Промывка газа жидким азотом схемы агрегатов

Рис. 111-65. Технологическая схема агрегата промывки газа жидким азотом типа ОР-32 производительностью по конвертированному газу 32 ООО мз/ч

СХЕМА АГРЕГАТА ПРОМЫВКИ ГАЗА ЖИДКИМ АЗОТОМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 32 000-иЗ/ч [c.114]

Рис. VIl-15. Технологическая схема агрегата промывки газа жидким азотом

Схема агрегата синтеза (см. рис. 1У-10, стр. 366) с центробежным циркуляционным компрессором условно дополнена схемой использования тепла реакции для получения пара. На рпс. 1У-11 показана схема агрегата синтеза с поршневым циркуляционным компрессором. Обе схемы применяются при любом способе очистки азото-водородной смеси, однако в схеме, изображенной на рис. 1У-10, после промывки газа жидким азотом свежую смесь следует вводить в цикл перед колонной синтеза. [c.364]

На рис. 111-58 приведена технологическая схема агрегата промывки конвертированного газа жидким азотом номинальной производительностью 15 000 [c.322]

Агрегат очистки конвертированного газа жидким азотом состоит из низкотемпературного блока и блоков предварительного охлаждения исходного газа и азота высокого давления. Холод, необходимый для установки (вследствие недорекуперации и потерь в окружающую среду), получается применением азотного холодильного цикла. После дросселирования и сжижения азот используется для промывки газа. Схема агрегата очистки представлена на рис. У-15. [c.170]

В схеме 2 двуокись углерода удаляют из газа воднощелочной очисткой под давлением 27,4-10 —29,4-10 Па (28—30 кгс/см ), а окись углерода — промывкой жидким азотом. Чтобы обеспечить безопасные условия эксплуатации агрегата промывки жидким азотом, перед ним устанавливают контактный аппарат для гидрирования окиси азота, являющейся опасной примесью (содержание окиси азота не должно превышать 0,02 см /м ). [c.10]

Рис. 1У-16. Схема материальных потоков в агрегате синтеза аммиака (газ поступает после промывки жидким азотом, Р = 320 ат)

При давлении 450—500 ат и использовании чистой азото-водородной смеси (после промывки жидким азотом) достигается высокая степень превращения Нг и N2 в аммиак, благодаря чему появляется возможность осуществлять циркуляцию газа в системе с помощью инжектора. В этом случае давление снижается на 60—80 ат по сравнению с давлением газа после дожимающего (циркуляционного) компрессора, но зато из схемы агрегата исключается циркуляционный компрессор. В случае работы на газе, содержащем инертные примеси, применение инжектора менее целесообразно, так как при двойном падении давления (вследствие накопления в цикле инертных газов и за счет инжекции) значив [c.238]

В ГИАП разработан и опробован на опытной установке новый метод тонкой очистки промышленного конвертированного газа от двуокиси углерода методом адсорбции на активированном угле марки СКТ в интервале температур от —40 до —50° С под давл нием до 30 ат. Восстановление поглотительной способности угля (десорбция) проводится также при низкой температуре, но при давлении, близком к атмосферному. Этот способ применим в технологических схемах синтеза аммиака, в которых очистка газа от СО производится промывкой жидким азотом. Адсорбционный способ тонкой очистки газа от Oj имеет ряд преимуществ перед вышеописанным щелочным способом управление агрегатом очистки может быть автоматизировано отсутствует постоянный расход каких-либо химикатов затраты энергии незначительны. [c.88]

На рис. 40 (см. вклейку между стр. 116, 117) изображена принципиальная технологическая схема агрегата очистки газа от окиси углерода промывкой жидким азотом. [c.115]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Он применяется вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СОа из очищаемого газа, в другом—десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после [c.328]

Схема установки представлена на рис. 267. Отличительной особенностью описываемого ниже агрегата разделения коксового газа является отсутствие блока предварительного охлаждения, а также аммиачного и азотного холодильных циклов. Коксовый газ с температурой 20—25° С поступает непосредственно в блок глубокого охлаждения, где последовательно проходит один из двух переключающихся теплообменников теплой ветви 1, холодной ветви 2, этиленовый теплообменник 3 и дополнительный теплообменник 4. Затем газ направляется в испаритель метана и окиси углерода 5, после которого проходит так называемый конечный теплообменник 6 и поступает в промывную колонну 7 для удаления остаточного метана и окиси углерода, что достигается промывкой жидким азотом. [c.381]

