Аммиачный холодильный цикл

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

Высокоочищенный этилен, необходимый для расширения ассортимента выпускаемых на действующих установках продуктов, может быть наиболее просто получен путем очистки части вырабатываемого этилена ацетоном. Метод удаления ацетилена абсорбцией может быть экономически более выгодным, чем другие методы очистки от ацетилена, если его применять для концентрированных этан-этиленовых смесей или этилена при низкой температуре, обеспечивая охлаждение соответствующими пропано-выми или аммиачными холодильными циклами. [c.120]

Рис. 13. Схема двухступенчатого аммиачного холодильного цикла

Для организации заданного теплового режима в трубное пространство тарелок необходимо подавать соответствующие теплоносители — для съема тепла, например, можно использовать искусственный или естественный холод. На Краснодарском нефтегазоперерабатывающем заводе в трубное пространство тарелок абсорбера подавали газовый конденсат — абсорбент, который поступал с различных газоконденсатных месторождений. Летом его охлаждали в системе аммиачного холодильного цикла до 10— 15 °С, зимой конденсат поступал при достаточно низкой температуре и поэтому использовался в качестве хладоагента без предварительного охлаждения (холодильная установка зимой не работала) [42]. [c.397]

Характерно также, что в США нет типовых газофракционирующих установок. Каждая установка проектируется и строится с учетом определенных газовых потоков. Отбор целевых компонентов Сз—С весьма высок и составляет 94—99% от потенциала. На многих НПЗ наряду с фракциями Сз—С5 извлекают этан-этиленовую фракцию. Из полученного этана получают самый дешевый этилен. Основными промышленными методами газоразделения в США являются низкотемпературные абсорбция и ректификация при большем удельном весе первого метода. Абсорбционные процессы протекают нри пониженном молекулярном весе абсорбента (до 180 и ниже), при температуре, близкой к О и даже ниже, для чего предусматривается пропановый или аммиачный холодильный циклы при довольно высоких давлениях, а также при большой циркуляции абсорбента. [c.257]

Из таблицы видно, что при ректификационном методе режим выделения метано-водородной фракции в значительной стенени зависит от происхождения разделяемого газа. Если при работе с газом пиролиза керосина использование этилеп-аммиачного холодильного цикла может обеспечить [c.191]

В установках высокого давления (30—40 ат) в этом случае обычно применяют двух- или трехступенчатый аммиачный холодильный цикл (например, — 28 и —50° или О, —28 и —50°) и этиленовый холодильный цикл высокого давления (40 ат, каскад этилен—аммиак). Кроме того, иногда предлагается еще и метановый хо,лодильный цикл. Затрата электроэнергии составляет около 2,6 квч на 1 м этилена. [c.217]

Общие понятия. Аммиачный холодильный цикл состоит в том, что жидкий аммиак переходит в парообразное состояние в испарителе, поступает в компрессор, где сжижается, проходит конденсатор, охлаждаемый водой, в котором снова переходит в жидкость. При испарении жидкого аммиака в испарителе поглощается большое количество тепла, вследствие чего температура сильно понижается (—35°). Температура испарения аммиака зависит от давления, при котором происходит процесс испарения. Вследствие этого при помощи жидкого ам.миака можно получить температуру от —50 до +50°. [c.308]

Схемы агрегатов для получения азото-водородной смеси из коксового газа отличаются методами получения холода, необходимого для разделения газовой смеси. На большинстве установок необходимый холод получается частично за счет аммиачного холодильного цикла, частично за счет дросселирования фракций, образующихся при конденсации компонентов коксового газа, а главным образом за счет дросселирования или расширения в детандере азота высокого давления. [c.100]

Аммиачный двухступенчатый холодильный цикл. Двухступенчатые аммиачные холодильные циклы могут быть с полным или неполным промежуточным охлаждением. В первом случае аммиак после сжатия в цилиндре низкого давления доводится до состояния сухого насыщенного пара, во втором случае остается после охлаждения в перегретом состоянии. [c.101]

Пуск агрегата отмывки жидким азотом состоит из операций замораживания низкотемпературного блока, накопления жидкости, приема газа и наладки нормального режима. Источником холода при замораживании низкотемпературного блока кроме аммиачного холодильного цикла является азот, дросселируемый от 200 до 3—7 кгс/см2 (от 20 до 0,3—0,7 МН/м ). [c.238]

Поэтому разработан цикл с предварительным охлаждением воздуха перед теплообменником с помощью аммиачной холодильной установки до температуры (—40)-ь(—45) °С. Затрата энергии в аммиачном холодильном цикле невелика, и получаемый при этом холод обходится относительно недорого. [c.70]

Затем низкотемпературный блок подвергается контрольным испытаниям на герметичность на холоду ( холодная опрессовка). При охлаждении блока в этот период замораживания скорость понижения температуры должна быть не более 4—5 °С в час. Охлаждение осуществляется при помощи аммиачного холодильного цикла с использованием холода азота высокого давления. Его дросселируют и подают через змеевики испарителя в промывную колонну. Далее по пути конвертированного газа азото- [c.266]

Пуск агрегата отмывки жидким азотом состоит из операций замораживания низкотемпературного блока, накопления жидкости, приема газа и наладки нормального режима. Источником холода при замораживании низкотемпературного блока кроме аммиачного холодильного цикла является азот, дросселируемый с 200 до 3—7 ат. В первой стадии замораживания производится охлаждение путей конвертированного газа и фракций. В течение этого периода температура в блоке понижается до минус 170— 175 °С, а на выходе газа, азото-водородной фракции и фракции СО до —40 °С. Во второй стадии замораживания в блок подается исходный газ и накапливается жидкость в межтрубном пространстве испарителя и основного теплообменника азота высокого давления, а также в кубе промывной колонны. [c.267]

Коксовый газ после очистки от смолы, аммиака, нафталина и бензола и промывки водой для предварительного охлаждения подается под давлением 1,1—1,5 атм в регенератор, в котором почти полностью удаляются сероводород и углекислота. Кроме того, в регенераторе частично выделяются углеводороды и некоторое количество этилена. Затем газ поступает в конденсатор, где охлаждение осуществляется жидким метаном. Выделяющаяся в конденсаторе этиленовая фракция последовательно ректифицируется в метановой и этиленовой колоннах. Газ после конденсатора поступает в подогреватель и расширяется в турбодетандере до давления 0,24 атм. Установка имеет метановый, этиленовый и аммиачный холодильные циклы. Расход энергии составляет 3700 квт-ч на 1 т 97%-ного этилена 28, 29]. [c.186]

Аммиачный холодильный цикл [c.25]

Освобожденный от сернистых соединений газ подвергается средне-и низкотемпературной паровой конверсии окиси углерода, охлаждается, осушается метанолом и поступает в абсорбер 3. Здесь осуществляется очистка газа от СО 2 охлажденным регенерированным метанолом, подаваемым из регенератора 4 с помощью насоса. Очищенный газ отдает холод в теплообменнике газу, поступающему в абсорбер. Растворение двуокиси углерода в метаноле сопровождается выделением тепла, поэтому для поддержания достаточно низкой температуры поглотитель охлаждается в абсорбере хладо-агентом-аммиаком. Насыщенный двуокисью углерода йетанол регенерируется при снижении давления. При выделении же СОа поглощается тепло, что приводит к охлаждению метанола и вьщеленной двуокиси углерода. Окончательная регенерация поглотителя производится продувкой его газом. Метанольный метод очистки отличается высокой эффективностью, по для его реализации необходимы аммиачный холодильный цикл и дополнительные теплообмепники. [c.126]

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СОа (45% об.) и HaS (70 мг/м ). Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло СОа 2% об., HjS — 5,7 мг/м (мощность установки 2,3 млрд. м /год). Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СОа и низким отношением HaS СОа. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от О до —6 °С (охлаждение обеспечивается за счет аммиачного холодильного цикла). Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для [c.149]

Поступающий на завод нефтяной газ компримировали до 1,6 МПа и с температурой 25 °С направляли в промышленный и опытный абсорберы. В эти аппараты подавали два абсорбента на разные тарелки — дизельное топливо и нестабильный газовый конденсат. Съем тепла в опытном абсорбере производили за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. В результате исследований было установлено, что эффективность абсорбера с трубчато-решетчатыми тарелками значительно выше эффективности промышленного абсорбера. Извлечение пропана в промышленном абсорбере при максимально достигнутой нагрузке по газу и удельном расходе абсорбента 2,2— 3 л/м составляло 65% от потенциального содержания в исходном газе, что в 1,3 раза меньше, чем в аппарате с трубчато-решетча-тымн тарелками (на этом заводе в течение многих лет эксплуатировался промышленный абсорбер с трубчато-решетчатыми тарелками диаметром 2,4 м). [c.217]

Схема типичного процесса низкотемпературной очистки газа под высоким давлением для получения чистого водорода, используемого в синтезе аммиака, представлена на рис. 14.7. Эта схема, разработанная фирмой Линде , основана на нримепеппи аммиачного холодильного цикла для предварительного охлаждения исходного газа и азота и холодильного цикла вы- [c.363]

По схеме, изображенной на рис. 14.7, исходный газ с высоким содержанием водорода, обычно под давлением 10,5—12 ат, поело предварительного охлаждения обратными газами поступает в низкотемпературную секцию. Здесь газ обезвоживается и дополнительно ох.г[а-ждается до —46 С прп помощи обычного аммиачного холодильного цикла. Азот высокой чистоты, получаемый на установке ректификации воздуха, сжимают приблизительно до 210 ат и вместе с исходным газом охлаждают до —46° С. Из схемы рис. 14.7 видно, что охлажденный до —46° С газ проходит сначала через три теплообменника, в которых охлаждается выходящими с установки потоками, а именно испаряющимся метаном, окисью углерода и азотом с низа колонны промывки жидким азотом и азото-водородной смесью, отбираемой с верха колонны. В первом теплообменнике, где температура газа снижается приблизительно до —101° С, конденсируются небольшие количества жидких углеводородов, которые периодически выводятся из системы. Во втором теплообменнике температура газа донолнительно снижается до —146° С. Это приводит к конденсации так называемой этиленовой фракции, в которой присутствуют большая часть этилена, содержавшегося в исходном газе, остаточные количества более тяжелых углеводородов и небольшое количество метана. Этиленовую фракцию испаряют и используют для охлаждения части поступающего азота. В третьем теплообменпике газ охлаждается приблизительно до —179° С в результате испарения метана и смеси окиси углерода с азотом. При этом конденсируются дополнительные количества метана и этилена. [c.363]

Ректификационный и абсорбционно-ректификационный методы имеют много общего. В обоих методах при получении концентрированного этилена все компоненты газовой смеси, кроме метана и водорода, переводятся в жидкое состояние и затем разделяются на отдельные фракции ректификацией. Основное различие этих методов заключается в способе выделения метано-водородной фракции. При ректификационном методе указанная задача решается ректификацией, для чего требуется создать в верху колонны метановое орошение. Поэтому процесс выделения метано-водородной фракции проводится под давлением 30—45 ати и при весьма глубоком искусственном охлаждении. 1 ребуемая температура верха колонны зависит от парциального давления паров метана в метано-водородной фракции и обычно создается каскадным этплен-аммиачным холодильным циклом. Так как испарение этилена н холодильном цикле во избежание подсоса воздуха производится при небольшом избыточном давлении (0,1—0,3 ати), то достигаемое охлаждение, даже нри использовании эффекта дросселирования метано-водородной фракции, не превышает —1O0—105°. [c.191]

Кроме блоков разделения, компрессоров для сжатия коксового газа, устройств для очистки газа от СОг и для предварительного охлаждения газа, в состав установки разделения коксового газа входит также аппаратура аммиачного и азотного холодильного циклов. Аммиачный холодильный цикл, состоящий из аммиачного компрессора, промежуточной емкости и конденсатора аммиака, обеспечивает охлаждение коксового газа до —45° С. Азотный цикл, состоящий из азотного коьшрессора (сжимающего газ до 200 ати), теплообменника, аммиачного холодильника, обеспечивает подачу в блок азота высокого давления, охлажденного до —45° С. [c.262]

Чаще всего разделение ведут при давлении 3—4 МПа, что для отделения метановодородной фракции требует температуры минус 100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40 °С. При такой температуре конденсируют комприми-рованный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100°С. [c.46]

Основное отличие абсорбционной схемы от схемы глубокого холода заключается в осуществлении процесса деметанизации. В первом случае этот процесс проводят абсорбцией всех более тяжелых компонентов (Са и выше) при давлении 30—40 атм при умеренных температурах (не ниже —40° С) с применением пронанового или аммиачного холодильного цикла. Во втором случае процесс отделения метано-водородной фракции проводят ректификацией в условиях низких температур (—90° и ниже в зависимости от давления) [c.182]

Охлаждение основного количества конвертированного газа происходит вследствие теплообмена с обратным потоком азотоводородной фракции и за счет аммиачного холодильного цикла. Потери холода покрываются дросселированием азота и окисьуглеродной фракции. Для этой цели азот сжимают до высокого давления (200 нгс/см , или 20 МН/м2) или до среднего давления (26 кгс/см , или 2,6 МН/м ). [c.230]

Холод, необходимый для глубокого охлаждения газа и сжижения части его компонентов, создается с помощью аммиачного холодильного цикла, а также за счет рекупераций холода обратных потоков азотоводородной фракции и азотного цикла высокого давления. В соответствии с этим, в агрегат отмывки окиси углерода жидким азотом входят блок предварительного охлаждения и осушки исходного газа, низкотемпературный блок и блок предварительного охлаждения и осушки азота высокого давления. [c.231]

Для удаления масла из линий азОта высокого давления и теплообменников 15 и 16 (см. рис. V-3) их продувают азотом. Затем низкотемпературный блок подвергается контрольным испытаниям на герметичность на холоду ( холодная опрессовка). При охлаждении блока в этот период замораживания скорость понижения температуры должна быть не более 4—5 °С в 1 ч. Охлаждение осуществляется с помощью аммиачного холодильного цикла с использованием холода азота высокого давления. Его дросселируют и подают через змеевики испарителя в промывную колонну. Далее по пути конвертированного газа, азотоводородной смеси и фракции СО азот высокого давления отводится в коллектор и удаляется в атмосферу. При отсутствии теплоизоляции температуру в колонне удается снизить до —120 °С. [c.237]

Агрегаты промывки конв >тированного газа жвдким азотом с криогенным азотным циклом высокого давления. Такие агрегаты были разработаны и широко использовались для очистки конвертированного газа жидким азотом, применяемого в производстве аммиака [8, 36 . Принципиальная схема установки показана на рис. 25. В целом агрегат очистки состоит из трех низкотемпературных блоков. В двух блоках за счет аммиачного холодильного цикла производится предварительное охлаждение конвертированного газа, азота высокого давления и их осушка. В криогенном блоке осуществляются охлаждение этих потоков до более низких температур, частичная конденсация конвертированного газа и отмывка его от СО, СН4 и Аг. [c.81]

Агрегаты промывки конвертированного газа жидким азотом с криогенным азотным циклом среднего давления. В отличие от предыдущей схемы конвертированный газ в схеме установки, показанной на рис. 26, поступает на разделение при давлении приблизительно 1,4 "МПа. Низкотемпературный блок, как и в схеме на рис. 25, состоит из трех блоков двух блоков предварительного охлаждения, в которых охлаждаются конвертированный газ и азот среднего давления, и криогенного блока, в котором конвертированный газ охлаждается и промывается жидким азотом. Потери холода на установке покрываются за счет применения аммиачного холодильного цикла, дроссельного азотного цикла, в котором азот дросселируется при давлении от 2,6 до 1,3 МПа, и расширения окисьуглеродной фракции в турбодетандере с 0,7 до 0,13 МПа. [c.86]

В ходе подготовки производства к работе в плановом году принято решение реконструировать установку аммиачного холодильного цикла. Годовой объем охлаждаемой смеси на действующей установке 43 520 тыс. м , после реконструкции — 50 ООО тыс. м . Капитальные вложения в действующую установку 46,3, на реконструируемую — 56,2 тыс. руб. Себестоимость в расчете на 1 тыс. м охлаждаемой смеси на действующей установке 1,73 руб., реконструированной — снижается на 0,23 руб. Удельный вес переменных затрат в себестоимости —87доопределить экономическую эффективность реконструкции в сравнении с действующей установкой. [c.29]

Для предварительного охлаждения коксового газа обычно применяются двухступенчатые аммиачные холодильные циклы с полным или неполным промежуточныхм охлаждением. [c.92]

Аммиачный холодильный цикл пред(вар Ительногс> )хлаждения коксового газа и азота состоит из иопаре- ия жидкого аммиака в теплообменниках при раз.реже-1ИИ, последующего сжатия образовавшихся паров ам-лиака в аммиачном компрессоре, конденсации сжатых lapOB аммиака в конденсаторе и дросселирования их до ],авления испарения. [c.25]

Чтобы охладить коксовый газ и азот в блоке пред-шрительного охлаждения до возможно более изкой температуры, жидкий аммиак испаряют под давлением меньше атмосферного. В аммиачно-холодильном цикле аммиак испаряется при абсолютном давлении 0,4 ат. Под этим давлением жидкий аммиак кипит при —50 °С, злагодаря чему коксовый газ и азот охлаждаются до> —43--—45°С. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология