-пропана с дифенилкарбонатом сначала при 200—230° и давлении 20—30. 1Ш рт. ст. до удаления 80—90% образующегося при поликонденсации фенола, а затем продолжать нагревание при 290—300° и остаточном давлении менее 1 мм рт. ст. Готовый продукт, представляющий собой вязкий расплав, удаляется из аппарата путем шприцевания в атмосфере инертного газа. Для згвершения процесса поликонденсацни и получения высокомолекулярных поликарбонатов необходимо обеспечить возможно полное удаление фенола из реакционной массы. Существенное значение для поликонденсации имеет конструкция аппарата. При работе в реакторе с мешалкой получается полимер с характеристической вязкостью (в диоксане) 0,6—0,7. Во вращающемся аппарате могут быть получены более высокомолекулярные поликарбонаты с характеристической вязкостью, превышающей 1,5. [c.51]

Для получения линейных полиуретанов можно применять бутилортотитанат [139], который является катализатором процесса переэтерификации а, ш-гликолей и алкилдиуретанов ароматических м- или п-диаминов. В другом более сложном процессе [140] полиэфир синтезируют, например, из диэтиленгли-коля, г/ нс-(оксиметил)пропана, адипиновой кислоты и каталитических количеств бутилортотитаната смесь сначала нагревают в инертной атмосфере, а затем в вакууме 5—10 час. Полученный продукт и толуилендиизоцианат механически смешивают в присутствии эмульгаторов и катализаторов и после протекающего за несколько минут отверждения получают пенополиуретан. Этот процесс позволяет получать пенопласты с улучшенной ячеистой структурой, с закрытыми порами (15 мм). Вместо описанного катализатора для получения полимеров из органических изоцианатов и многоосновных спиртов применяют также хелатное соединение р-дикетона и титана в присутствии третичного амина в качестве ускорителя процесса [141]. [c.239]

Катализаторы полимеризации. Алкоголяты циркония упоминаются в многочисленных патентах, посвященных полимеризаци-онным процессам циглеровского типа. В одном из этих патентов предложено использовать алкоголяты циркония в качестве самостоятельных катализаторов, активируемых ионизирующим излучением Однако в большинстве примеров циркониевые соединения являются компонентами системы, например, совместно с галогенидами кремния или сурьмы и металлом, имеющим более высокий окислительный потенциал (например, натрием или магнием) Для полимеризации этилена соединения циркония используются в сочетании с триизобутилалюминием й сульфидом кадмия для полимеризации олефинов применяется система, содержащая бутилат циркония, триэтилгаллий и хлор а для полимеризации ароматических виниловых соединений можно использовать алкоголяты или алкоксигалогениды совместно с алкилалюминием Метилат циркония катализирует реакцию образования металлфталоцианинов образующийся с хорошим выходом продукт характеризуется высокой степенью чистоты Алкоголяты циркония служат также катализаторами реакций полимеризации и переэтерификации [c.253]

Таким же образом, как и гидроксильная группа спиртов, реагирует с винилацетатом гидроксильная группа алифатических о к с и к и с л от. Одпако здесь, кроме реакции присоединения, имеет место и переэтерификация оксикислоты, так что наряду с соединениями типа ацилалей получается ее виниловый эфир [1503]. Катализатором этого процесса является концентрированная серпая кислота, а в качестве активатора применяют ацетат ртути. Винилацетат стабилизируют присадкой порошкообразной меди. [c.322]

В настоящее время все же самым распространенным методом переработки отходов ПЭТФ является их расщепление с помощью метанола — метанолиз. Процесс протекает при температуре выше 150 °С и давлении 1,5 МПа, ускоряется катализаторами переэтерификации. Этот метод очень экономичен. На практике применяют и комбинацию методов гликолиза и метанолиза. [c.159]

Существуют две точки зрения на механизм действия фосфорсодержащих соединений при термической деструкции ПЭТФ в процессе поликонденсации. Так, Циммерман [14] объясняет ингибирующее действие триарилфосфитов или фосфатов блокированием катализаторов путем образования нерастворимых солей фосфорсодержащих кислот. Применяя в качестве катализаторов переэтерификации ацетаты цинка, марганца или кобальта и блокируя их действие введением фосфорсодержащих ингибиторов перед поликонденсацией, удается избежать ускорения термической деструкции ПЭТФ в процессе синтеза. Однако при этом значительно падает также и скорость поликонденсации и не получается полимер с достаточно высокой молекулярной массой. Для устранения этого явления в качестве катализаторов поликонденсации используют соединения сурьмы, не блокирующиеся фосфорсодержащими ингибиторами и в то же время не катализирующие термический распад ПЭТФ. Применяя систему катализаторов и ингибитора, состоящую из ацетата марганца, ацетата сурьмы и трифенилфосфата (или фосфита), удается получить неокрашенный полимер с малым содержанием карбоксильных групп и достаточно высокой вязкостью [14]. [c.80]