Кроме того, при двухступенчатой очистке можно использовать низкотемпературный катализатор на второй ступени конверсии СО с последующим удалением остатков СО из конвертированного газа путем метанирования [75]1 Для агрегата синтеза аммиака мощностью 900 т/сут на основе газов, полученных газификацией угля по методу Копперса — Тотцека, применение средне- и низкотемпературной конверсии СО, а также метанирования, связано с большими капитальными затратами, чем в случае применения среднетемпера -турной конверсии СО и промывки газа жидким азотом. Энергоматериальные затраты в обеих схемах одинаковы, не считая дополнительного расхода катализаторов НТК и метанирования [76]. [c.296]

Агрегат промывки газа жидким азотом производительностью 20000 №/ч [131]. На рис. 111-64 приведена технологическая схема агрегата. Конвертированный газ после очистки от диоксида углерода и оксидов азота под давлением 2,6—2,8 МПа и при температуре 303—318 К поступает в предаммиачные [c.326]

Агрегат промывки газа жидким азотом ОР-32 производительностыо 32000 м /ч [132]. На рис. П1-65 приведена технологическая схема агрегата номинальной производительностью по конвертированному газу 32000 м /ч. [c.329]

Агрегаты промывки конв >тированного газа жвдким азотом с криогенным азотным циклом высокого давления. Такие агрегаты были разработаны и широко использовались для очистки конвертированного газа жидким азотом, применяемого в производстве аммиака [8, 36 . Принципиальная схема установки показана на рис. 25. В целом агрегат очистки состоит из трех низкотемпературных блоков. В двух блоках за счет аммиачного холодильного цикла производится предварительное охлаждение конвертированного газа, азота высокого давления и их осушка. В криогенном блоке осуществляются охлаждение этих потоков до более низких температур, частичная конденсация конвертированного газа и отмывка его от СО, СН4 и Аг. [c.81]

Агрегаты промывки конвертированного газа жидким азотом с криогенным азотным циклом среднего давления. В отличие от предыдущей схемы конвертированный газ в схеме установки, показанной на рис. 26, поступает на разделение при давлении приблизительно 1,4 "МПа. Низкотемпературный блок, как и в схеме на рис. 25, состоит из трех блоков двух блоков предварительного охлаждения, в которых охлаждаются конвертированный газ и азот среднего давления, и криогенного блока, в котором конвертированный газ охлаждается и промывается жидким азотом. Потери холода на установке покрываются за счет применения аммиачного холодильного цикла, дроссельного азотного цикла, в котором азот дросселируется при давлении от 2,6 до 1,3 МПа, и расширения окисьуглеродной фракции в турбодетандере с 0,7 до 0,13 МПа. [c.86]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Его рекомендуется применять вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СО2 из очищаемого газа, в другом — десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после аммиачных или дополнительных теплообг.юнпиков на уровне температур от минус 40 до минус 70 °С. [c.425]

Рис. VIII-27. Принципиальная схема совмещения блока предварительного охлаждения агрегата промывки конвертированного газа от СО жидким азотом и тонкой адсорбционной очистки от СО2 ири низкой температуре

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

Выбор параметров процесса, построение схемы и аппаратурное оформление агрегата синтеза аммиака в определенной степени зависят от способа получения и очистки азотоводородной смеси. При содержании в ней каталитических ядов (СОг, НгО, масло) смешение с циркуляционным газом ведут перед аппаратами II ступени конденсации или непосредственно в слое жидкого аммиака. Промывка жидким аммиаком обеспечивает очистку газа от влаги и углеаммонийных солей, образующихся при смешении свежей азото-бодородной смеси с циркуляционным газом, однако это может отразиться на качестве продукции. При очистке газа промывкой жидким азотом азотоводородная смесь не содержит СОд и НгО и ее можно вводить в агрегат перед колонной синтеза аммиака. [c.359]

Агрегат каталитической очистки конвертированного газа от окиси азота и других примесей располагается в общей схеме получения конвертированного газа между установкой очистки от двуокиси углерода и блокалш промывки жидким азотом от окиси углерода (рис. 1Х-2). [c.347]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология