Частичный рецикл

Вещество В является целевым продуктом. Сепаратор разделяет-поток вещества А от потока вещества В- Возможны различные способы организации схемы процесса. Исходный поток А можно-подать последовательно вначале в реактор идеального смешения, потом в реактор идеального вытеснения, либо его можно в ка ком-то соотношении распределить между этими реакторами. Можно вообще не использовать один из реакторов. Поток между реакторами можно разделить и часть его направить в сепаратор. Непрореагировавшее вещество А после сепаратора можно подать обратно на вход одного из двух реакторов, можно организовать частичный рецикл потока до его подачи в сепаратор и т. д. [c.20]

Во втором случае продукты дистилляции частично (частичный рецикл) или полностью (полный рецикл) возвращаются в цикл на синтез карбамида. Существуют два варианта полного рецикла газовый рецикл, при котором продукты дистилляции возвращаются в газообразном виде, и жидкостной рецикл, при котором они возвращаются в виде раствора аммонийных солей. [c.272]

Рис. 111-26. Технологическая схема процесса селективного извлечения НаЗ и аммиака без рецикла раствора (сплошные линии) и с частичным рециклом раствора (пунктирные линии) и рекуперацией сульфата аммония [455]

В значительно меньшем объеме используются схемы с частичным рециклом аммиака, и полностью вышел из употребления однопроходный процесс. Процесс с рециркуляцией горячих газов и интегральная схема находятся в стадии отработки. [c.267]

Рис. П-55. Технологическая схема получения карбамида с частичным рециклом

В течение 1957-1959 гг. на базе Дзержинского филиала ГИАП, Новомосковского химического комбината и Чернореченского химического завода в опытном масштабе были отработаны новые процессы, в результате изучения которых разработан проект типового агрегата мощностью ЮОт/сут., работающего по схеме с частичным рециклом аммиака и с возможностью полного рецикла при разделении газов. [c.8]

По этому проекту с частичным рециклом аммиака в 1961-1964 гг. были введены в эксплуатацию пять цехов мощностью 70 и 105 тыс.т/год на Новомосковском, Лисичанском, Новокемеровском и Гродненском химических комбинатах и на Ангарском нефтехимическом комбинате, и цех мощностью 140 тыс.т/год с разделением газов на Щекинском химическом комбинате. [c.8]

Синтез углеводородов из СО и Нг по методу "Шелл" осуществляется при 28 атм и 230 °С в стационарном слое кобальтового катализатора [6]. Технологическое решение этой стадии сходно с применяемыми на предприятии "Сасол-1". В процессе используют одностадийную схему с частичным рециклом и реакторами большой производительности (объемная скорость синтез-газа составляет 1000-1500 ч ). Установка включает четыре аппарата. [c.14]

На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36]

Вариант процесса с частичным рециклом аммиака предусматривает отделение 66—75% избыточного аммиака в сепараторе первой ступени дистилляции и возвращение его через компрессор в цикл. Степень превращения аммиака в мочевину увеличивается до 50—56%, а количества нитрата и сульфата аммония, получаемые из непрореагировавшего ам- [c.486]

В варианте с частичным рециклом раствора карбамата аммония непрореагировавший аммиак отделяют от реакционной смеси в сепараторе высокого давления, насыщают газами из колонны дистилляции первой ступени и направляют в абсорбер, орошаемый водным раствором аммиака с мочевиной. Пары аммиака, выходящие из верхней части абсорбера, конденсируют, сжимают и возвращают в цикл. Раствор же карбамата из нижней части абсорбера насосом высокого давления подают в колонну синтеза. Остаток карбамата разлагают в колонне дистилляции второй ступени, выделившиеся газы используют для получения нитрата или сульфата аммония в количестве соответственно 0,48—1,21 и 0,40—1,05 г на 1 т мочевины. Превращение двуокиси углерода в мочевину достигает 80—95%, аммиака — от 56 до 80 %. [c.487]

Схема с частичным рециклом предусматривает дистилляцию в две ступени (рис. 4-10). Плав после колонны синтеза дросселируется до 18—20 ат и подается в систему дистилляции I ступени, где отгоняется значительная часть (около 65—70%) избыточного аммиака, содержащего пары воды и некоторое количество (до 4%) двуокиси углерода. Отогнанный аммиак поступает в промывную 74 [c.74]

Более современные установки работают по схемам с двухступенчатой дистилляцией плава полузамкнутые, или с частичным рециклом). По этим схемам значительная часть избыточного аммиака возвращается в процесс. [c.212]

Синтез карбамида по схеме с частичным рециклом [c.212]

По схеме без рециркуляции газов (разомкнутая систе-м а) аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, перерабатываются в аммиачную селитру (реже в сульфат аммония). Схемы, по которым часть непрореагировавшего аммиака (в основном избыточный МНз) снова возвращается в колонну, а остальной аммиак вместе с СОг направляется на производство азотных удобрений, называются полузамкнутыми, или системами с частичным рециклом. Схемы, в которых избыточный аммиак и аммиак и двуокись углерода, не превращенные в карбамид, возвращаются в цикл синтеза карбамида, называются замкнутыми, или системами с полным рециклом. [c.362]

На агрегатах с частичным рециклом аммиака при мощности 100—150 т/сут используют колонны синтеза объемом 11,8 м (диа- [c.237]

Наиболее существенной особенностью проточной очистки сточных вод активным илом в непрерывном процессе является то, что он включает кроме аэрируемого биореактора, в котором происходит биодеградация, неаэрируемый отстойник для отделения биомассы с помощью гравитационного осаждения и оборудование для возврата из отстойника в биореактор осевшей (концентрированной) микробной биомассы. Следовательно, если анализируется непрерывное культивирование применительно к процессам очистки сточных вод активным илом, то в теоретический анализ следует включить и отстойник, и рециркуляцию биомассы. Такая система, включающая биореактор полного смешения, отстойник и частичный рецикл биомассы, была впервые рассмотрена Гербертом [133]. Эта система показана на рис. 3.6. [c.112]

Имеется несколько технологических схем получения карбамида, отличающихся преимущественно методами дистилляции и использования непрореагировавших NH3 и СО2, а также способами получения товарного карбамида из его растворов. По старым схемам с двухступенчатой дистилляцией плава (полузамкнутые,, или с частичным рециклом) только часть избыточного аммиака возвращается в процесс. Остальной амм,иак используют в других производствах. На 1 т карбамида получается 0,8 т избыточного аммиака, из которого может быть произведено 3,2 т аммиачной селитры. [c.138]

На установках с частичным рециклом применяются колонны [c.138]

Рис. УИ-11. Схема производства карбамида с частичным рециклом (отделение

На рис. VII-12 приведена технологическая схема производства карбамида с жидкостным рециклом. Реакционная смесь поступает в колонну синтеза 3 из смесителя 4. Режим процесса образования карбамида в колонне синтеза такой же, как и в схемах с частичным рециклом. [c.142]

По схеме с частичным рециклом в качестве отхода получают 1,35 т аммиака на 1 т азота в карбамиде. Этот аммиак используется в производстве аммонийных удобрений. [c.150]

Разработка технологии и оборудования для получения новых видов химических реактивов и особо чистых веществ тесно связана с применением распылительной аппаратуры. При этом решаются вопросы как сохранения качества готового продукта, так и получения заданной степени грануляции. Одним из способов получения дисперсных продуктов с контролируемой гранулометрией является использование распылительных сушильных установок с полным или частичным рециклом тонкой пылевой фракции в сушильную зону аппарата. Такой прием используется для снижения доли пылеобразующей фракции в целевом продукте с целью ликвидации узлов выгрузки из циклонов и фильтров и устройств для смешивания фракции циклонов с фракцией из аппарата. Процесс частичной ликвидации пыли реализуется при случайных столкновениях и агрегировании введенных в зону сушки пылевых частиц с влажным распыленным продуктом. Как показывают исследования [1], пылевая фракция из сухой ступени газоочистки может вводиться в любую зону аппарата, включая зону выгрузки порошка, однако предпочтителен ввод пыли в эжекционную зону факела распыления. При этом целесообразно использовать распылители с одновременным диспергированием жидкости и порошка. [c.171]

По этому проекту с частичным рециклом аммиака в 1961—1964 гг. были введены в эксплуатацию пять цехов мощностью 70 и 105 тыс. т/год на Новомосковском, Лисичанском, Новокемеровском и Гродненском химических комбинатах и на Ангарском нефтехимическом комбинате и цех мощностью 140 тыс. т/год с разделением газов на Щекинском химическом комбинате, где возможность переработки аммиака в аммиачную селитру отсутствовала. Эти цехи, за исключением Новокемеровского и Щекинского, эксплуатируются до настоящего времени и производят кристаллический карбамид для технических целей со Знаком качества. На Новокемеровском химическом комбинате цех ликвидирован, а на Щекинском химическом комбинате реконструирован по схеме с полным жидкостным рециклом, технико-экономические показатели которой были значительно лучше, чем в схеме с разделением газов. [c.123]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

Частичный рецикл. Агрегаты, действующие в Советском Союзе по схеме с частичным рециклом аммиака (рнс. П-55) мощностью 100 т/сут, были созданы иа базе научно-исследовательских и опытных работ, проведенных под руководством Б. А. Болотова (Государственный институт высоких давлений), В. В. Святухина (Чернореченский химический завод, г. Дзержинск) и [c.267]

Значительные технологические затруднения при работе с катионитом КУ-2 связаны с опасностью загипсовки фильтров при регенерации к.х серной кислотой. Эта проблема решается достаточно просто приме-нение.м более дорогой соляной кислоты. Экономичного использования последней на установках небольшой производительности (до 2— 15 м ч) достигают при частичном рецикле регенерирующего раствора [8]. Стандартные фильтры большой производительности не допускают, однако, применения соляной кислоты. [c.102]

Дистилляция плава мочевины проводится в две ступени. На первой ступени большая часть избыточного аммиака отделяется пои давлении до 18 ат в сепараторе, установленном непосредственно у колонны, охлаждается и возвращается в цикл. Дистилляция плава на второй ступени осз ществляется под давлением, близком к атмосферному. При работе по замкнутой схеме газы дистилляции со второй ступени на-правляюг на избирательную абсорбцию моноэтаноламином с возвратом их в цикл. В процессе с частичным рециклом газы дистилляции второй ступени перерабатывают в аммонийные соли. [c.484]

Способ Тоё коацу . Процесс разработан и осуществлен в Японии в четырех вариантах без рециркуляции отходящих газов, с частичным рециклом аммиака или раствора карбамата аммония и с полным рециклом [46], Для разложения карбамата аммония и выделения из плава непрореагировавшего аммиака в первых трех вариантах применяют аппараты, работающие при высоком и низком давлении( в четвертом варианте используется дополнительный аппарат для работы при промежуточном давлении). [c.486]

Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами улавливания и использования газов дистилляции. Схемы, в которых не превращенные в мочевину аммиак и двуокись углерода вновь используются для получения мочевины, т. е. схемы с рециркуляцией непрореагировавших газов, называются заж/снг/гьшы. Схемы, по которым непре-вращенные в мочевину газы используются для получения других продуктов (аммиачной селитры или иных солей), называют разомкнутыми. При возвращении части газов дистилляции в цикл синтеза мочевины производство ее осуществляется по полузамкнутой схеме (схема с частичным рециклом газов). [c.570]

В схеме с частичным рециклом производится двухступенчатая дистилляция плава. Первую ступень дистилляции проводят после дросселирования плава до 16—18 ат (15,7-10 —17,7-10 н/м ). В дистилляционной колонне первой ступени 8 (см. рис. УПЫЗ) поддерживается температура около 120°С путем нагревания плава глухим паром в выносном подогревателе 15. [c.214]

Системы с частичным рециклом тоже должны кооперироваться с производством аммиачной селитры или сульфата аммония. Более совершенны и широко применяются системы с полным рецик- [c.362]

Параллельно с расширением на-учно-исследовательских и опытных работ по созданию систем с частичным рециклом аммиака, с переработкой непрореагировавшего аммиака в аммиачную селитру, а также с разделением газов дистилляции путем селективного ноглош ения двуокиси углерода растворами мопоэтаноламина [24] в 1956—1957 гг. автором на-стояш,его раздела был проведен технико-экономический анализ, позволивший определить оптимальное молярное соотношение аммиака, и двуокиси углерода, равное - 4 (избыток аммиака 100% от стехиометрической нормы). [c.122]

Если часть аммиака и двуокиси углерода Бозвращается в цикл, а остальная часть непрореагировавших ЫНз и СО2 используется для получения других продуктов, переработка ведется по схеме с частичным рециклом, или по полузамкнутой схеме. [c.558]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология